CN113275534A - 用于超厚壁大口径波形管的制造装置及其加工方法 - Google Patents

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CN113275534A CN202110553487.6A CN202110553487A CN113275534A CN 113275534 A CN113275534 A CN 113275534A CN 202110553487 A CN202110553487 A CN 202110553487A CN 113275534 A CN113275534 A CN 113275534A
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Abstract

本发明涉及一种用于超厚壁大口径波形管的制造装置及其加工方法，其装置包括模具本体、浇注组件和控制组件，模具本体中包含有滚压装置，滚压装置能通过控制组件控制对浇注后冷却中的铸件进行滚压成型，实现任意波形的波形管制造，本发明还提供一种用于超厚壁大口径内置波形管的制造方法，采用熔融金属进行铸造，避免了浇注过程喷溅和气体的卷入，由于在铸件冷却过程中进行滚压成型减小了变形抗力的产生，有效降低了能耗，并且由于熔融金属内固相的存在，从而降低了铸件的收缩率，并通过后续的滚压成型工艺，保证了铸件的精度以及组织的致密性。

Description

用于超厚壁大口径波形管的制造装置及其加工方法
技术领域
本发明涉及厚壁管制造领域，特别是涉及一种用于超厚壁大口径内置波形管的制造装置及其加工方法。
背景技术
为提高资源利用率，避免资源浪费，减少环境污染，在船舶、石油化工、航空航天和国防军工等方面，对于大管径壳管式换热装置应用已经十分广泛。现有技术中的壳管式换热器的壳管多采用普通的光滑内壁管，当冷热流分别流过管程和壳程时，由于换热器的有效换热面积较小，流体在换热管内不易形成湍流，导致这种管壳式换热器的换热效率较低，尤其在石油化工等企业换热管工况环境较差，且换热管壁厚较小，易腐蚀损坏使用寿命降低，大大增加了维修成本。
采用大波形厚壁壳管代替光滑内壁管可使得换热效率有一个更高的提升，使用寿命大大延长，这使得厚壁内置大波形管的制造显得尤为重要。对于内外壁均为光滑圆柱面管或内壁为光滑圆柱面外壁为波形等非圆柱面管时，采用普通的圆柱形模腔或与所需外形的非圆柱面模腔进行离心铸造即可实现，对于小型薄壁弯曲管件，变形加工应力小，采用合理基本的变形装置既可以实现，但是只能获得内外波形弧度一致弯管，而对于这种厚壁内置大波形管其波形相对于轴线具有一定的偏心，这使得制造十分困难，由于管内不是光滑的圆柱面内壁，且因实际需求导致管内壁波形各异，通过离心制造等传统制造工艺难以满足实际应用需求。
国内发明专利《一种弯管成形装置》(申请号CN201920469793.X，授权号CN210172257U)中公开了一种弯管成型装置。该装置其包括沿上下方向相对置的下压成形部和钢管放置部。上述钢管放置部包括底板以及固定于其上的侧板。在上述下压成形部的下端设置有折弯轮廓面。另外，钢管放置部还包括沿着从左至右方向依序排列的第一成形板、第二成形板和第三成形板。在第二成形板上开设有至少两个沿着上下方向进行延伸的腰形孔，且其上穿设有销轴。在第二成形板的正下方设置有第二弹性顶靠部。第一成形板和、第三成形板均可自由旋转地铰接于侧板上。这样一来，用作折弯功能部的第一成形和第三成形板在实际折弯过程中绕着钢管的外壁进行摆动，从而由静摩擦转变为滚动摩擦，进而杜绝了钢管成形后其外壁出现擦伤或划痕。该发明可以对小型且内外弧度相同管件进行弯曲成型加工，对于大口径厚壁管件变形阻力大，此发明无法完成内径偏心波形管的加工制造。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种用于超厚壁大口径波形管的制造装置及方法，以采用熔融金属堆积成型和滚压成型技术相结合的方法，通过计算机系统智能化控制，从而实现管内壁任意波的形制造。
