CN1132734C - 橡胶发泡车胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶车胎，采用特殊的成型制造工艺，将橡胶车胎制造成表层具有致密层结构而内部为发泡多孔的结构，使车胎为一体结构，可直接用作力车胎，能同时具备充气胎所具有的优良弹性和减震效果，因没有内胎，免去了需要充气的麻烦，克服了容易被尖硬物刺穿的缺点。

Description

橡胶发泡车胎的制造方法

技术领域

本发明涉及橡胶制品，特别是橡胶车胎。

背景技术

现有的用于轮椅车、力车、自行车、手推车、轻型摩托车等的车胎多用橡胶制造，有硬胎(外胎)和软胎(内胎)两种配合使用。这种车胎具有很好的弹性和使用耐久等特点。其不足之处是要常充气，一般用几天便要充气一次。有一些玩具车，使用实心车胎。实心车胎免除了充气的麻烦，但弹性不够，不适宜用作力车胎。

发明内容

本发明的目的是公开一种橡胶发泡车胎的制造方法，用这种方法制造的车胎使用时无需充气，它具有弹性好，耐磨性好等满足力车胎使用的性能。

本发明采用如下的方案来实现：

1、本发明所使用的材料配方比例(按重量％计)如下：

生胶50～70，硫化剂1.5～3，促进剂1.5～3，补强剂18～40，活性剂6～10，防老剂0～2，发泡剂0.3～5，软化剂适量。

2、本发明使用的设备为通用炼胶机及20吨以上压力的平板硫化机及模具一批。

3、本发明的制造工艺如下：

第一步、先将生胶塑炼至可塑度为0.55～0.60；

第二步、将塑炼后之合格生胶冷却后，与上述其它配料混炼；

第三步、将混合均匀之混炼胶经挤压机挤压成条状胶坯，按设定之规格，称取定量的胶坯条，制备成坯体供硫化成型用；

第四步、将坯体放入模具合模加压至5～20MPa，保持10～30秒后降压排气一次，再加压，再保持30～60秒再降压排气一次，再加压；

第五步、硫化5～10分钟后脱模，然后放进120℃以上之密封容器继续进行脱模外硫化约20～60分钟，使其达到完全硫化。

完全硫化后的成品具有与现有产品明显不同的特征是：整条车胎为同样材料制成，其表层具有致密层结构而内部为发泡多孔结构，成品具有良好的弹性和耐磨性，可直接用作力车胎。

本发明公开的车胎为一体结构，内部为发泡多孔结构而周边具有致密层，可直接用作力车胎，能同时具备充气胎所具有的优良弹性和减震效果，因没有内胎，兔去了需要充气的麻烦，克服了容易被尖硬物刺穿的缺点。

具体实施方式

实施例：

1、本实施例使用如下配方比例(按重量％计)：

生胶70，硫化剂1.5，促进剂1.8，补强剂18，活性剂6，防老剂1，发泡剂0.6，软化剂适量。

2、本实施例使用的设备为通用炼胶机及50吨平板硫化机及模具一批。

3、本实施例的制造工艺如下：

第一步、先将生胶塑炼至可塑度为0.55～0.60；

第二步、将塑炼后之合格生胶冷却8小时后，与上述其它配料混炼；

第三步、将混合均匀之混炼胶经挤压机挤压成条状胶坯，按设定之规格，称取定量的胶坯条，制备成坯体；

第四步、将坯体放入模具合模加压至15Mpa的压力，保持15秒后降压排气一次，再加压至15Mpa的压力，保持50秒再降压排气一次，再加压至15Mpa；

第五步、硫化5分钟后脱模，然后放进130℃之密封容器继续进行脱模外硫化30分钟，使其达到完全硫化。

完全硫化后的成品内部为发泡多孔结构而周边具有致密层。图1所示为成品外形图，图2为内部结构示意图。成品具有良好的弹性和耐磨性，可直接用作力车胎(如轮椅车等)。

Claims (1)

1、橡胶发泡车胎的制造方法，以橡胶及辅助材料为原料，制造一种表层具有致密层结构而内部为发泡多孔结构的力车胎，制造该车胎的坯体配料重量百分比是：生胶50～70，硫化剂1.5～3，促进剂1.5～3，补强剂18～40，活性剂6～10，防老剂0～2，发泡剂0.3～5，软化剂适量，其特征在于采用如下的制作工艺：

第一步、先将生胶塑炼至可塑度为0.55～0.60；

第二步、将塑炼后之合格生胶冷却后，再与上述其它配料混炼；

第三步、将混合均匀之混炼胶经挤压机挤压成条状胶坯，按设定之规格，称取定量的胶坯条，制备成车胎坯体供硫化成型用；

第四步、将坯体放入模具合模加压至5～20MPa，保持10～30秒后降压排气一次，再加压，保持30～60秒再降压排气一次，再加压；

第五步、再硫化5～10分钟后脱模，然后放进120℃以上之密封容器继续进行脱模外硫化20～60分钟，使其达到完全硫化。