CN113265543A - 一种从黄金尾矿中回收金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从黄金尾矿中回收金的方法，属于湿法冶金技术领域。将经氰化浸出剩余的黄金尾矿采用清水清洗；将处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:2~1:8g/mL，加入含氟试剂，然后调节矿浆pH为8‑12；将经处理后的矿浆固液分离后氰化浸出或者直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣；将得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，提金后的滤液返回作为氰化浸出剂。本发明以含氟试剂作为处理试剂，对矿物的表面处理后，改变了尾矿的表面性质，以达到金矿尾矿再次浸出的目的。该方法处理条件温和，可在常温常压下进行，矿浆要求低，pH适用范围广，可对多种金矿尾矿起到回收金的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种从黄金尾矿中回收金的方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术
黄金在我国金融储备中占有重要的地位，并且因其特殊的物理化学性能，被广泛应用于电子、通信、航空航天、化工、医疗等领域中，是五金之王。但随着经济社会的发展，我国的黄金长期处于供不应求的状态，在矿产资源有限的情况下，提高我国黄金的回收利用率对我国黄金的可持续发展具有重要意义。目前，我国黄金的生产主要依赖于矿产资源，但矿产资源中的金难以实现完全的回收利用，大量的含金尾矿作为废弃资源堆放在尾矿坝中，造成黄金的流失，黄金企业的生产成本增加。
黄金尾矿中一般含有少量的金，以及银、铜、锌、铅、钨、钛、铁、铋、硫、碳酸盐、硅酸盐等矿物和有价金属。我国黄金尾矿具有数量多、资源丰富、含量高、粒度细等特点，作为二次资源再次开发利用，前景广阔。目前，我国品位在0.5g/t以上的含金尾矿资源达10亿吨之多，其金金属量为500t。氰化法是目前工业上应用最广泛的提金方法。世界上80%的新金矿都是采用氰化法进行浸出，但经浸出后的尾矿中的金难以再次浸出，造成金随尾矿流失。
目前，常见的回收尾矿的方法包括浸出法再次浸出，微生物预处理-硫脲法浸出。但直接浸出对堆浸的尾矿有效，对用浸出法浸出的尾矿几乎没有效果。使用微生物预处理尾矿，预处理时间长，与不预处理时相比金的浸出率提高不明显。现存的对尾矿回收利用的方法都存在着各种缺点，找到一种快速，有效，环保的方法回收尾矿中的金是至关重要的。提高矿石中金的回收利用率，有利于提高我国金矿资源的利用率，降低黄金企业的生产成本。因此，对尾矿中的金进行再次回收，对我国黄金产业的发展具有重要意义。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种从黄金尾矿中回收金的方法。本发明以含氟试剂作为处理试剂，对矿物的表面处理后，改变了尾矿的表面性质，以达到金矿尾矿再次浸出的目的。该方法处理条件温和，可在常温常压下进行，矿浆要求低，pH适用范围广，可对多种金矿尾矿起到回收金的目的。本发明通过以下技术方案实现。
一种从黄金尾矿中回收金的方法，其具体步骤如下：
（1）将经氰化浸出剩余的黄金尾矿采用清水清洗以去除尾矿表面残余的氰化物；
（2）将步骤（1）处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:2~1:8g/mL，加入含氟试剂，然后调节矿浆pH为8-12；
（3）将经步骤（2）处理后的矿浆固液分离后氰化浸出或者直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣；
（4）将步骤（3）得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，本步骤提金后的滤液返回步骤（3）中作为氰化浸出剂。
所述步骤（2）中含氟试剂为NaF、NH4HF2、NH4F中的一种或几种任意比例混合物，其中，矿浆中氟的有效浓度为0.2-60.00kg/t。
所述步骤（3）中氰化浸出在常温常压下搅拌浸出2h～24h。
所述步骤（3）中氰化浸出搅拌速度为200～800rpm。
本发明的原理：
金矿经氰化浸出后，矿石中大部分的金与氰化物反应后被回收，但仍有部分的金因包裹体或电荷层的存在而仍然留存在了尾矿中，以含氟试剂作为添加剂，通过调控pH值可改变金矿尾矿的表面性质，有效的解决上述难题，以提高矿石中金的回收率。
本发明的有益效果是：
（1）本发明对金矿尾矿进行处理，回收矿石中的金，实现了资源的再次开发利用，提高了矿石中金的回收利用率，经济效益明显。
（2）本发明所述方法工艺简单，处理速度快，在整个处理过程中，所使用的处理试剂及浸出剂可重复利用，处理成本低。
（3）预处理过程中所用的含氟试剂溶液可循环再利用，不排放有毒有污染物质，对环境无影响。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
该从黄金尾矿中回收金的方法，其具体步骤如下：
（1）将40g经氰化浸出剩余的黄金尾矿（矿石中的金属矿物主要是细粒分散的磁铁矿、赤铁矿等，非金属矿物是云母、石英等，金通常以细粒、次显微粒形式嵌布于金属氧化物和脉石矿物中，矿石中金的含量为5.99 g/t，硅的质量百分比含量为11.00%，铁的质量百分比含量为32.14%）。采用0.5L清水清洗以去除尾矿表面残余的氰化物；
（2）将步骤（1）处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:2g/mL，加入含氟试剂（含氟试剂为NH4HF2，矿浆中氟的有效浓度为32.30kg/t），然后调节矿浆pH为8（加入生石灰调节矿浆pH）；