本发明采用的技术方案如下：一种用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其包括模具本体、浇注组件和控制组件，所述模具本体包括支撑底座、底盘、金属筒壁、浇注管固定装置、模具冷却装置、第一驱动电机、第二驱动电机、第一液压千斤顶和变速装置，所述滚压装置包括导轨丝杠、压辊液压支架、压辊和第三测温装置，所述支撑底座固定在水平地面，其设有与水平面成α角的倾斜支撑面，所述倾斜支撑斜面的第一端与所述支撑底座的第一端进行转动副连接，其第二端通过第一液压千斤顶与所述支撑底座的第二端连接，所述倾斜支撑面安装有变速装置，所述变速装置能伴随所述倾斜支撑面由第一液压千斤顶升降围绕所述转动副进行转动，以调整所需角度α的值，所述底盘与所述变速装置配合安装；所述底盘包括金属筒壁支撑盘和导轨丝杠支撑盘，所述金属筒壁支撑盘和导轨丝杆支撑盘为同轴线圆柱型底盘，所述第一驱动电机通过转轴与所述导轨丝杠支撑盘直接连接，所述第二驱动电机与所述变速装置连接带动金属筒壁旋转；所述模具冷却装置包括模具喷淋冷却装置和冷却水循环控制器，所述模具喷淋冷却装置的进水口通过管路与所述冷却水循环控制器的出水口连通，其出水口与所述冷却水循环控制器的进水口连通形成闭合冷却循环回路，以提高冷却水的利用率；所述压辊液压支架整体为十字交叉的四个分支，中间设有与丝杠相配合的螺纹圆孔，所述压辊液压支架与所述导轨丝杆配合安装，在所述压辊液压支架的四个分支顶端分别安装有压辊，所述第三测温装置和所述浇注管固定装置分别与所述导轨丝杆配合安装，所述压辊液压支架、第三测温装置和浇注管固定装置在所述导轨丝杆按浇注方向一次安装；所述浇注组件包括支架、浇注金属液容器、第一测温装置、第二测温装置、冷却流管、浇注管、第二液压千斤顶、第三液压千斤顶和喷嘴，所述支架包括支架底座和转动臂，所述支架底座位于水平面上，在所述支架底座上分别连接两个转动臂，两个转动臂分别通过所述第二液压千斤顶、第三液压千斤顶与支架底座连接，所述浇注金属液容器固定安装于所述转动臂之间，所述第一测温装置安装于所述浇注金属液容器的出料口，能实时采集浇注金属液流入所述冷却流管的温度，所述第二测温装置安装于所述冷却流管与所述出料口连接的第二端，能对流出所述冷却流管冷却后的浇注金属液进行实时温度采集，并将所采集的温度传输到所述控制组件，所述液压千斤顶能通过升降任意调整所述冷却流管与水平面的夹角β，达到制造所需浇注倾角；所述浇注管的第一端与所述冷却流管相连，其第二端与所述浇注管固定装置相连，所述浇注喷嘴固定安装于所述浇注管，所述浇注管固定装置能通过丝杆螺母副带动所述浇注管沿冷却流管直线运动，由此实现铸件在轴向方向上逐层连续性铸造。
优选地，所述第二驱动电机带动所述底盘和固定在安装底盘上的金属筒壁进行顺时针和逆时针转动，使浇筑成型后的待压铸件与所述压辊产生相对运动，对待压铸件进行滚压，所述第一驱动电机驱动导轨丝杆转动，所述液压滚压支架连同压辊和第三测温装置依靠丝杠螺母副通过导轨丝杠转动沿导轨丝杆做轴向运动，通过压辊相对于待压铸件螺旋滚动实现所需波形管的压制成型，并通过调整导轨丝杠螺距和压辊宽度以保证波形管波形精度的控制，并在满足精度要求的前提下，实现最大制造效率节约制造成本。
优选地，所述压辊液压支架四个分支分别为第一液压支架、第二液压支架、第三液压支架和第四液压支架，所述液压支架能推动相应的压辊沿径向往复运动，且所述第一液压支架和第三液压支架联动控制，所述第二液压支架和第四液压支架联动控制，以保证在进行滚压工艺时，联动控制后第一液压支架安装的压辊和第三液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与波形管铸件内径一致，第二液压支架安装的压辊和第四液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与波形管铸件内径一致。
优选地，所述浇注金属液容器设有铸造金属液储存的保温空间，其四周是密闭容器壁，上方设置有浇注金属液的进料口，底端设置有智能自动开合的浇注金属液出料口，所述冷却流管固定于所述容器出料口；所述冷却流管外型为柱形圆筒，在所述筒壁内设置有环绕的冷却管路，所述冷却管路为绕管壁的双螺旋结构，管路两个端口分别为冷却流管进水口和冷却流管出水口，所述冷却流管进水口和冷却流管出水口分别与冷却流管冷却水控制器的出水口和进水口连接形成闭合联通回路，提升冷却水的利用率，且在所述冷却管路的外围拥有空心空心柱形圆筒与所述浇注管配合安装，所述浇注管能沿空心柱形圆筒做轴向运动。
优选地，所述金属筒壁为圆柱形，且一端设有向外的圆形凸台，所述金属筒壁的圆形凸台与所述底盘金属筒壁支撑盘的圆形凹槽配合固定安装，所述导轨丝杆与所述导轨丝杠支撑盘连接；所述导轨丝杆与导轨丝杠支撑盘为可拆卸连接，且形成的丝杆螺母副能实现返程自锁，以提供足够的夹紧力和安全可靠性。
