CN113258716A - 一种电机刹车装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机刹车装置，属于电机技术领域，包括基套和联动机构，电机的转动轴的延伸段延伸至所述基套内，联动机构包括摩擦盘和动盘，所述动盘与所述摩擦盘均具有沿转动轴的轴向位移的自由度，且所述动盘通过嵌套在转动轴的延伸段上的锥形弹性板实现与摩擦盘的接触抵紧，当所述锥形弹性板产生形变时，所述动盘还具有在转动轴的径向上的位移并与所述基套实现抵紧。本发明通过联动机构内部的摩擦盘和动盘的结合，实现了刹车的效果，同时利用动盘具有的径向位移，使得动盘具有一定的自由度，能够在动盘与摩擦盘结合时补偿误差，从而使得动盘与基套的结合更紧密，降低结合过程中的窜动，提高刹车效果。

Description

一种电机刹车装置

技术领域

本发明涉及电机技术领域，具体涉及一种电机刹车装置。

背景技术

电机作为一个旋转机构，其应用范围非常广泛，并具有较高的运转的速度，并且电机停转后具有一定的惯性，并不能迅速的停转。

此外虽然现有技术中存在不同结构的刹车结构，常见的是通过在电机外部设置一结构，例如常见采用刹车片的方式进行的刹车，利用的是刹车片的结合摩擦实现刹车，这种形式的接触面积较大，长时间的摩擦易造成刹车片的温度升高，并且在摩擦片结合的过程中，受于安装和制造的误差，存在一定的窜动，从而影响刹车效果。

发明内容

针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种电机刹车装置，通过联动机构内部的摩擦盘和动盘的结合，实现了刹车的效果，同时利用动盘具有的径向位移，使得动盘具有一定的自由度，能够在动盘与摩擦盘结合时补偿误差，从而使得动盘与基套的结合更紧密，降低结合过程中的窜动，提高刹车效果。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：本发明提供一种电机刹车装置，包括：一基套，电机的转动轴的延伸段延伸至所述基套内。

一联动机构，所述联动机构设置在所述基套内，包括与电机的转动轴同步转动的摩擦盘以及与基套同步转动的动盘，所述动盘与所述摩擦盘均具有沿转动轴的轴向位移的自由度，且所述动盘通过嵌套在转动轴的延伸段上的锥形弹性板实现与摩擦盘的接触抵紧。

其中，所述动盘为分体式结构，当所述锥形弹性板产生形变时，所述动盘具有在转动轴的轴向上的位移并实现与摩擦盘的抵紧，同时所述锥形弹性板具有的锥面与所述动盘的内圈相接触，使得所述动盘还具有在转动轴的径向上的位移并与所述基套实现抵紧。

优选地，所述动盘上设置有若干个沿周向分布的外齿，所述基套的内壁上设置有若干个与所述外齿一一对应的内齿，且当所述锥形弹性板处于自然状态时，相对应的所述内齿与所述外齿之间具有间隙。

其中，相对应的所述内齿与所述外齿上插设有悬浮轴，所述内齿与所述外齿上均开设有一个供所述悬浮轴插入的轴孔，且当所述锥形弹性板处于自然状态时，所述悬浮轴至少与其中一个轴孔间隙配合，当所述锥形弹性板产生形变使得动盘与摩擦盘抵紧时，相对应的所述内齿和所述外齿上的两个轴孔均与其内的所述悬浮轴相切，且相对应的所述内齿与所述外齿之间依旧具有间隙。

优选地，所述摩擦盘的两侧均设置有一个与其相接触的动盘，且在该两个所述动盘的相远一侧均设置有一个所述锥形弹性板，当所述动盘通过所述锥形弹性板与所述摩擦盘抵紧时，所述锥形弹性板的收口端抵紧在所述摩擦盘上。

位于所述摩擦盘的两侧的两个动盘之间设置有第一弹簧，当所述锥形弹性板处于自然状态时，所述第一弹簧推动两个所述动盘与所述摩擦盘脱离接触。

优选地，一个所述摩擦盘、两个所述动盘以及两个所述锥形弹性板构成一组结构，所述电机的转动轴的延伸段上设置有多组该结构。

优选地，当具有多组该结构时，每组结构上相对应的轴孔处共用同一个所述悬浮轴，相邻的两组结构之间设置有嵌套在转动轴的延伸段上的基盘，靠近所述基盘的两个所述锥形弹性板的扩口端抵紧在所述基盘上。

