CN113246614A - 一种连续油管缺陷喷标系统安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，属于油管检测技术领域，其特征在于，包括以下步骤：S1、将连续油管贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元上；S2、再将喷标定位装置与电气控制箱连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱连接在一起，信号处理箱再分别与电气控制箱和计算机连接；S3、最后将调试好的喷漆枪嵌入喷枪卡套，并将喷漆枪的喷嘴对准连续油管管壁。本发明整个安装过程方便快捷，能够实现连续油管漏磁检测装置和喷标定位装置稳固连接，实现缺陷精准喷标定位，不仅保障了连续油管作业安全，而且能够降低作业成本。
Description
技术领域
本发明涉及到油管检测技术领域，尤其涉及一种连续油管缺陷喷标系统安装方法。
背景技术
随着非常规石油天然气的快速发展，非常规作业逐年增多。非常规石油天然气主要包括致密砂岩油气藏、致密碳酸盐岩油气藏、页岩油气藏和煤层气。具有作业周期短、可带压起下、安全高效、成本降低及减少储层伤害一系列优点的连续油管作业越来越受到各个石油公司的青睐。连续油管已经广泛应用于冲砂、洗井、打捞、气举排液、钻磨桥塞、射孔、大斜度井及水平井的测井、油水井酸化和压裂作业，对非常规油气资源的开发发挥了重要作用。然而，随着作业井深加深、复杂度增大及非常规作业增多，导致了连续油管出现机械损伤、腐蚀、裂纹缺陷的概率增加，且一旦出现缺陷未能及时发现和处理，将会导致连续油管发生刺漏和断裂，造成作业成本增加。目前，各井下作业公司都研发了连续油管在线检测系统，能够实现连续油管裂纹、腐蚀坑、通孔和盲孔的检测，但是检测系统只能采集缺陷漏磁信号，需要后续人工分析滤波后的波形图确定是否有缺陷及缺陷的大概位置，而计数器又存在一定的误差，导致缺陷信号无法实时反馈和缺陷复检及处理困难。
公开号为CN 205749395U，公开日为2016年11月30日的中国专利文献公开了一种石油管道的高速检测系统，包括主控台和主测装置，所述主控台连接主测装置，主控台主要控制油泥处理装置、传送线、自动定位装置、分选装置、缺陷类型识别程序显示处理器、大面积缺陷信号处理器、细微缺陷信号处理器，主测装置包括：检测线圈、探头阵列、磁化电源，其特征在于：所述磁化电源连通检测线圈，并与待测管道连接，所述检测线圈连接探头阵列，确保待测管道在检测区受到“亥姆霍兹”磁化装置的充分磁化，由于大面积缺陷在检测线圈内部产生漏磁场，形成缺陷信号，同时所述主控台与主测装置可无线传输数据。
该专利文献公开的石油管道的高速检测系统，通过对石油管道的直流磁化，使缺陷产生漏磁，进而实现高速扫查缺陷漏磁；通过主测装置进行漏磁探伤检测测出管道内、外壁的各种缺陷，快速筛选出对油井有各种危害的石油管道。但是采集到的缺陷漏磁信号，仍然需要后续人工分析滤波后的波形图确定是否有缺陷及缺陷的大概位置，缺陷位置无法精准定位，影响油管作业安全。
发明内容
本发明为了克服上述现有技术的缺陷，提供一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，本发明整个安装过程方便快捷，能够实现连续油管漏磁检测装置和喷标定位装置稳固连接，实现缺陷精准喷标定位，不仅保障了连续油管作业安全，而且能够降低作业成本。
本发明通过下述技术方案实现：
一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将连续油管贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱连接在一起，信号处理箱再分别与电气控制箱和计算机连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪嵌入喷枪卡套，并将喷漆枪的喷嘴对准连续油管管壁。
所述步骤S1中，将连续油管贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管贯穿设置在支撑座上，调整支撑座上的8对轮对，将8对轮对压在连续油管管壁上，使支撑座抱合式固定连续油管。
所述轮对的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对用于实现连续油管的压紧和移动。
所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座、喷枪连杆、喷枪卡套、喷漆枪和固定连杆，支撑座的上端和喷枪连杆的一端连接，喷枪连杆的另一连接喷枪卡套，支撑座的下端和固定连杆的一端连接，固定连杆的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元上，喷漆枪固定在喷枪卡套上。
所述步骤S1中，在漏磁检测单元上安装挡泥板，用于去除连续油管表面油污，降低计数误差。
所述漏磁检测单元，用于检测连续油管裂纹、孔洞和腐蚀坑缺陷，漏磁检测单元的磁场加载方式采用永磁铁加载，通过感应探头获取漏磁信号。
所述感应探头为感应线圈，用于获取连续油管的漏磁信号，并通过信号处理箱放大滤波将漏磁信号转换为数字信号。
所述步骤S1中，滚轮编码器，用于对连续油管的缺陷位置进行计数。