优选地，所述模具喷淋冷却装置为空心圆柱筒，其第一端设有外凸的圆形凸台，第二端设有内凹的圆形凸台，所述模具冷却喷淋装置的外凸圆形凸台与所述倾斜支撑面固定安装，在所述外凸圆形凸台一端设置有冷却水进水口和出水口，所述喷淋冷却装置圆柱筒壁为中空圆柱筒型腔，筒壁内测设置有冷却水喷淋孔，所述喷淋孔与所述圆柱筒型腔连通，且所述圆柱筒型腔与所述进水口连通。
本发明的第二方面提供一种用于超厚壁大口径波形管的制造装置的加工方法，其包括以下步骤：
步骤一、按照制造波形管形状，将包括波形参数y(x)、波形管内径d、波形管外径D、波形管长度L在内的形状参数置入控制组件；
步骤二、按照所述超厚壁大口径内置波形管的制造装置各部件的位置关系组装模具本体和浇注组件，并将所述组装好的超厚壁大口径内置波形管的制造装置水平安置；
步骤三、根据所需浇注的倾斜角，通过第一液压千斤顶调整浇注倾斜支撑面与水平面夹角α，并同时通过调整所述支架的第二液压千斤顶和第三液压千斤顶调整浇注管的倾角β值，使得α＝β；
步骤四、将所需铸造金属液从所述浇注金属液储存容器的进料口倒入容器，并通过第一测温装置采集浇注金属液的温度T0输入所述计算机系统；
步骤五、启动冷却流管，根据浇注金属液温度T0和所需半固态浇注金属温度T1的差值ΔT＝T0-T1设定冷却水的初始流速v0，并通过第二测温装置采集流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0并输入计算机系统，通过计算机系统实时控制冷却水流速，保证冷却流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0∈T1±15℃；
步骤六、启动模具冷却装置，通过冷却水喷淋方式对模具进行水冷，控制冷却水出水口的温度为80±5℃；
步骤七、打开浇注金属液出料口，启动第一驱动电机和第二驱动电机，根据冷却流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0得到金属液的流动性，通过计算机系统控制第一驱动电机和第二驱动电机转速通过变速装置调整模具转速使得一定体积的半固态金属浇注到模具内波形管铸型的相应位置，并启动第三测温装置对浇注到模具内的金属温度进行实时测温，获得实时采集温度Tt1传输到计算机系统；
步骤八、启动滚压装置液压系统控制器，根据第三测温装置采集的实时温度Tt1，与预先设定的滚压温度T进行比较，当Tt1≤T时，通过装置液压系统控制器控制第一液压支架、第二液压支架、第三液压支架和第四液压支架，带动压辊对浇注后的金属进行滚压成型；
步骤九、待浇注管固定装置达到导轨丝杠非上升阶段，浇注完毕，关闭浇注金属容器出料口，关闭冷却流管，停止第一测温装置和第二测温装置温度采集；
步骤十、待滚压装置完成铸件的滚压成型后，关闭第一驱动电机，停止第三测温装置温度采集；
步骤十一、等待铸件完全凝固冷却达到起模温度后，关闭模具冷却装置和第二驱动电机，取出铸件。
优选地，所述步骤八中，启动装置液压系统控制器对浇注后的金属进行滚压成型，通过装置液压系统控制器控制四个分支液压支架，实现所述第一液压支架和第三液压支架联动控制，第二液压支架和第四液压支架联动控制，以保证第一液压支架安装的压辊和第三液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸件内径一致，第二液压支架安装的压辊和第四液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸件内径一致。
优选地，按照控制组件铸件波形曲线y(x)对液压支架进行联动控制，且所述压辊液压支架转动趋势方向与所述模具金属筒壁转动方向相反，在滚压成型过程中，当Tt1＞T时，装置液压系统控制器控制四个液压支架使得压辊脱离滚压铸件内壁停止滚压工艺，直到再次达到滚压条件Tt1≤T且保证导轨丝杠从上一次脱离滚压到下一次滚压开始旋转圈数n为正整数时，再次启动装置液压系统控制器进行滚压工艺，直至铸件全部滚压成型结束。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
(1)克服了现有离心制造等传统工艺无法制造的问题，提供一种采用熔融金属堆积成型和滚压成型技术相结合的智能化控制制造装置，并提出了相应的制造工艺方法，实现对任意所需波形的制造，并可对波形精度实现精确控制；