（3）将经步骤（2）处理后的矿浆直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣，其中氰化浸出中，采用浓度为1.5g/L的氰化钠作为浸出剂，矿的质量与矿浆的固液比为1：3g/mL，在常温常压下搅拌浸出2h，氰化浸出搅拌速度为200rpm；
（4）将步骤（3）得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，本步骤提金后的滤液返回步骤（3）中作为氰化浸出剂。
经本发明处理氰化渣中金的品位为3.60g/t，金的氰化浸出率为40 %。而本实施例的经氰化浸出剩余的黄金尾矿直接采用步骤（3）的氰化浸出，浸出24 h后金几乎不能被浸出。
实施例2
该从黄金尾矿中回收金的方法，其具体步骤如下：
（1）将40g经氰化浸出剩余的黄金尾矿（矿石中的金属矿物主要是细粒分散的磁铁矿、赤铁矿等，非金属矿物是云母、石英等，金通常以细粒、次显微粒形式嵌布于金属氧化物和脉石矿物中，矿石中金的含量为4.87g/t，硅的质量百分比含量为19.17%，铁的质量百分比含量为25.94%）采用0.5L清水清洗以去除尾矿表面残余的氰化物；
（2）将步骤（1）处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:5g/mL，加入含氟试剂（含氟试剂为NH4HF2，矿浆中氟的有效浓度为18.24kg/t），然后调节矿浆pH为9（加入生石灰调节矿浆pH）；
（3）将经步骤（2）处理后的矿浆直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣，其中氰化浸出中采用浓度为1.5g/L的氰化钠作为浸出剂，矿的质量与矿浆的固液比为1：3g/mL，在常温常压下搅拌浸出24h，氰化浸出搅拌速度为400rpm；
（4）将步骤（3）得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，本步骤提金后的滤液返回步骤（3）中作为氰化浸出剂。
实施例3
该从黄金尾矿中回收金的方法，其具体步骤如下：
（1）将40g经氰化浸出剩余的黄金尾矿（矿石中的金属矿物主要是细粒分散的磁铁矿、赤铁矿等，非金属矿物是云母、石英等，金通常以细粒、次显微粒形式嵌布于金属氧化物和脉石矿物中，矿石中金的含量为5.00g/t，硅的质量百分比含量为16.18%，铁的质量百分比含量为29.93%）采用0.5L清水清洗以去除尾矿表面残余的氰化物；
（2）将步骤（1）处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:8g/mL，加入含氟试剂（含氟试剂为质量1:1:1的NaF、NH4HF2和NH4F混合物，矿浆中氟的有效浓度为52.82kg/t），然后调节矿浆pH为12（加入生石灰调节矿浆pH）；
（3）将经步骤（2）处理后的矿浆直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣，其中氰化浸出中采用浓度为1.5g/L的氰化钠作为浸出剂，矿的质量与矿浆的固液比为1：3g/mL，在常温常压下搅拌浸出18h，氰化浸出搅拌速度为800rpm；
（4）将步骤（3）得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，本步骤提金后的滤液返回步骤（3）中作为氰化浸出剂。
经本发明处理氰化渣中金的品位为1.98 g/t，金的氰化浸出率为60%。而本实施例的经氰化浸出剩余的黄金尾矿直接采用步骤（3）的氰化浸出，浸出24 h后金几乎不能被浸出。
以上对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (4)
1.一种从黄金尾矿中回收金的方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）将经氰化浸出剩余的黄金尾矿采用清水清洗；
（2）将步骤（1）处理后的黄金尾矿加水调节矿浆的固液比为1:2~1:8g/mL，加入含氟试剂，然后调节矿浆pH为8-12；
（3）将经步骤（2）处理后的矿浆固液分离后氰化浸出或者直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣；
（4）将步骤（3）得到的氰化液采用炭浆法或炭渍法对金进行回收，本步骤提金后的滤液返回步骤（3）中作为氰化浸出剂。
2.根据权利要求1所述的从黄金尾矿中回收金的方法，其特征在于：所述步骤（2）中含氟试剂为NaF、NH4HF2、NH4F中的一种或几种任意比例混合物，其中，矿浆中氟的有效浓度为0.2-60.00kg/t。
3.根据权利要求1所述的从黄金尾矿中回收金的方法，其特征在于：所述步骤（3）中氰化浸出在常温常压下搅拌浸出2h～24h。
4.根据权利要求3所述的从黄金尾矿中回收金的方法，其特征在于：所述步骤（3）中氰化浸出搅拌速度为200～800rpm。
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| CN109593960A (zh) * | 2019-01-07 | 2019-04-09 | 山东联盟磷复肥有限公司 | 一种环保浸金剂及其制备方法 |
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2021
- 2021-04-26 CN CN202110456378.2A patent/CN113265543A/zh active Pending
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