CN113277031B - 一种船舶下边水舱分段的快速建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，包括：S1、加工纵骨面板和纵骨腹板；S2、获得外板纵骨和斜顶板纵骨；S3、获得内底组合件；S4、加工各肋板框架；S5、获得斜顶板和外板；S6、吊装斜顶板和斜顶板纵骨；S7、吊装内底组合件；S8、吊装肋板框架；S9、吊装外板纵骨；S10、吊装外板；本发明在生产加工过程中，在各部件上增设定位基准线，作为后续小组立安装、中组立安装、大组立吊装的定位对合线，通过线对线定位安装，不仅保证了安装精度，而且降低了施工难度，有效避免传统分段建造过程中因肋板框架安装角度精度不够导致外板纵骨安装位置反复调节的问题，极大地提高了分段建造效率，实现分段的快速建造。

Description

一种船舶下边水舱分段的快速建造方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船舶下边水舱分段的快速建造方法。

背景技术

船舶下边水舱分段的传统建造方法，是以斜顶板为基面进行反造，然后依次散吊斜底板纵骨、内底板、肋骨框架、纵桁、内底肋板、外板纵骨、外板，完成整个分段建造。这种分段建造方法不仅散吊次数多，而且散吊精确性差，极易出现肋板框架的安装角度精度不够，进而导致外板纵骨无法精确安装的问题，使得施工人员需要较长的时间去调节以满足精度管理要求，不仅施工难度大，而且施工周期长与，极大地影响了分段施工效率。

发明内容

鉴于以上现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，其通过在纵骨腹板、纵骨面板、内底板、纵桁上勘划定位基准线作为后期小组组装、中组安装和大组吊装的对合定位线，以保证分段安装的精度控制要求，降低了施工作业难度，提高了施工效率，实现船舶下边水舱分段的快速建造。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，该方法包括：

S1、按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线的纵骨面板和带有定位基准线的纵骨腹板，所述纵骨面板包括外板纵骨面板和斜顶板纵骨面板，所述纵骨腹板包括外板纵骨腹板和斜顶板纵骨腹板；

S2、在纵骨面板上勘划腹板安装位置线；将外板纵骨腹板吊装至外板纵骨面板的腹板安装位置线处，然后调节外板纵骨腹板的首尾位置，直至外板纵骨腹板上的定位基准线与外板纵骨面板上的定位基准线一一对准，完成焊接，获得外板纵骨；将斜顶板纵骨腹板吊装至斜顶板纵骨面板的腹板安装位置线处，然后调节斜顶板纵骨腹板的首尾位置，直至斜顶板纵骨腹板上的定位基准线与斜顶板纵骨面板上的定位基准线一一对准，完成焊接，获得斜顶板纵骨；

S3、按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线的纵桁、带有定位基准线的内底板、内底肋板；根据内底板与纵桁对接线至内底板趾端的距离，确定支撑工装的高度；将纵桁吊装至支撑工装上，将内底板吊装至纵桁的内侧，使纵桁与内底板垂直，同时调节内底板的首尾位置，直至内底板上的定位基准线与纵桁上的定位基准线一一对准，最后将内底肋板吊装至纵桁的定位基准线处，完成纵桁、内底板和内底肋板的中组立安装，获得内底组合件；

S4、按照船舶精度要求，制作肋板框架；

S5、按照船舶精度要求，下料制作斜顶板和外板，在斜顶板和外板上勘划肋位线，在斜顶板上勘划纵骨安装位置线；

S6、以斜顶板为胎架基准面布置胎架，将斜顶板吊装至胎架上，然后将各斜顶板纵骨吊装至斜顶板上对应纵骨安装位置线处，调节斜顶板纵骨的首尾位置，直至纵骨上的定位基准线与斜顶板上的肋位线一一对准，完成斜顶板纵骨的安装；

S7、将内底组合件吊装至斜顶板内侧面，使内底组合件上的定位基准线与斜顶板的肋位线一一对准，调节内底组合件的角度，直至内底组合件中内底板与斜顶板之间的夹角符合要求，完成内底组合件的安装；

S8、将肋板框架对准斜顶板上的肋位线，将其按照设定角度倾斜，完成肋板框架的安装；

S9、使外板纵骨贯穿各肋板框架的上贯穿孔，调节外板纵骨的首尾位置，直至外板纵骨的定位基准线与各肋板框架一一对准，完成外板纵骨的安装；

S10、吊装外板，使外板的肋位线与外板纵骨上的定位基准线一一对准，完成分段组装。

优选地，在S1中，以纵骨面板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵骨面板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的外板纵骨面板和斜顶板纵骨面板；以纵骨腹板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵骨腹板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的外板纵骨腹板和斜顶板纵骨腹板。

