CN113246313A - 一种弧形陶瓷板材的成型模具及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑材料的技术领域，具体涉及一种弧形陶瓷板材的成型模具及生产工艺。本发明提供一种弧形陶瓷板材的成型模具，包括多列支撑单元，多列支撑单元沿横向间隔设置，支撑单元包括支撑棒及多个支撑组件，多个支撑组件沿纵向间隔设置，支撑组件从下至上依次包括底座支撑件及顶部支撑件，且顶部支撑件与底座支撑件可沿高度方向调整连接，支撑棒设置在同一列的顶部支撑件上，多列支撑棒之间构成弧形成型面。本发明提供的弧形陶瓷板材的成型模具，其弧形成型面可自由调整，适用于多种弧形陶瓷板材的生产，无需制备多套生产模具，适用性广，而且弧形陶瓷板材的成型尺寸准确，生产效率高，极大的降低了生产成本。

Description

一种弧形陶瓷板材的成型模具及生产工艺

技术领域

本发明涉及建筑材料的技术领域，具体涉及一种弧形陶瓷板材的成型模具及生产工艺。

背景技术

在陶瓷砖制品而言，其不仅在外观花色和制品本身的装饰性及装修应用上满足人们美好生活的需要，而作为装饰装修材料的经1100℃~1200℃烧制而成的陶瓷大板制品来说，初步成形后往往需要进一步加工，以得到符合一定要求的仿石材、木纹、墙纸、抛光、亚光、金属釉、结晶釉、玉石等陶瓷板弧形板制品，来进一步提升陶瓷板的装饰效果。

随着微粉技术及电脑布料技术的不断进步，仿石陶瓷板产品花色愈加丰富，纹理更加细腻，产品自然逼真，而且还能实现天然石材无法拥有的各种色泽。

相比天然石材有天然放射性污染的“美中不足”，仿石陶瓷板从花色、环保、价格上都更胜一筹，由于天然石材是从天然岩体中开采出来的，所形成的花色纹理很难自然衔接，因此使用时无法实现大面积铺贴，难以形成统一和完整的风格，仿石陶瓷板通过先进的喷墨和釉面工艺技术，使不同陶瓷板之间的纹理衔接更加自然和谐，不仅避免了天然石材存在瑕疵的缺点，也能够根据个人的喜好随意搭配铺贴，仿石陶瓷板同时继承了传统石材的天然纹理及高贵的外观气质，不仅没有放射性，而且还避免了其色差强度不均的缺点。

陶瓷是三大无机非金属材料之一，其加工工艺包括冷加工(或者机械加工)和热加工，冷加工是指在常温下通过机械方法来改变陶瓷制品的外形和表面状态的过程，这类方法主要包括研磨与抛光、切割、磨砂、喷砂、刻花、钻孔和切削等；热加工是将陶瓷制品加热到一定温度使其软化、变形、甚至熔化流动以对其进一步进行加工的过程，这类方法主要包括烧口、真空成形、热弯、火抛光、火焰切割、火焰穿孔、激光切割/钻孔以及热弯等。

在热加工方法中，热弯是指将陶瓷制品加热至软化温度附近，用自重法或机械加压法使陶瓷制品产生永久性变形，以获得一定形状的加工方法，在实际生产中，在热弯时通常需要模具来进行热弯加工，具体地，需要在热处理设备中使用热弯模具来对陶瓷制品进行热弯加工成型，热弯成型的弧形陶瓷板材可用于制作罗马柱等建筑部件。

现有技术CN1062537C公开了一种陶瓷曲面板的制造方法及弧形炉，制造陶瓷曲面板的弧形炉是将通常加热炉的发热体、炉腔和弧形耐火模具三者合为一体，称作弧形炉腔发热体或称作弧形炉发热体、弧形炉发热体的质量比通常加热炉的发热体、炉腔和弧形耐火模具三者的总质量减少数倍至数十倍，并使炉腔空间利用率达到最大限度，从而大幅度降低能耗，提高效率，降低成本，陶瓷平板在弧形炉内受热弯曲至所要求的形状，将陶瓷锚固件烧结在陶瓷板背面使陶瓷曲面板可与建筑表面可靠结合，但是弧形耐火模具的弧度不可调整，制作不同弧形的陶瓷曲面板时，所需的弧形炉的数量多，生产成本高，使用不方便。