(2)采用熔融金属进行铸造，浇注金属液流动平稳，避免了浇注过程喷溅和气体的卷入，由于在铸件冷却过程中进行滚压成型减小了变形抗力的产生，相对延长了铸造装置的使用寿命，有效降低了能耗，并且由于熔融金属内固相的存在，从而降低了铸件的收缩率，并通过后续的滚压成型工艺，保证了铸件的精度以及组织的致密性。
附图说明
图1为本发明用于超厚壁大口径内置波形管的制造装置整体结构示意图；
图2为本发明整体结构剖视图；
图3(a)为本发明模具冷却装置冷却水循环示意图；
图3(b)为本发明模具冷却装置冷却水流向局部剖视图；
图4为本发明滚压装置结构示意图；
图5为本发明压辊运动原理示意图；
图6(a)为本发明浇注管整体安装位置示意图；
图6(b)为本发明浇注管与冷却流管配合安装位置局部剖视图；
图7(a)为本发明冷却流管结构示意图；
图7(b)为本发明冷却流管冷却水流向示意图；
图8为本发明制造方法流程图。
附图标记：
1、支撑底座；2、倾斜支撑面；31、第一驱动电机；32、第二驱动电机；41、第一液压千斤顶；42、第二液压千斤顶；43、第三液压千斤顶；5、变速装置；61、金属筒壁支撑盘；62、导轨丝杆支撑盘；7、模具冷却装置；71、进水口；72、出水口；73、喷淋口；8、转轴；91、第一测温装置；92、第二测温装置；93、第三测温装置；10、模具金属筒壁；11、导轨丝杆；12、压辊液压支架；121、第一液压支架；122、第二液压支架；123、第三液压支架；124、第四液压支架；13、压辊；14、浇注管固定装置；15、浇注管；151、浇注喷嘴；16、冷却流管；161、冷却流管进水口；162、冷却流管出水口；163、冷却管路；17、浇注金属液容器；171、进料口；172、出料口；181、浇注组件底座；182、转动臂；19、计算机系统；20、模具冷却水控制器；21、冷却流管冷却水控制器；22、波形管铸型；23、滚压装置液压系统控制器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明实施例的详细描述并非旨在限制本发明要求保护的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他所有实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
如图1所示，装置的支撑底座1横置于水平面上，倾斜支撑面2通过转动副和第一液压千斤顶41与支撑底座1连接，并通过第一液压千斤顶41的伸缩绕转动副相对于支撑底座1转动。模具冷却装置7固定安装于倾斜支撑面2的上表面，模具冷却装置7设置有进水口71和出水口72，进水口71和出水口72分别与模具冷却水控制器20连接。
如图2所示，金属筒壁支撑盘61和导轨丝杆支撑盘62为同轴线布置，并分别与变速装置5配合安装，且导轨丝杆支撑盘与变速装置5为转自动副连接，导轨丝杆支撑盘62与变速装置5为固定连接，变速装置5选为齿轮变速装置。第一驱动电机31固定安装于倾斜支撑面2的下方，并通过转轴8与导轨丝杆支撑盘62连接带动其转动，第二驱动电机32固定安装于倾斜支撑面2的下方，并与变速装置5连接。模具金属筒壁10固定安装于金属筒壁支撑盘61上方，导轨丝杆11与导轨丝杆支撑盘62进行可拆卸固定安装，压辊液压支架12、第三测温装置93和浇注管固定装置14分别与导轨丝杆11通过螺母丝杠副进行配合安装，且压辊液压支架12、第三测温装置93和浇注管固定装置14在导轨丝杆11上由下到上一次安装，压辊液压支架12和第三测温装置93为彼此固定连接。压辊13安装于压辊液压支架12。
如图3所示，模具冷却装置7工作时，第二驱动电机32通过变速装置5带动模具金属筒壁10做回转运动，模具冷却水控制器20，将冷却水从进水口71注入到模具冷却装置7的空心型腔内，并通过喷淋口73将冷却水喷淋到模具金属筒壁10外表面，对其进行冷却，喷淋后的回水经出水口72流出，进入到模具冷却水控制器20经冷却后进行循环利用。
如图4所示，压辊液压支架12四个分支分别为第一液压支架121、第二液压支架122、第三液压支架123和第四液压支架124，液压支架12可推动相应的压辊沿径向往复运动，且第一液压支架121和第三液压支架123联动控制，第二液压支架122和第四液压支架124联动控制，以保证在进行滚压工艺时，联动控制后第一液压支架121安装的压辊13和第三液压支架123安装的压辊13形成的最大滚压直径与波形管铸型22内径一致，第二液压支架122安装的压辊13和第四液压支架124安装的压辊13形成的最大滚压直径与波形管铸型22内径一致，第三测温装置93可实时采集待滚压金属的温度并传入控制组件19，且压辊液压支架12和第三测温装置93一起可沿导轨丝杆11轴向运动。