优选地，所述基套内设置有促使所述锥形弹性板形变的推动机构，包括：第一活塞，所述联动机构内靠近所述第一活塞的锥形弹性板的扩口端抵紧在所述第一活塞上，所述第一活塞与所述基套动密封。

第二活塞，所述第二活塞抵紧在所述第一活塞上，并分别与所述基套和第一活塞动密封。

其中，所述第一活塞、基套以及第二活塞之间具有第一腔室，所述第二活塞与基套之间具有第二腔室，且所述第一腔室与所述第二腔室不连通，所述第二活塞通过第二弹簧抵紧在所述基套上，且所述第二活塞能够通过所述第二弹簧抵紧在所述第一活塞上。

所述第一腔室内、所述第二腔室内均设置有与外部相连通的第一油口和第二油口。

优选地，所述基套上开设有供所述悬浮轴安装的盲孔，所述悬浮轴与所述盲孔间隙配合，所述盲孔内设置有第三弹簧，所述悬浮轴通过所述第三弹簧抵紧在所述第一活塞上。

优选地，所述基套为分体式结构，包括依次设置的法兰套、连接套以及端盖。

所述联动机构设置在所述法兰套内，所述第一活塞与所述第二活塞均与所述连接套动密封，所述第二活塞通过第二弹簧抵紧在所述端盖上。

优选地，所述基套的内部通入有冷却液，电机的转动轴的延伸段与所述基套动密封。

优选地，所述动盘包括若干个扇环，所述扇环的两端部分别设置有凹槽和凸起，相邻的两个扇环通过凹槽和凸起对合在一起。

所述扇环还开设有若干个冷却通道，所述冷却通道的一端延伸到相邻的两个扇环的接触位置，所述冷却通道的另一端与所述基套内部相通。

一种电机，包括电机本体和所述电机刹车装置，所述电机本体具有一转动轴，该转动轴具有一延伸段，并延伸至基套内。

本发明的有益效果在于：本发明通过联动机构内的动盘和摩擦盘的结合，从而利用摩擦实现刹车，其中锥形弹性板保证了二者的有效结合，在锥形弹性板形变的过程中，一方面锥形弹性板产生的轴向形变能够推动动盘轴向位移而与摩擦盘结合，另一方面锥形弹性板本身具有的锥面形成径向上的扩张力与动盘分体式的结构相结合，使得动盘还具有了在径向上的位移并与基套实现有效抵紧结合，能够在结合的过程中利用锥形弹性板的形变对动盘进行位置的修正，实现定心效果，进而在结合的过程中能够自动补偿误差，防止结合时的窜动，保证刹车效果。

同时与悬浮轴相结合，形成双悬浮机构，能够与动盘一起浮动使得动盘与基套之间形成多级的补偿效果，进而将误差进行多次的缩小，保证动盘与基套的有效结合。

此外动盘的这种分体式的结构，使得动盘具有多个部分，有利于其进行散热，同时在其与摩擦盘结合的过程中，每个部分之间具有一定程度上分离和结合，为在其内开设冷却通道具有促进效果，这种结合与分离能够对冷却通道内的液体产生推动作用，进而提高散热效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图一。

图2为本发明的立体结构示意图二。

图3为本发明的主视图。

图4为图1的爆炸图。

图5为联动机构的立体图。

图6为图5的主视图。

图7为图5的爆炸图。

图8为图3在A-A向的剖视图。

图9为图8中虚线椭圆处的放大图。

图10为图3在B-B向的剖视图。

图11为图10中虚线椭圆处的放大图。

图12为图2在去除端盖后的主视图。

图13为图2的截面图。

图14为动盘的结构图。

图15为动盘相邻两个扇环连接处示意图。

图16为摩擦盘的结构图。

附图标记说明：100-基套；01-法兰套、011-内齿、012-固定孔、02-连接套、03-端盖、04-延伸段；001-第一油口；002-第二油口；003-密封端；004-冷却液口；1-联动机构、11-基盘、12-摩擦盘、121-耐磨层、13-动盘、131-外齿、132-轴孔、133-冷却通道、134-第一弹簧安装部、14-悬浮轴、141-第三弹簧、15-锥形弹性板、16-第一弹簧、2-第一活塞、3-第二活塞、31-第二弹簧、32-弹簧孔、4-第一腔室、5-第二腔室、6-密封垫、7-贯穿孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：如图1至图4所示，本发明提供了一种电机刹车装置，用于电机的刹车，即电机包括刹车装置和电机本体，其中电机的转动轴需具有一延伸段04，并延伸至该刹车装置内，电机的转动轴的延伸段04可以是电机的转动轴的一部分，也可以是与电机的转动轴同轴线连接的一段轴体；该刹车装置包括基套100，电机的转动轴的延伸段04延伸至基套100内；为了方便进行装配，基套100为分体式结构，包括依次设置的法兰套01、连接套02以及端盖03，并在连接处，法兰套01、连接套02以及端盖03之间均进行密封连接，三者通过螺栓进行连接，并在对应的位置设置固定孔012。