CN207105292U公开了一种陶瓷热弯设备，包括传送装置以及沿所述传送装置的传送方向依次设置的预热装置、成型装置和冷却装置，所述预热装置包括覆盖所述传送装置首端的预热箱和安装于所述预热箱的加热器，所述成型装置包括分别设置于所述传送装置上方和下方的成型机构和顶出机构，所述冷却装置包括覆盖所述传送装置末端的冷却箱和安装于所述冷却箱的冷却器，通过传送装置使待加工陶瓷模具依次通过预热装置、成型装置和冷却装置，依次进行相应的工艺步骤，实现自动化热弯成型加工，节约人力，提高工作效率，利用量产，但是该陶瓷热弯设备并没有具体公开成型机构的结构。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的之一在于提供一种弧形陶瓷板材的成型模具，其包括多列纵向设置的支撑单元，支撑单元包括支撑棒及支撑组件，支撑组件包括底座支撑件及顶部支撑件，该弧形陶瓷板材的成型模具具有成型模具的弧形成型面可自由调整、适用于多种弧形陶瓷板材的生产、无需制备多套生产模具、适用性广、尺寸准确、生产效率高、极大的降低生产成本的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种弧形陶瓷板材的成型模具，包括多列支撑单元，多列所述支撑单元沿横向间隔设置，所述支撑单元包括支撑棒及多个支撑组件，多个所述支撑组件沿纵向间隔设置，所述支撑组件从下至上依次包括底座支撑件及顶部支撑件，且所述顶部支撑件与所述底座支撑件可沿高度方向调整连接，所述支撑棒设置在同一列的所述顶部支撑件上，多列所述支撑棒之间构成弧形成型面。

作为优选，所述顶部支撑件的下部穿设于所述底座支撑件内，所述底座支撑件设有多个第一连接孔，多个所述第一连接孔沿所述底座支撑件的高度方向等间隔设置，所述顶部支撑件设有多个第二连接孔，多个所述第二连接孔沿所述顶部支撑件的高度方向等间隔设置，且所述第一连接孔之间的间隔与所述第二连接孔之间的间隔相同，所述顶部支撑件与所述底座支撑件通过螺栓组件调整连接，通过这样设置，所述顶部支撑件相对所述底座支撑件可沿高度方向滑动，当所述第一连接孔与不同的所述第二连接孔配合，并通过螺栓组件将所述顶部支撑件与所述底座支撑件固定时，实现所述顶部支撑件与所述底座支撑件沿高度方向的调整连接，即调整所述顶部支撑件的高度位置。

作为优选，所述顶部支撑件的周壁设有第一阶梯面，当所述顶部支撑件相对所述底座支撑件下降至最低点时，所述第一阶梯面与所述底座支撑件顶端的端面抵触，通过这样设置，所述第一阶梯面与所述底座支撑件的顶端配合，在所述顶部支撑件相对所述底座支撑件沿高度方向向下调整时起到了限位作用。

作为优选，所述支撑棒的两端均设有固定孔，所述顶部支撑件的顶端设有与所述固定孔相适配的螺纹孔，所述支撑棒与所述顶部支撑件通过螺钉固定连接，通过这样设置，当所述支撑棒采用定制的异形件时，比如在所述支撑棒外设有凸起，所述支撑棒与弧形陶瓷板材抵触的位置也会形成所需的槽状，为了避免弧形陶瓷板材在成型的过程中带动所述支撑棒转动，采用螺钉穿过所述固定孔后与所述顶部支撑件的螺纹孔螺纹连接，使得所述支撑棒固定。

作为优选，所述顶部支撑件的下部穿设于所述底座支撑件内且与所述底座支撑件滑动连接，所述底座支撑件内设有驱动件，所述驱动件的输出端与所述顶部支撑件连接，通过这样设置，所述驱动件的输出端可驱动所述顶部支撑件相对所述底座支撑件沿高度方向无极调节，调节便利，且自动化程度高，提高生产效率。

作为优选，所述驱动件包括减速机或电动缸，通过这样设置，所述减速机或所述电动缸的使用技术成熟，保证成型模具使用时的稳定性。

作为优选，所述支撑组件还包括若干个中间支撑件，若干个所述中间支撑件设置在所述底座支撑件与所述顶部支撑件之间，且所述底座支撑件与相邻的所述中间支撑件可沿高度方向调整连接，相邻的两个所述中间支撑件可沿高度方向调整连接，所述顶部支撑件与相邻的所述中间支撑件可沿高度方向调整连接，通过这样设置，当所需制作的弧形陶瓷板材的半径较小，即曲率较大时，弧形陶瓷板材的两端与最低点之间高度差较大，所述顶部支撑件与所述底座支撑件的调整距离不够时，可在所述底座支撑件与所述顶部支撑件之间设有若干个所述中间支撑件，增大沿高度方向可调整的具体，满足曲率较大的弧形陶瓷板材的需求，进一步提高适用性。