优选地，在S3中，以内底板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿内底板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的内底板；以纵桁的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵桁的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的纵桁。

优选地，在S7中，根据船体的横剖面图，获得内底板与斜顶板之间的夹角要求。

优选地，在S8中，根据斜顶板在主船体中的侧视图和斜顶板在主船体中的横剖面图，获取斜顶板在侧视图中首尾两端的垂直间距、斜顶板在横剖面图内外两端的垂直间距，然后，根据勾股定理，计算出斜顶板实际首尾长度，获得斜顶板的倾斜角度，进而获得设定角度，所述设定角度为肋板框架与斜顶板的夹角。

如上，本发明的一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，具有以下有益效果：

(1)通过在纵骨腹板、纵骨面板、内底板、纵桁上勘划定位基准线作为后期小组组装、中组安装和大组吊装的对合定位线，以保证分段安装的精度控制要求，降低了施工作业难度，提高了施工效率，实现船舶下边水舱分段的快速建造；

(2)先将内底板、纵桁、内底肋板组装为内底组合件后再进行大组立吊装，减少散吊次数，进一步提高施工效率。

附图说明

图1为划定位基准线的纵骨腹板的示意图。

图2为划定位基准线的纵骨面板的示意图，

图3为小组立获得的斜顶板纵骨的示意图。

图4为小组立获得的外板纵骨的示意图。

图5为划定位基准线的内底板的示意图。

图6为划定位基准线的纵桁的示意图。

图7为内底肋板的示意图。

图8为内底板、纵桁、内底肋板中组立获得内底组合件的示意图。

图9为肋板框架的示意图。

图10为划肋位线的外板示意图。

图11为斜顶板在主船体中的俯视图。

图12为斜顶板在主船体中的横剖面图。

图13为设定角度的获取示意图。

图14为肋板框架吊装示意图。

图15为下边水舱分段大组立示意图(外板未吊装)。

图16为下边水舱分段的翻身示意图。

附图标记说明

支撑工装01，拉杆工装02，电子角度尺03，胎架04，纵骨腹板10，斜顶板纵骨腹板11，外板纵骨腹板12，纵骨面板20，斜顶板纵骨面板21，外板纵骨面板22，第一条基准定位线30a，基准定位线30，斜顶板纵骨41，外板纵骨42，纵桁50。内底板60，内底肋板61，内底组合件70，肋板框架80，下贯穿孔81，上贯穿孔82，斜顶板90，外板100，肋位线110。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图16。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明提供一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，该方法包括：

S1、如图1至图4所示，按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线30的纵骨面板20和带有定位基准线30的纵骨腹板10，纵骨面板20包括外板纵骨面板22和斜顶板纵骨面板21，纵骨腹板10包括外板纵骨腹板12和斜顶板纵骨腹板11；

具体地，以纵骨面板20的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线30a，以第一条定位基准线30a为基准，沿纵骨面板20的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线30的划线，获得划有定位基准线30的外板纵骨面板22和斜顶板纵骨面板21；以纵骨腹板10的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线30a，以第一条定位基准线30a为基准，沿纵骨腹板10的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线30的划线，获得划有定位基准线30的外板纵骨腹板12和斜顶板纵骨腹板11。

定位基准线30增设在下料图中，先根据带有定位基准线30的下料图，利用数控切割机切割出对应的纵骨面板20(包括外板纵骨面板22和斜顶板纵骨面板21)和纵骨腹板10(包括外板纵骨腹板12和斜顶板纵骨腹板11)，同时在切割出的纵骨面板20和纵骨腹板10上喷粉出定位基准线30，既便于后续纵骨面板20和纵骨腹板10的线对线小组立定位安装，提高定位精度，同时，又有利于后续大组立吊装装配，在保证吊装精度的同时，降低施工难度，实现分段的快速搭建。

可以理解的是，在下料作业过程中，应保证精度尺寸(长度、角尺度、直线度等)，避免因加工问题影响分段精度。

S2、在纵骨面板20上勘划腹板安装位置线；将外板纵骨腹板12吊装至外板纵骨面板22的腹板安装位置线处，然后调节外板纵骨腹板12的首尾位置，直至外板纵骨腹板12上的定位基准线30与外板纵骨面板22上的定位基准线30一一对准，完成焊接，获得外板纵骨42；将斜顶板纵骨腹板11吊装至斜顶板纵骨面板21的腹板安装位置线处，然后调节斜顶板纵骨腹板11的首尾位置，直至斜顶板纵骨腹板11上的定位基准线30与斜顶板纵骨面板21上的定位基准线30一一对准，完成焊接，获得斜顶板纵骨41；