所述步骤S2中，信号处理箱，用于采集漏磁信号，并将漏磁信号转换为数字信号，再通过以太网传输到计算机中。
所述步骤S3中，电气控制箱，用于对信号处理箱提供工作电源，接收计算机提供的光电报警信号，并用于控制喷漆枪对连续油管进行缺陷喷标。
本发明的有益效果主要表现在以下方面：
1、本发明，S1、将连续油管贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元上；S2、再将喷标定位装置与电气控制箱连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱连接在一起，信号处理箱再分别与电气控制箱和计算机连接；S3、最后将调试好的喷漆枪嵌入喷枪卡套，并将喷漆枪的喷嘴对准连续油管管壁。较现有技术而言，整个安装过程方便快捷，能够实现连续油管漏磁检测装置和喷标定位装置稳固连接，实现缺陷精准喷标定位，不仅保障了连续油管作业安全，而且能够降低作业成本。
2、本发明，步骤S1中，将连续油管贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管贯穿设置在支撑座上，调整支撑座上的8对轮对，将8对轮对压在连续油管管壁上，使支撑座抱合式固定连续油管，能够保障喷标定位装置不随连续油管移动且和漏磁检测单元保持较为固定的距离，从而更加易于实现缺陷精准喷标定位，便于后续对连续油管进行复检和修补处理。
3、本发明，轮对的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对用于实现连续油管的压紧和移动，通过在轮对的轴向上加载弹簧，不仅能够使轮对紧贴连续油管，防止喷漆枪喷漆定位产生偏移，而且当连续油管需要移动时又能够实现移动。
4、本发明，步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座、喷枪连杆、喷枪卡套、喷漆枪和固定连杆，支撑座的上端和喷枪连杆的一端连接，喷枪连杆的另一连接喷枪卡套，支撑座的下端和固定连杆的一端连接，固定连杆的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元上，喷漆枪固定在喷枪卡套上，整个喷标定位装置结构简单，便于与连续油管漏磁检测装置连接，安装方便。
5、本发明，能够有效解决目前喷标定位装置无法稳固连接和安装至连续油管上同连续油管漏磁检测装置协同作业及精准喷标定位的问题。
6、本发明，步骤S1中，在漏磁检测单元上安装挡泥板，用于去除连续油管表面油污，不仅能够降低计数误差，而且还能够避免油污对漏磁信号产生影响，利于提高喷标定位精度。
7、本发明，通过支撑座采用抱合式将连续油管贯穿其中，保证连续油管作业时能够贯穿其中发生移动，通过连续油管作业速率可以进行信号延时处理，实时反馈缺陷的精准喷标定位。
8、本发明，不仅能够有效避免连续油管失效，保障现场施工人员安全，而且能够减少因连续油管失效而增加的成本，达到降本增效的目的。
附图说明
下面将结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的具体说明：
图1为本发明连续油管13缺陷喷标系统的结构示意图；
图中标记：1、漏磁检测单元，2、挡泥板，3、滚轮编码器，4、信号处理箱，5、支撑座，6、喷枪连杆，7、喷枪卡套，8、喷漆枪，9、固定连杆，10、电气控制箱，11、计算机，12、轮对，13、连续油管。
具体实施方式
实施例1
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
本实施例为最基本的实施方式，S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。较现有技术而言，整个安装过程方便快捷，能够实现连续油管漏磁检测装置和喷标定位装置稳固连接，实现缺陷精准喷标定位，不仅保障了连续油管13作业安全，而且能够降低作业成本。
实施例2
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
所述步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13。
本实施例为一较佳实施方式，步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13，能够保障喷标定位装置不随连续油管13移动且和漏磁检测单元1保持较为固定的距离，从而更加易于实现缺陷精准喷标定位，便于后续对连续油管13进行复检和修补处理。
实施例3
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
所述步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13。
所述轮对12的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对12用于实现连续油管13的压紧和移动。
所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座5、喷枪连杆6、喷枪卡套7、喷漆枪8和固定连杆9，支撑座5的上端和喷枪连杆6的一端连接，喷枪连杆6的另一连接喷枪卡套7，支撑座5的下端和固定连杆9的一端连接，固定连杆9的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上，喷漆枪8固定在喷枪卡套7上。
