CN113264905A - 一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，依次经过如下步骤：将含环氧氯丙烷的切水经泵输送至精馏塔精馏；分离出环氧氯丙烷及精馏废水；将所述精馏废水中通过滴加脱氯剂使其PH值稳定；保温曝气维持；冷却进入生化处理。本发明解决了环氧树脂生产过程中产生大量精馏废水处理难度大、成本高的难题，方法简便，相对于直接处理精馏废水，本发明的方法提高了生化处理效率，降低了废水处理的成本。
Description
技术领域
本申请涉及化工废水的生化处理领域，特别涉及一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法。
背景技术
一般情况下，环氧树脂生产过程中会产生的直接废水可以通过生化处理的方法加以处理，但废水中都含有环氧氯丙烷及其副产物等有机氯化物，而有机氯化物对后期废水的生化污泥中的活性菌种有着很大的杀灭能力，让生化污泥的丧失活性，生化污泥的降解能力大大下降。即便经过精馏分离可以去除部分的有害物，但精馏废水中仍然残留有约6.5％的有机氯化物，有机氯浓度达到6899.5ppm,严重影响菌种对废水的处理能力和处理效果。
目前普遍采用的方法是通过稀释降低精馏废水中的毒性，使废水中的毒性达到生化污泥可接受的浓度范围。此方法虽然解决了精馏废水的处理难度问题，但是由于精馏废水的毒性的种类、浓度波动较大，且毒性总量没有有效消除，无法保证污水处理效果达到最佳状态，而且增加了能耗并产生了更多的污水处理费用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，可以有效降低环氧树脂生产过程中精馏废水中的有毒物质总量，大大去除精馏废水的毒性，从而提高精馏废水的可生化性，提高生化污泥对废水的处理能力和处理效果。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案。
本申请实施例公开了一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，依次经过如下步骤：将含环氧氯丙烷的切水经泵输送至精馏塔精馏；分离出环氧氯丙烷及精馏废水；将所述精馏废水中通过滴加脱氯剂使其PH值稳定；保温曝气维持；冷却进入生化处理。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，所述的脱氯剂为质量浓度在30-50％的氢氧化钠溶液。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，所述精馏废水中通过滴加脱氯剂使其PH值稳定维持在7～8.5。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，保温曝气维持温度为50～70℃。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，保温曝气维持的时间为1～3小时。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，保温曝气速率为0.1～4m3/min。
优选地，在上述去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法中，冷却进入生化处理的冷却温度≤30℃。
与现有技术相比，本发明方法是将在回收的环氧氯丙烷过程中分离的含环氧氯丙烷的切水，经泵输送至精馏塔精馏，分离出环氧氯丙烷及精馏废水。在精馏废水中通过滴加脱氯剂中和，使废水的PH值稳定，保温曝气维持，去除精馏废水中的环氧氯丙烷及其相关副产，可有效去除精馏废水的生化毒性，提高废水的可生化性。本发明解决了环氧树脂生产过程中产生大量精馏废水处理难度大、成本高的难题，方法简便，相对于直接处理精馏废水，本发明的方法提高了生化处理效率，降低了废水处理的成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本发明具体实施例中去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
结合图1所示，去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，依次经过如下步骤：将含环氧氯丙烷的切水经泵输送至精馏塔精馏；分离出环氧氯丙烷及精馏废水；将精馏废水中通过滴加质量浓度在30-50％的氢氧化钠溶液使其PH值稳定在7～8.5；保温曝气维持，曝气维持温度为50～70℃，维持的时间为1～3小时，保温曝气速率为0.1～4m3/min；冷却进入生化处理，冷却温度≤30℃。
优选地，氢氧化钠溶液的质量浓度为48％，PH值稳定在7.5，曝气维持温度为58℃，维持的时间为1小时，保温曝气速率为2m3/min，冷却温度为25℃。
通过本发明的方法处理的废水，生化毒性可降低55％，降低了生化处理的难度，生化处理效率提高了13％。降低了废水处理的成本，经初步估算，以10kt/a的环氧树脂生产装置为例，本发明与先用水稀释精馏废水降低毒性的工艺比较每年可以节约费用30万元左右。下表为处理前后的对照数据：
有机氯(转化为无机氯)脱除率为55％。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (7)
1.一种去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，依次经过如下步骤：将含环氧氯丙烷的切水经泵输送至精馏塔精馏；分离出环氧氯丙烷及精馏废水；将所述精馏废水中通过滴加脱氯剂使其PH值稳定；保温曝气维持；冷却进入生化处理。
2.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，所述的脱氯剂为质量浓度在30-50％的氢氧化钠溶液。
3.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，所述精馏废水中通过滴加脱氯剂使其PH值稳定维持在7～8.5。
4.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，保温曝气维持温度为50～70℃。
5.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，保温曝气维持的时间为1～3小时。
6.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，保温曝气速率为0.1～4m3/min。
7.根据权利要求1所述的去除环氧树脂制造中精馏废水生化毒性的方法，其特征在于，冷却进入生化处理的冷却温度≤30℃。
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