结合图4和图5，在基套100的法兰套01内设置有联动机构1，包括与电机的转动轴同步转动的摩擦盘12以及与基套100同步转动的动盘13，动盘13与摩擦盘12均具有沿转动轴的轴向位移的自由度，且动盘13通过嵌套在转动轴的延伸段04上的锥形弹性板15实现与摩擦盘12的接触抵紧，锥形弹性板15也具有轴向位移的自由度，锥形弹性板15和摩擦盘12均保持与输出轴的同轴线，从为了保证刹车效果角度上看，动盘13和基套100也是需要保持与输出轴的同轴线，但是这种多个的保持对装配和加工精度的要求是非常高的，即单独保持锥形弹性板15和摩擦盘12与转动轴的同轴线相对容易，因为二者均是嵌套在转动轴的延伸段04，因此在本实施例中，动盘13采用了分体式结构，使得其具有一定的浮动，从而在结合的过程中使得其能够自动适应误差带来的不同轴线，防止结合过程中的窜动，从而保证动盘13与摩擦盘12的有效结合；同时为了提高摩擦效果，如图16所示，摩擦盘12上设置有耐磨层121，且耐磨层121上具有增加摩擦的花纹。

需要注意的是，此处所说的同步转动是一个相对描述，即在转动轴的延伸段04转动的过程中，若以转动轴的延伸段04为参考体，则基套100和动盘13是转动的，转动轴的延伸段04是静止的，若以基套100为参考体，则转动轴的延伸段04是转动的，基套100和动盘13是静止的，也即简单可以认为摩擦盘12能在转动轴的延伸段04上进行轴向位移而不能够在其上转动，动盘13能在转动轴的轴向方向位移（也即基套100的轴向方向）而不能在基套100内转动，因此可在转动轴的延伸段04上设置限位滑槽，在摩擦盘12上设置限位凸起，以实现上述的位移要求，而对于动盘13的在轴向上的位移则通过下述的内齿011、外齿131以及悬浮轴14实现。

具体的，结合图8、图14和图15，动盘13为分体式结构，当锥形弹性板15产生形变时，利用其轴向形变，动盘13具有在转动轴的轴向上的位移并实现与摩擦盘12的抵紧，同时锥形弹性板15具有的锥面与动盘13的内圈相接触，利用锥形弹性板15的径向形成的扩张力，产生沿其径向的力，使得动盘13还具有在转动轴的径向上的位移并与基套100实现抵紧，因此动盘13与基套100之间需要实现设置一个间隙，从而预留出动盘13在径向上的位移空间；在本实施例中，如图14所示，动盘13被分成了三部分，形成三个角度为120度的扇环结构，相邻的两个扇环结合在一起，其结合方式通过在扇环的两端设置的凹槽和凸起实现，即如图15所示，但是需要注意的是，动盘13在摩擦盘12结合或者分离时，凸起和凹槽之间形成的间隙会产生变化，且凸起和凹槽均不产生脱离。

进一步的，结合图5、图6、图7和图13，动盘13上设置有若干个沿周向分布的外齿131，基套100的内壁上设置有若干个与外齿131一一对应的内齿011，且当锥形弹性板15处于自然状态时，相对应的内齿011与外齿131之间具有间隙，该间隙的设置即为了预留出动盘13在径向上的位移空间。