本实施例为又一较佳实施方式，轮对12的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对12用于实现连续油管13的压紧和移动，通过在轮对12的轴向上加载弹簧，不仅能够使轮对12紧贴连续油管13，防止喷漆枪8喷漆定位产生偏移，而且当连续油管13需要移动时又能够实现移动。
步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座5、喷枪连杆6、喷枪卡套7、喷漆枪8和固定连杆9，支撑座5的上端和喷枪连杆6的一端连接，喷枪连杆6的另一连接喷枪卡套7，支撑座5的下端和固定连杆9的一端连接，固定连杆9的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上，喷漆枪8固定在喷枪卡套7上，整个喷标定位装置结构简单，便于与连续油管漏磁检测装置连接，安装方便。
实施例4
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
所述步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13。
所述轮对12的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对12用于实现连续油管13的压紧和移动。
所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座5、喷枪连杆6、喷枪卡套7、喷漆枪8和固定连杆9，支撑座5的上端和喷枪连杆6的一端连接，喷枪连杆6的另一连接喷枪卡套7，支撑座5的下端和固定连杆9的一端连接，固定连杆9的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上，喷漆枪8固定在喷枪卡套7上。
所述步骤S1中，在漏磁检测单元1上安装挡泥板2，用于去除连续油管13表面油污，降低计数误差。
所述漏磁检测单元1，用于检测连续油管13裂纹、孔洞和腐蚀坑缺陷，漏磁检测单元1的磁场加载方式采用永磁铁加载，通过感应探头获取漏磁信号。
本实施例为又一较佳实施方式，能够有效解决目前喷标定位装置无法稳固连接和安装至连续油管13上同连续油管漏磁检测装置协同作业及精准喷标定位的问题。
步骤S1中，在漏磁检测单元1上安装挡泥板2，用于去除连续油管13表面油污，不仅能够降低计数误差，而且还能够避免油污对漏磁信号产生影响，利于提高喷标定位精度。
实施例5
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
所述步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13。
所述轮对12的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对12用于实现连续油管13的压紧和移动。
所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座5、喷枪连杆6、喷枪卡套7、喷漆枪8和固定连杆9，支撑座5的上端和喷枪连杆6的一端连接，喷枪连杆6的另一连接喷枪卡套7，支撑座5的下端和固定连杆9的一端连接，固定连杆9的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上，喷漆枪8固定在喷枪卡套7上。
所述步骤S1中，在漏磁检测单元1上安装挡泥板2，用于去除连续油管13表面油污，降低计数误差。
所述漏磁检测单元1，用于检测连续油管13裂纹、孔洞和腐蚀坑缺陷，漏磁检测单元1的磁场加载方式采用永磁铁加载，通过感应探头获取漏磁信号。
所述感应探头为感应线圈，用于获取连续油管13的漏磁信号，并通过信号处理箱4放大滤波将漏磁信号转换为数字信号。
所述步骤S1中，滚轮编码器3，用于对连续油管13的缺陷位置进行计数。
本实施例为又一较佳实施方式，通过支撑座5采用抱合式将连续油管13贯穿其中，保证连续油管13作业时能够贯穿其中发生移动，通过连续油管13作业速率可以进行信号延时处理，实时反馈缺陷的精准喷标定位。
实施例6
参见图1，一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，包括以下步骤：
S1、将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器3设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱10连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱4连接在一起，信号处理箱4再分别与电气控制箱10和计算机11连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪8嵌入喷枪卡套7，并将喷漆枪8的喷嘴对准连续油管13管壁。
所述步骤S1中，将连续油管13贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管13贯穿设置在支撑座5上，调整支撑座5上的8对轮对12，将8对轮对12压在连续油管13管壁上，使支撑座5抱合式固定连续油管13。