如图4和图5所示，在进行滚压工艺时，模具金属筒壁10带动待滚压金属沿A到B方向旋转，液压支架12再转动的导轨丝杠11的带动下产生沿B到A的向转动螺旋上升的趋势，并在液压支架12驱动下给予压辊13径向压紧力，使压辊13滚压接触表面在倾斜向下的压力切向摩擦力，径向正压力以及被挤压金属对压辊13挤压力作用下，产生倾斜向下的综合作用力，且由于导轨丝杠11可实现返程自锁，因此压辊13可绕其轴线沿逆时针方向旋转，而液压支架12只沿导轨丝杠11做轴向上升运动，而不发生转动。在不进行滚压工艺时，滚压支架12通过液压驱动使压辊13脱离待挤压金属表面，由于液压支架12自身重力和导轨丝杆11返程自锁功能，使液压支架12随同导轨丝杠11一起转动，而不沿导轨丝杆11做上升运动。若模具金属筒壁10沿B到A方向旋转，压辊13的滚压原理同上。
如图2和图6所示，浇注喷嘴151固定安装于浇注管15一端，浇注管15安装有浇注喷嘴151一端安装于浇注管固定装置14上，第二端安装于冷却流管16内，浇注管固定装置14能通过丝杆螺母副带动浇注管15沿冷却流管16直线运动，由此实现铸件在轴向方向上逐层连续性铸造。浇注组件底座181位于水平面上，在浇注组件底座181上分别连接两个转动臂182，两个转动臂182分别通过第二液压千斤顶42和第三液压千斤顶43与浇注组件底座181连接，浇注金属液容器17固定安装于两个转动臂182之间，浇注金属液容器17具有铸造金属液储存的保温空间，其四周是密闭容器壁，上方设置有浇注金属液的进料口171，底端设置有浇注金属液出料口172，圆柱形冷却流管16与浇注金属液容器17的出料口172连接，第一测温装置91安装于浇注金属液容器17的出料口172，可实时采集金属液出料口172金属液温度，第二测温装置92安装于冷却流管16与出料口172连接的第二端，可对流出冷却流管16冷却后的浇注金属液进行实时温度采集，并将所采集的温度传输到控制组件19，第二液压千斤顶42和第三液压千斤顶43能通过升降任意调整冷却流管16与水平面的夹角β，达到制造所需浇注倾角。
如图7所示，冷却流管16外型为柱形圆筒，在筒壁内设置有环绕的冷却管路163，冷却管路163为绕管壁的双螺旋结构，冷却管路163两个端口分别为冷却流管进水口161和冷却流管出水口162，冷却流管进水口161和冷却流管出水口162分别与冷却流管冷却水控制器21的出水口和进水口连接形成闭合联通回路，提升冷却水的利用率，且在冷却管路163的外围拥有空心柱形圆筒与浇注管15配合安装，浇注管15可沿空心柱形圆筒做轴向运动。
用于超厚壁大口径内置波形管的制造方法，如图1～图8所示，其包括如下步骤：
步骤一、按照制造波形管形状，将其形状参数置入控制组件，形状参数包括：波形参数y(x)、波形管内径d、波形管外径D和波形管长度L。
步骤二、按照超厚壁大口径内置波形管的制造装置各部件的位置关系组装模具本体和浇注组件，并将组装好的超厚壁大口径内置波形管的制造装置水平安置；
步骤三、根据所需浇注的倾斜角，通过第一液压千斤顶41调整浇注倾斜支撑面与水平面夹角α＝45°，并同时通过调整支架的第二液压千斤顶42和第三液压千斤顶43调整浇注管的倾角β＝45°值；
步骤四、将所需铸造金属液从浇注金属液容器17的进料口171倒入容器，并通过第一测温装置91采集浇注金属液的温度T0＝1320℃输入控制组件19；
步骤五、启动冷却流管冷却水控制器21，根据浇注金属液温度T0＝1320℃和所需半固态浇注金属温度T1＝1250℃的差值ΔT＝T0-T1＝70℃设定冷却水的初始流速v0＝0.4m/s，并通过第二测温装置92实时采集冷却流管16末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0并输入计算机系统19，通过计算机系统实时控制冷却流管冷却水流速，保证冷却流管16末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0∈T1±15℃；
步骤六、启动模具冷却系统，通过冷却水喷淋方式对模具金属筒壁10进行水冷，控制模具冷却水出水口72的水温为80±5℃；