其中，为了实现动盘13与基套100的结合效果，相对应的内齿011与外齿131上插设有悬浮轴14，内齿011与外齿131上均开设有一个供悬浮轴14插入的轴孔（即形成相对应的两个轴孔），且当锥形弹性板15处于自然状态时，悬浮轴14至少与其中一个轴孔间隙配合，当锥形弹性板15产生形变使得动盘13与摩擦盘12抵紧时，悬浮轴14与相对应的两个轴孔均相切，且相对应的内齿011与外齿131之间依旧具有间隙，为了保证相切的效果，轴孔的内径与悬浮轴14的外径相同，因此由此可知该轴孔实际上是一个圆心角接近180度的开放式的孔，至于具体的角度则由悬浮轴14与轴孔相切后，内齿与外齿之间间隙的大小决定；即通过设置悬浮轴14实现动盘13与基套100的结合，悬浮轴14的设置与动盘13具有的径向位移相对应，悬浮轴14同样具有一定的浮动，形成双悬浮机构，能够利用与轴孔的配合，在动盘13浮动的过程中，使得动盘13与基套100之间形成多级的补偿效果，进而将误差进行多次的缩小，保证动盘13与基套100的有效结合。

对于内齿011与外齿131之间具有间隙、悬浮轴14与轴孔之间的间隙、以及凹槽与凸起之间的间隙来说，都不宜过大，动盘13的浮动主要目的是实现误差的补偿，同时误差本身也并不会产生很大，因此并不需要预留太大的间隙，由于内齿011与外齿131之间具有间隙是次要，因此通过决定悬浮轴14与轴孔之间的间隙、以及凹槽与凸起之间的间隙即可，在此我们给出一个参考值，当锥形弹性板15产生形变动盘13与摩擦盘12抵紧时，悬浮轴14与两个轴孔均相切时（即动盘13径向位移达到最大时），此时的凸起与凹槽的间隙可以控制在0.5mm以内。

结合图5、图6和图7，为了提高刹车效果，对于动盘13、锥形弹性板15以及摩擦盘12的组合来说，可采用对称的设置方式，并设置多组，即：摩擦盘12的两侧均设置有一个与其相接触的动盘13，且在该两个动盘13的相远一侧均设置有一个锥形弹性板15，当动盘13通过锥形弹性板15与摩擦盘12抵紧时，锥形弹性板15的收口端抵紧在摩擦盘12上。

为了保证动盘13与摩擦盘12的脱离，位于摩擦盘12的两侧的两个动盘13之间设置有第一弹簧16，当锥形弹性板15处于自然状态时，第一弹簧16推动两个动盘13与摩擦盘12脱离接触；对于第一弹簧16的安装来说，可进一步结合图14，在扇环的中部可设置一个凸缘，在其上设置一个第一弹簧安装部134，用于安装第一弹簧16，具体的第一弹簧安装部134可以是一个孔结构，通过螺钉将第一弹簧16的两端进行固定，也可以是其他能够实现同样目的的结构。

上述所说的一个摩擦盘12、位于其两侧的两个动盘13和两个锥形弹性板15组成一组结构，进而可设置处多组该结构，提高刹车强度，例如在本实施例中给出两组结构的示意，如图7所示，同时考虑到若两个锥形弹性板15直接接触容易产生错位，因此在相邻的两个该结构之间需设置一个基盘11，即靠近基盘11的两个锥形弹性板15的扩口端抵紧在基盘11上。

此外，当具有多组该结构时，每组结构上相对应的轴孔处共用同一个悬浮轴14，即在图5中所示，多个动盘13共用一个悬浮轴14，使得多个动盘13实现有效连接，起到保持架的作用，避免动盘13的孤立，能够通过同一个悬浮轴14实现共同的作用，能够进一步提高刹车效果。

此外，由于动盘13和摩擦盘12等具有轴向位移的自由度，对于悬浮轴14来说，为了保证其稳定性，如图10所示，基套100上开设有供悬浮轴14安装的盲孔，悬浮轴14与盲孔间隙配合，该间隙配合的存在是为了保证悬浮轴14的浮动，不能对悬浮轴14的浮动产生干涉；盲孔内设置有第三弹簧141，同时由于存在下述的推动机构，因此悬浮轴14可利用第三弹簧141与下述的推动机构的第一活塞2相接触，即悬浮轴14通过第三弹簧141抵紧在第一活塞2上。

结合图4和图8所示，为了实现锥形弹性板15的形变，在基套100内设置有促使锥形弹性板15形变的推动机构，该推动机构采用活塞式的结构，当然也可以采用其他形式的推动结构，只要能够推动锥形弹性板15形变即可，例如通过一个直线电机推动滑套促使锥形弹性板15形变，亦或者通过电磁通断电吸合的方式，通过滑套和弹簧组合促使锥形弹性板15形变等等，在本实施例中我们给出了采用活塞方式的结构，具体包括第一活塞2和第二活塞3，基套100分体式结构的设置也进一步方便了推动机构的装配，具体的：联动机构1内靠近第一活塞2的锥形弹性板15的扩口端抵紧在第一活塞2上，而远离第一活塞2的锥形弹性板15则作用在基套100上，第二活塞3抵紧在第一活塞2上；进一步结合图9所示，第一活塞2与第二活塞3均与连接套02动密封，第二活塞2通过第二弹簧31抵紧在端盖03上，密封方式通过密封垫6实现。