S3、如图5至图8所示，按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线30的纵桁50、带有定位基准线30的内底板60、内底肋板61；根据内底板60与纵桁50对接线至内底板60趾端的距离，确定支撑工装01的高度；将纵桁50吊装至支撑工装01上，将内底板60吊装至纵桁50的内侧，使纵桁50与内底板60垂直，同时调节内底板60的首尾位置，直至内底板60上的定位基准线30与纵桁50上的定位基准线30一一对准，最后，将内底肋板60吊装至纵桁50的定位基准线30处，并与内底板60的定位基准线30对准，完成纵桁50、内底板60和内底肋板61的中组立安装，获得内底组合件70；

可以理解的是，内底板下料图和纵桁下料图均增设定位基准线30，便于加工获得带有定位基准线30的内底板60和带有定位基准线30的纵桁50，在内底板60和纵桁50上划定为基准线30的方法与在纵骨面板20和纵骨腹板10上划定位基准线30的方法一致，即以内底板60的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线30a，以第一条定位基准线30a为基准，沿内底板60的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线30的划线，获得划有定位基准线30的内底板60；以纵桁50的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线30a，以第一条定位基准线30a为基准，沿纵桁50的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线50的划线，获得划有定位基准线30的纵桁50。

可以理解的是，在下料制作和组装内底板60、纵桁50、内底肋板61时，应保证精度尺寸(长度、角尺度、直线度等)，避免因加工问题影响分段精度。其精度要求为线对线安装误差小于1mm，长度为±3mm内，角尺度为90°，肋板间距偏差在±1mm内，直线度偏差小于1000mm/0.3mm。

S4、如图9所示，按照船舶精度要求，制作肋板框架80；

肋板框架80有十个，其编号分别为F195、F196、F197、F198、F199、F200、F201、F202、F203、F204。

S5、如图10所示，按照船舶精度要求，下料制作斜顶板90和外板100，在斜顶板90和外板100上勘划肋位线110，在斜顶板90上勘划纵骨安装位置线；

S6、如图15所示，以斜顶板90为胎架基准面布置胎架04，将斜顶板90吊装至胎架04上，然后将各斜顶板纵骨41吊装至斜顶板90上对应纵骨安装位置线处，调节斜顶板纵骨41的首尾位置，直至斜顶板纵骨41上的定位基准线30与斜顶板90上的肋位线一一对准，完成斜顶板纵骨41的安装；

S7、如图15所示，将内底组合件70吊装至斜顶板90内侧，使内底组合件70上的定位基准线30与斜顶板90的肋位线一一对准，调节内底组合件70的角度，直至内底组合件70中内底板60与斜顶板90之间的夹角符合要求，完成内底组合件70的安装；

具体地，内底板60与斜顶板90之间的夹角要求(即内底板60的安装角度)，由内底板60和斜顶板90在主船体的横剖面图确定。

S8、如图15所示，将肋板框架80对准斜顶板90上的肋位线，并使各斜顶板纵骨41贯穿肋板框架80的下贯穿孔81，然后将肋板框架80按照设定角度倾斜，完成肋板框架80的安装；

设定角度为肋板框架80的安装角度(即肋板框架80与斜顶板90的夹角)，其获取步骤如下：

如图11至图13所示，根据斜顶板90在主船体中的侧视图和斜顶板90在主船体中的横剖面图，获取斜顶板90在侧视图中首尾两端的垂直间距a、斜顶板90在横剖面图内外两端的垂直间距b，然后，根据勾股定理，计算出斜顶板90实际首尾长度，进而获得斜顶板90在实际船体中的倾斜角度，由于在实际船体中，肋板框架80需竖直设置，因此设定角度α＝90-斜顶板倾斜角度值，设定角度为肋板框架80与斜顶板90的夹角。

如图14所示，肋板框架80安装时，需采用电子角度尺03控制肋板框架80的安装角度，直至其安装角度符合要求，然后用拉杆工装02予以临时固定，避免错位。

S9、如图15所示，使外板纵骨42贯穿各肋板框架80的上贯穿孔82，调节外板纵骨42的首尾位置，直至外板纵骨42的定位基准线30与各肋板框架80一一对准，完成外板纵骨42的安装；

S10、吊装外板100，使外板100的肋位线110与外板纵骨42上的定位基准线30一一对准，完成分段组装。

在整个大组立吊装过程中，应将内底组合件70与斜顶板90在首尾方向装配的CM节点，外板100与纵桁50相交定位点，外板50与斜顶板90相交定位点作为控制关键点，以管控大组立安装精度，并翻身获得图16中分段的立体形状示意图。