步骤七、打开浇注金属液出料口172，启动第一驱动电机31和第二驱动电机32，根据冷却流管16末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0得到金属液的流动性，通过控制组件19控制第一驱动电机31和第二驱动电机32转速，以通过变速装置调整模具金属筒壁10转速使得一定体积的半固态金属浇注到模具金属筒壁10内波形管铸型22的相应位置，并启动第三测温装置93对浇注到模具金属筒壁10内的金属温度进行实时测温，获得实时采集温度Tt1传输到计算机系统19；
步骤八、启动滚压装置液压系统控制器23，根据第三测温装置93采集的实时温度Tt1，与预先设定的滚压温度T进行比较，当Tt1≤T时，通过滚压装置液压系统控制器23驱动第一液压支架121、第二液压支架122、第三液压支架123和第四液压支架124，带动压辊13对浇注后的金属进行滚压成型；
步骤九、待浇注完毕浇注管固定装置14达到导轨丝杠11非上升阶段，关闭浇注金属容器出料口172，关闭冷却流管冷却水控制器21，停止第一测温装置91和第二测温装置92温度采集；
步骤十、待滚压装置完成铸件的滚压成型后，关闭第一驱动电机31，停止第三测温装置93温度采集；
步骤十一、等待铸件完全凝固冷却达到起模温度后，关闭模具冷却水控制器20和第二驱动电机32，取出铸件。
进一步的，步骤八启动滚压液压系统控制器21对浇注后的金属进行滚压成型，通过滚动液压系统控制器21控制四个分支液压支架，实现第一液压支架121和第三液压支架123联动控制，第二液压支架122和第四液压支架124联动控制，以保证第一液压支架121安装的压辊13和第三液压支架123安装的压辊13形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸形22内径一致，第二液压支架122安装的压辊13和第四液压支架124安装的压辊13形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸形内径一致，由于在滚压成形的过程中压辊13距离导轨丝杆11的径向距离是根据铸件波形变化的，因此在对液压支架进行联动控制过程，是按照制造开始前提前置入控制组件19铸件波形曲线y(x)进行的，且压辊液压支架转动趋势方向与模具金属筒壁10转动方向相反，在滚压成型过程中，当Tt1＞T时，滚压液压装置控制四个液压支架使得压辊13脱离滚压铸件内壁停止滚压工艺，直到再次达到滚压条件Tt1≤T且保证导轨丝杠从上一次脱离滚压到下一次滚压开始旋转圈数n为正整数时，再次启动滚压装置液压系统控制器23进行滚压工艺，直至铸件全部滚压成型结束。
进一步的，本文装置的启停以及相关关联运动的控制操作全部由控制组件19控制完成。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有而各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。因注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

Claims (9)

1.一种用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其包括模具本体、浇注组件和控制组件，其特征在于，
所述模具本体包括支撑底座、底盘、金属筒壁、浇注管固定装置、模具冷却装置、第一驱动电机、第二驱动电机、第一液压千斤顶和变速装置，所述滚压装置包括导轨丝杠、压辊液压支架、压辊和第三测温装置，所述支撑底座固定在水平地面，其设有与水平面成α角的倾斜支撑面，所述倾斜支撑斜面的第一端与所述支撑底座的第一端进行转动副连接，其第二端通过第一液压千斤顶与所述支撑底座的第二端连接，所述倾斜支撑面安装有变速装置，所述变速装置能伴随所述倾斜支撑面由第一液压千斤顶升降围绕所述转动副进行转动，以调整所需角度α的值，所述底盘与所述变速装置配合安装；所述底盘包括金属筒壁支撑盘和导轨丝杠支撑盘，所述金属筒壁支撑盘和导轨丝杆支撑盘为同轴线圆柱型底盘，所述第一驱动电机通过转轴与所述导轨丝杠支撑盘直接连接，所述第二驱动电机与所述变速装置连接带动金属筒壁旋转；所述模具冷却装置包括模具喷淋冷却装置和冷却水循环控制器，所述模具喷淋冷却装置的进水口通过管路与所述冷却水循环控制器的出水口连通，其出水口与所述冷却水循环控制器的进水口连通形成闭合冷却循环回路，以提高冷却水的利用率；所述压辊液压支架整体为十字交叉的四个分支，中间设有与丝杠相配合的螺纹圆孔，所述压辊液压支架与所述导轨丝杆配合安装，在所述压辊液压支架的四个分支顶端分别安装有压辊，所述第三测温装置和所述浇注管固定装置分别与所述导轨丝杆配合安装，所述压辊液压支架、第三测温装置和浇注管固定装置在所述导轨丝杆按浇注方向一次安装；