其中，如图9所示，第一活塞2、连接套02以及第二活塞3之间具有第一腔室4，第二活塞3与连接套02之间具有第二腔室5，且第一腔室4第二腔室5不连通，第二活塞3通过第二弹簧31抵紧在端盖03上，且第二活塞3能够通过第二弹簧31抵紧在第一活塞2上，第二弹簧31为多个并呈周向均匀分布在第二活塞3上，在第二活塞3上开设有供第二弹簧31安装的弹簧孔32；腔室的存在是为了通入液压油，进而推动活塞运动，即结合图2所示，第一腔室4内、第二腔室5内均设置有与外部相连通的第一油口001和第二油口002，考虑到实际的安装效果，第一油口001和第二油口002均设置在端盖03上，因此为了方便加工，需要在连接套02上开设有一个T型结构的油道，进而将油口转移到端盖03上，相应的在连接套02的外壁上需要设置密封端003进行封堵；需要说明的是，第一油口001和第二油口002谁作为进油和出油并不做具体限定。

对于上述的活塞来说，其形成的两个腔室，作用各不相同，具体的：第一腔室4能够实现对第一活塞2的推动，进而利用第一活塞2使得锥形弹性板15形变。

第二腔室5能够实现对第一活塞2和第二活塞3的推动，其中当第二腔室5通入液压油时，使得第二活塞3远离第一活塞2，解除对第一活塞2的推动；当第二腔室5没有压力时，第二活塞3在第二弹簧31的作用下推动第一活塞2进而使得锥形弹性板15形变；需要注意的是，在端盖03和第二活塞3之间、第一活塞2与法兰套01之间都需要预留足够的间隙。

因此综上可以合理控制腔室的压力获得不同的刹车形态，具体可分为三种状态：

一，第一腔室4和第二腔室5均没有压力时，第二活塞3推动第一活塞2进而推动锥形弹性板15，形成电机停机时的驻车。

二，第一腔室4没有压力，第二腔室5有压力时，第二活塞3远离第一活塞2，解除驻车。

三，第一腔室4和第二腔室5均有压力时，形成在电机运转时的刹车。

此外动盘13的这种分体式的结构，使得动盘13具有多个部分，有利于其进行散热，同时在其与摩擦盘12结合的过程中，每个部分之间具有一定程度上分离和结合，为在其内开设冷却通道133提供了便利，这种结合与分离能够对冷却通道133内的液体产生推动作用，进而提高散热效果，因此能够往基套100内通入冷却液进行冷却；具体的：如图1和图2所示，在法兰套01的侧壁和端盖03上均设置有冷却液口004，在本实施例中一个提供了三个冷却液口004，具体谁作为进出口不做限定，优先法兰套01的上的冷却液口004和端盖03上一个冷却液口004进行组合使用。

结合图2、图10和图11所示，由于在端盖03上设置了冷却液口004，同时为了提高冷却液更好的流入动盘13和摩擦盘12处，，可以看出端盖03上的冷却液口004开设在弹簧孔32对应的位置处，因此在第一活塞2和第二活塞3上均开设有贯穿孔7，实现与弹簧孔32和冷却液口004的连通。

如图14所示，对于动盘13来说，在其扇环上开设有两个对称设置的冷却通道133，冷却通道133的一端延伸到相邻的两个扇环的接触位置，冷却通道133的另一端与基套100内部相通，进而当动盘13与摩擦盘12结合时，利用凹槽和凸起的间隙的变化，产生一定的推动力，促使冷却通道133内的液体产生流动，提高散热效果。

使用时，可通过法兰套01将该装置固定在电机上，使得转动轴的延伸段04与转动轴同步转动，在电机工作的过程中，根据上述腔室的三种情况进行刹车选择，并可根据实际的工作情况选择是否通入冷却液，例如电机频繁时，热量产生较大，可通入冷却液，电机不频繁时可不通入冷却液。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种电机刹车装置，其特征在于，包括：