所述轮对12的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对12用于实现连续油管13的压紧和移动。
所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座5、喷枪连杆6、喷枪卡套7、喷漆枪8和固定连杆9，支撑座5的上端和喷枪连杆6的一端连接，喷枪连杆6的另一连接喷枪卡套7，支撑座5的下端和固定连杆9的一端连接，固定连杆9的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元1上，喷漆枪8固定在喷枪卡套7上。
所述步骤S1中，在漏磁检测单元1上安装挡泥板2，用于去除连续油管13表面油污，降低计数误差。
所述漏磁检测单元1，用于检测连续油管13裂纹、孔洞和腐蚀坑缺陷，漏磁检测单元1的磁场加载方式采用永磁铁加载，通过感应探头获取漏磁信号。
所述感应探头为感应线圈，用于获取连续油管13的漏磁信号，并通过信号处理箱4放大滤波将漏磁信号转换为数字信号。
所述步骤S1中，滚轮编码器3，用于对连续油管13的缺陷位置进行计数。
所述步骤S2中，信号处理箱4，用于采集漏磁信号，并将漏磁信号转换为数字信号，再通过以太网传输到计算机11中。
所述步骤S3中，电气控制箱10，用于对信号处理箱4提供工作电源，接收计算机11提供的光电报警信号，并用于控制喷漆枪8对连续油管13进行缺陷喷标。
本实施例为最佳实施方式，不仅能够有效避免连续油管13失效，保障现场施工人员安全，而且能够减少因连续油管13失效而增加的成本，达到降本增效的目的。
Claims (10)
1.一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将连续油管（13）贯穿设置在喷标定位装置中，将滚轮编码器（3）设置在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元（1）上；
S2、再将喷标定位装置与电气控制箱（10）连接在一起，将连续油管漏磁检测装置与信号处理箱（4）连接在一起，信号处理箱（4）再分别与电气控制箱（10）和计算机（11）连接；
S3、最后将调试好的喷漆枪（8）嵌入喷枪卡套（7），并将喷漆枪（8）的喷嘴对准连续油管（13）管壁。
2.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S1中，将连续油管（13）贯穿设置在喷标定位装置中具体是指将连续油管（13）贯穿设置在支撑座（5）上，调整支撑座（5）上的8对轮对（12），将8对轮对（12）压在连续油管（13）管壁上，使支撑座（5）抱合式固定连续油管（13）。
3.根据权利要求2所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述轮对（12）的轴向上加载有弹簧，轴向加载弹簧的轮对（12）用于实现连续油管（13）的压紧和移动。
4.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S1中，喷标定位装置包括支撑座（5）、喷枪连杆（6）、喷枪卡套（7）、喷漆枪（8）和固定连杆（9），支撑座（5）的上端和喷枪连杆（6）的一端连接，喷枪连杆（6）的另一连接喷枪卡套（7），支撑座（5）的下端和固定连杆（9）的一端连接，固定连杆（9）的另一端连接在连续油管漏磁检测装置的漏磁检测单元（1）上，喷漆枪（8）固定在喷枪卡套（7）上。
5.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S1中，在漏磁检测单元（1）上安装挡泥板（2），用于去除连续油管（13）表面油污，降低计数误差。
6.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述漏磁检测单元（1），用于检测连续油管（13）裂纹、孔洞和腐蚀坑缺陷，漏磁检测单元（1）的磁场加载方式采用永磁铁加载，通过感应探头获取漏磁信号。
7.根据权利要求6所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述感应探头为感应线圈，用于获取连续油管（13）的漏磁信号，并通过信号处理箱（4）放大滤波将漏磁信号转换为数字信号。
8.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S1中，滚轮编码器（3），用于对连续油管（13）的缺陷位置进行计数。
9.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S2中，信号处理箱（4），用于采集漏磁信号，并将漏磁信号转换为数字信号，再通过以太网传输到计算机（11）中。
10.根据权利要求1所述的一种连续油管缺陷喷标系统安装方法，其特征在于：所述步骤S3中，电气控制箱（10），用于对信号处理箱（4）提供工作电源，接收计算机（11）提供的光电报警信号，并用于控制喷漆枪（8）对连续油管（13）进行缺陷喷标。
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