所述浇注组件包括支架、浇注金属液容器、第一测温装置、第二测温装置、冷却流管、浇注管、第二液压千斤顶、第三液压千斤顶和喷嘴，所述支架包括支架底座和转动臂，所述支架底座位于水平面上，在所述支架底座上分别连接两个转动臂，两个转动臂分别通过所述第二液压千斤顶、第三液压千斤顶与支架底座连接，所述浇注金属液容器固定安装于所述转动臂之间，所述第一测温装置安装于所述浇注金属液容器的出料口，能实时采集浇注金属液流入所述冷却流管的温度，所述第二测温装置安装于所述冷却流管与所述出料口连接的第二端，能对流出所述冷却流管冷却后的浇注金属液进行实时温度采集，
所述控制组件接收采集到的实时温度，所述液压千斤顶能通过升降任意调整所述冷却流管与水平面的夹角β，达到制造所需浇注倾角；所述浇注管的第一端与所述冷却流管相连，其第二端与所述浇注管固定装置相连，所述浇注喷嘴固定安装于所述浇注管，所述浇注管固定装置能通过丝杆螺母副带动所述浇注管沿冷却流管直线运动，由此实现铸件在轴向方向上逐层连续性铸造。
2.根据权利要求1所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其特征在于，所述第二驱动电机带动所述底盘和固定在安装底盘上的金属筒壁进行顺时针和逆时针转动，使浇筑成型后的待压铸件与所述压辊产生相对运动，对待压铸件进行滚压，所述第一驱动电机驱动导轨丝杆转动，所述液压滚压支架连同压辊和第三测温装置依靠丝杠螺母副通过导轨丝杠转动沿导轨丝杆做轴向运动，通过压辊相对于待压铸件螺旋滚动实现所需波形管的压制成型，并通过调整导轨丝杠螺距和压辊宽度以保证波形管波形精度的控制。
3.根据权利要求1所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其特征在于，所述压辊液压支架四个分支分别为第一液压支架、第二液压支架、第三液压支架和第四液压支架，所述液压支架能推动相应的压辊沿径向往复运动，且所述第一液压支架和第三液压支架联动控制，所述第二液压支架和第四液压支架联动控制，以保证在进行滚压工艺时，联动控制后第一液压支架安装的压辊和第三液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与波形管铸件内径一致，第二液压支架安装的压辊和第四液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与波形管铸件内径一致。
4.根据权利要求1所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其特征在于，所述浇注金属液容器设有铸造金属液储存的保温空间，其四周是密闭容器壁，上方设置有浇注金属液的进料口，底端设置有智能自动开合的浇注金属液出料口，所述冷却流管固定于所述容器出料口；
所述冷却流管外型为柱形圆筒，在所述筒壁内设置有环绕的冷却管路，所述冷却管路为绕管壁的双螺旋结构，管路两个端口分别为冷却流管进水口和冷却流管出水口，所述冷却流管进水口和冷却流管出水口分别与冷却流管冷却水控制器的出水口和进水口连接形成闭合联通回路，提升冷却水的利用率，且在所述冷却管路的外围拥有空心空心柱形圆筒与所述浇注管配合安装，所述浇注管能沿空心柱形圆筒做轴向运动。
5.根据权利要求1所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其特征在于，所述金属筒壁为圆柱形，且一端设有向外的圆形凸台，所述金属筒壁的圆形凸台与所述底盘金属筒壁支撑盘的圆形凹槽配合固定安装，所述导轨丝杆与所述导轨丝杠支撑盘连接；
所述导轨丝杆与导轨丝杠支撑盘为可拆卸连接，且形成的丝杆螺母副能实现返程自锁，以提供足够的夹紧力和安全可靠性。