综上所述，本发明在生产加工过程中，在各部件(纵骨腹板、纵骨面板、内底板、纵桁)上增设定位基准线，作为后续小组立安装、中组立安装、大组立吊装的定位对合线，通过线对线定位安装，不仅保证了安装精度，而且降低了施工难度，有效避免传统分段建造过程中因肋板框架安装角度精度不够导致外板纵骨安装位置反复调节的问题，极大地提高了分段建造效率，实现分段的快速建造；而且，先将内底板、纵桁、内底肋板组装为内底组合件后再进行大组立吊装，减少散吊次数，进一步提高施工效率，缩短施工周期。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (1)

1.一种船舶下边水舱分段的快速建造方法，其特征在于，该方法包括：

S1、按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线的纵骨面板和带有定位基准线的纵骨腹板，所述纵骨面板包括外板纵骨面板和斜顶板纵骨面板，所述纵骨腹板包括外板纵骨腹板和斜顶板纵骨腹板；

S2、在纵骨面板上勘划腹板安装位置线；将外板纵骨腹板吊装至外板纵骨面板的腹板安装位置线处，然后调节外板纵骨腹板的首尾位置，直至外板纵骨腹板上的定位基准线与外板纵骨面板上的定位基准线一一对准，完成焊接，获得外板纵骨；将斜顶板纵骨腹板吊装至斜顶板纵骨面板的腹板安装位置线处，然后调节斜顶板纵骨腹板的首尾位置，直至斜顶板纵骨腹板上的定位基准线与斜顶板纵骨面板上的定位基准线一一对准，完成焊接，获得斜顶板纵骨；

S3、按照船舶精度要求，下料制作带有定位基准线的纵桁、带有定位基准线的内底板、内底肋板；根据内底板与纵桁对接线至内底板趾端的距离，确定支撑工装的高度；将纵桁吊装至支撑工装上，将内底板吊装至纵桁的内侧，使纵桁与内底板垂直，同时调节内底板的首尾位置，直至内底板上的定位基准线与纵桁上的定位基准线一一对准，最后将内底肋板吊装至纵桁的定位基准线处，完成纵桁、内底板和内底肋板的中组立安装，获得内底组合件；

S4、按照船舶精度要求，制作肋板框架；

S5、按照船舶精度要求，下料制作斜顶板和外板，在斜顶板和外板上勘划肋位线，在斜顶板上勘划纵骨安装位置线；

S6、以斜顶板为胎架基准面布置胎架，将斜顶板吊装至胎架上，然后将各斜顶板纵骨吊装至斜顶板上对应纵骨安装位置线处，调节斜顶板纵骨的首尾位置，直至纵骨上的定位基准线与斜顶板上的肋位线一一对准，完成斜顶板纵骨的安装；

S7、将内底组合件吊装至斜顶板内侧面，使内底组合件上的定位基准线与斜顶板的肋位线一一对准，调节内底组合件的角度，直至内底组合件中内底板与斜顶板之间的夹角符合要求，完成内底组合件的安装；

S8、将肋板框架对准斜顶板上的肋位线，并使各斜顶板纵骨贯穿肋板框架的下贯穿孔，然后将肋板框架按照设定角度倾斜，完成肋板框架的安装；

S9、使外板纵骨贯穿各肋板框架的上贯穿孔，调节外板纵骨的首尾位置，直至外板纵骨的定位基准线与各肋板框架一一对准，完成外板纵骨的安装；

S10、吊装外板，使外板的肋位线与外板纵骨上的定位基准线一一对准，完成分段组装；

在S1中，以纵骨面板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵骨面板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的外板纵骨面板和斜顶板纵骨面板；以纵骨腹板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵骨腹板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的外板纵骨腹板和斜顶板纵骨腹板；

在S3中，以内底板的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿内底板的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的内底板；以纵桁的首端或尾端为基准划出第一条定位基准线，以第一条定位基准线为基准，沿纵桁的首尾方向以肋位间距为单位完成剩余定位基准线的划线，获得划有定位基准线的纵桁；

在S7中，根据船体的横剖面图，获得内底板与斜顶板之间的夹角要求；

在S8中，根据斜顶板在主船体中的侧视图和斜顶板在主船体中的横剖面图，获取斜顶板在侧视图中首尾两端的垂直间距、斜顶板在横剖面图内外两端的垂直间距，然后，根据勾股定理，计算出斜顶板实际首尾长度，获得斜顶板的倾斜角度，进而获得设定角度，所述设定角度为肋板框架与斜顶板的夹角。

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