一基套，电机的转动轴的延伸段延伸至所述基套内；

一联动机构，所述联动机构设置在所述基套内，包括与电机的转动轴同步转动的摩擦盘以及与基套同步转动的动盘，所述动盘与所述摩擦盘均具有沿转动轴的轴向位移的自由度，且所述动盘通过嵌套在转动轴的延伸段上的锥形弹性板实现与摩擦盘的接触抵紧；

其中，所述动盘为分体式结构，当所述锥形弹性板产生形变时，所述动盘具有在转动轴的轴向上的位移并实现与摩擦盘的抵紧，同时所述锥形弹性板具有的锥面与所述动盘的内圈相接触，使得所述动盘还具有在转动轴的径向上的位移并与所述基套实现抵紧。

2.如权利要求1所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述动盘上设置有若干个沿周向分布的外齿，所述基套的内壁上设置有若干个与所述外齿一一对应的内齿，且当所述锥形弹性板处于自然状态时，相对应的所述内齿与所述外齿之间具有间隙；

其中，相对应的所述内齿与所述外齿上插设有悬浮轴，所述内齿与所述外齿上均开设有一个供所述悬浮轴插入的轴孔，且当所述锥形弹性板处于自然状态时，所述悬浮轴至少与其中一个轴孔间隙配合，当所述锥形弹性板产生形变使得动盘与摩擦盘抵紧时，相对应的所述内齿和所述外齿上的两个轴孔均与其内的所述悬浮轴相切，且相对应的所述内齿与所述外齿之间依旧具有间隙。

3.如权利要求2所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述摩擦盘的两侧均设置有一个与其相接触的动盘，且在该两个所述动盘的相远一侧均设置有一个所述锥形弹性板，当所述动盘通过所述锥形弹性板与所述摩擦盘抵紧时，所述锥形弹性板的收口端抵紧在所述摩擦盘上；

位于所述摩擦盘的两侧的两个动盘之间设置有第一弹簧，当所述锥形弹性板处于自然状态时，所述第一弹簧推动两个所述动盘与所述摩擦盘脱离接触。

4.如权利要求3所述的一种电机刹车装置，其特征在于，一个所述摩擦盘、两个所述动盘以及两个所述锥形弹性板构成一组结构，所述电机的转动轴的延伸段上设置有多组该结构。

5.如权利要求4所述的一种电机刹车装置，其特征在于，当具有多组该结构时，每组结构上相对应的轴孔处共用同一个所述悬浮轴，相邻的两组结构之间设置有嵌套在转动轴的延伸段上的基盘，靠近所述基盘的两个所述锥形弹性板的扩口端抵紧在所述基盘上。

6.如权利要求2-5任一项所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述基套内设置有促使所述锥形弹性板形变的推动机构，包括：

第一活塞，所述联动机构内靠近所述第一活塞的锥形弹性板的扩口端抵紧在所述第一活塞上，所述第一活塞与所述基套动密封；

第二活塞，所述第二活塞抵紧在所述第一活塞上，并分别与所述基套和第一活塞动密封；

其中，所述第一活塞、基套以及第二活塞之间具有第一腔室，所述第二活塞与基套之间具有第二腔室，且所述第一腔室与所述第二腔室不连通，所述第二活塞通过第二弹簧抵紧在所述基套上，且所述第二活塞能够通过所述第二弹簧抵紧在所述第一活塞上；

所述第一腔室内、所述第二腔室内均设置有与外部相连通的第一油口和第二油口。

7.如权利要求6所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述基套上开设有供所述悬浮轴安装的盲孔，所述悬浮轴与所述盲孔间隙配合，所述盲孔内设置有第三弹簧，所述悬浮轴通过所述第三弹簧抵紧在所述第一活塞上。

8.如权利要求6所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述基套为分体式结构，包括依次设置的法兰套、连接套以及端盖；

所述联动机构设置在所述法兰套内，所述第一活塞与所述第二活塞均与所述连接套动密封，所述第二活塞通过第二弹簧抵紧在所述端盖上。

9.如权利要求1所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述基套的内部通入有冷却液，电机的转动轴的延伸段与所述基套动密封。

10.如权利要求9所述的一种电机刹车装置，其特征在于，所述动盘包括若干个扇环，所述扇环的两端部分别设置有凹槽和凸起，相邻的两个扇环通过凹槽和凸起对合在一起；

所述扇环还开设有若干个冷却通道，所述冷却通道的一端延伸到相邻的两个扇环的接触位置，所述冷却通道的另一端与所述基套内部相通。

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