6.根据权利要求1所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置，其特征在于，所述模具喷淋冷却装置为空心圆柱筒，其第一端设有外凸的圆形凸台，第二端设有内凹的圆形凸台，所述模具冷却喷淋装置的外凸圆形凸台与所述倾斜支撑面固定安装，在所述外凸圆形凸台一端设置有冷却水进水口和出水口，所述喷淋冷却装置圆柱筒壁为中空圆柱筒型腔，筒壁内测设置有冷却水喷淋孔，所述喷淋孔与所述圆柱筒型腔连通，且所述圆柱筒型腔与所述进水口连通。
7.一种利用权利要求1-6中任一项所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置的加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一、按照制造波形管形状，将包括波形参数y(x)、波形管内径d、波形管外径D、波形管长度L在内的形状参数置入控制组件；
步骤二、按照所述超厚壁大口径内置波形管的制造装置各部件的位置关系组装模具本体和浇注组件，并将所述组装好的超厚壁大口径内置波形管的制造装置水平安置；
步骤三、根据所需浇注的倾斜角，通过第一液压千斤顶调整浇注倾斜支撑面与水平面夹角α，并同时通过调整所述支架的第二液压千斤顶和第三液压千斤顶调整浇注管的倾角β值，使得α＝β；
步骤四、将所需铸造金属液从所述浇注金属液储存容器的进料口倒入容器，并通过第一测温装置采集浇注金属液的温度T0输入所述计算机系统；
步骤五、启动冷却流管，根据浇注金属液温度T0和所需半固态浇注金属温度T1的差值ΔT＝T0-T1设定冷却水的初始流速v0，并通过第二测温装置采集流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0并输入计算机系统，通过计算机系统实时控制冷却水流速，保证冷却流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0∈T1±15℃；
步骤六、启动模具冷却装置，通过冷却水喷淋方式对模具进行水冷，控制冷却水出水口的温度为80±5℃；
步骤七、打开浇注金属液出料口，启动第一驱动电机和第二驱动电机，根据冷却流管末端出口半固态浇注金属液的温度Tt0得到金属液的流动性，通过计算机系统控制第一驱动电机和第二驱动电机转速通过变速装置调整模具转速使得一定体积的半固态金属浇注到模具内波形管铸型的相应位置，并启动第三测温装置对浇注到模具内的金属温度进行实时测温，获得实时采集温度Tt1传输到计算机系统；
步骤八、启动滚压装置液压系统控制器，根据第三测温装置采集的实时温度Tt1，与预先设定的滚压温度T进行比较，当Tt1≤T时，通过装置液压系统控制器控制第一液压支架、第二液压支架、第三液压支架和第四液压支架，带动压辊对浇注后的金属进行滚压成型；
步骤九、待浇注管固定装置达到导轨丝杠非上升阶段，浇注完毕，关闭浇注金属容器出料口，关闭冷却流管，停止第一测温装置和第二测温装置温度采集；
步骤十、待滚压装置完成铸件的滚压成型后，关闭第一驱动电机，停止第三测温装置温度采集；
步骤十一、等待铸件完全凝固冷却达到起模温度后，关闭模具冷却装置和第二驱动电机，取出铸件。
8.根据权利要求7所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置的加工方法，其特征在于，所述步骤八中，启动装置液压系统控制器对浇注后的金属进行滚压成型，通过装置液压系统控制器控制四个分支液压支架，实现所述第一液压支架和第三液压支架联动控制，第二液压支架和第四液压支架联动控制，以保证第一液压支架安装的压辊和第三液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸件内径一致，第二液压支架安装的压辊和第四液压支架安装的压辊形成的最大滚压直径与所需铸造的波形管铸件内径一致。
9.根据权利要求8所述的用于超厚壁大口径波形管的制造装置的加工方法，其特征在于，按照控制组件铸件波形曲线y(x)对液压支架进行联动控制，且所述压辊液压支架转动趋势方向与所述模具金属筒壁转动方向相反，在滚压成型过程中，当Tt1＞T时，装置液压系统控制器控制四个液压支架使得压辊脱离滚压铸件内壁停止滚压工艺，直到再次达到滚压条件Tt1≤T且保证导轨丝杠从上一次脱离滚压到下一次滚压开始旋转圈数n为正整数时，再次启动装置液压系统控制器进行滚压工艺，直至铸件全部滚压成型结束。
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