作为优选，所述支撑组件还包括若干个中间填充块，所述中间填充块设置在所述底座支撑件与相邻的所述中间支撑件、相邻的两个所述中间支撑件或所述顶部支撑件与相邻的所述中间支撑件之间，通过这样设置，所述中间填充块的两端可分别抵触所述底座支撑件与相邻的所述中间支撑件、相邻的两个所述中间支撑件或所述顶部支撑件与相邻的所述支撑件，降低螺栓组件所需承受的应力，提高所述支撑组件所能承载的应力，即提高成型模具的稳定性。

作为优选，所述支撑棒外设有耐高温的调节棉，通过这样设置，所述调节棉可对所述支撑棒的高度进行微调，进一步提高各列所述支撑棒构成的弧形成型面的尺寸精度。

作为优选，所述底座支撑件包括座体及支撑柱，所述支撑柱的底端设有凸台，所述座体内设有与所述凸台相适配的凹腔，所述凸台嵌设于所述凹腔内，通过这样设置，便于所述支撑柱与所述座体之间的装配，而且设有所述座体能增大所述底座支撑件底端的重量以及与地面的接触面积，避免所述底座支撑件出现倾倒的情况，提高所述底座支撑件放置时的平稳性。

本发明的目的之二在于提供一种弧形陶瓷板材的生产工艺，采用上述的成型模具进行生产，生产工艺包括以下步骤：

步骤1：将所述成型模具放置在热弯炉窑的传输装置上，调整所述支撑单元之间的横向间隔，调整所述支撑组件之间的纵向间隔，调整所述支撑棒的高度，使得各列所述支撑棒之间构成的弧形成型面为所需成型的弧形陶瓷板材相适配；

步骤2：将陶瓷板材放置在所述成型模具上；

步骤3：所述传输装置将所述成型模具及陶瓷板材输送至所述热弯炉窑中进行加热，陶瓷板材变形，形成与所述支撑棒构成的弧形成型面相适配的弧形陶瓷板材；

步骤4：弧形陶瓷板材冷却定型。

作为优选，步骤2还包括步骤2.1：

将陶瓷板材放置在所述成型模具前，在各列所述支撑棒外均涂覆棍棒浆，通过这样设置，所述棍棒浆起到了将所述支撑棒与弧形陶瓷板材隔离的作用，当弧形陶瓷板材冷却定型后，所述棍棒浆也成型结块，由于所述棍棒浆的粘性低，便于弧形陶瓷板材从所述支撑棒上剥离。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

采用本发明的成型模具，调整各列所述支撑单元之间的纵向间隔、各所述支撑组件之间的横向间隔以及所述支撑棒的高度，使得所述支撑棒之间构成的弧形成型面与所需生产的弧形陶瓷板材相适配，即所述成型模具的弧形成型面可自由调整，适用于多种弧形陶瓷板材的生产，无需制备多套生产模具，适用性广，而且弧形陶瓷板材的成型尺寸准确，生产效率高，极大的降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例成型模具的俯视示意图；

图2是本发明实施例关于图1的正视示意图；

图3是本发明实施例支撑组件与支撑棒配合的示意图；

图4是本发明实施例成型模具与弧形陶瓷板材配合的示意图；

图5是本发明实施例底座支撑件的正视示意图；

图6是本发明实施例顶部支撑件的正视示意图；

图7是本发明实施例顶部支撑件的侧视示意图；

图8是本发明实施例中间支撑件的正视示意图；

图9是本发明实施例中间支撑件的侧视示意图；

图10是本发明实施例中间填充块的示意图；

图11是本发明实施例弧形角度的示意图；

图12是本发明实施例3支撑组件与支撑棒配合的示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、支撑单元；2、支撑组件；3、弧形成型面；4、弧形陶瓷板材；21、底座支撑件；22、顶部支撑件；23、支撑棒；24、螺栓组件；25、螺钉；26、中间支撑件；27、中间填充块；28、驱动件；211、支撑柱；212、凸台；213、座体；214、安装孔；215、第一连接孔；221、第一柱体；222、第二柱体；223、第二连接孔；224、凹槽；225、螺纹孔；226、第一阶梯面；261、第三柱体；262、第四柱体；263、第三连接孔；264、第二阶梯面；281、伺服电机；282、减速器；283、滚珠丝杆；284、丝杆螺母；285、第一轴承座；286、第二轴承座；287、滑套。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1：

参考图1-11，本实施例公开了一种弧形陶瓷板材的成型模具，包括多列支撑单元1，多列支撑单元1沿横向间隔设置，支撑单元1包括支撑棒23及多个支撑组件2，多个支撑组件2沿纵向间隔设置，在水平面内X轴方向与Y轴方向相互垂直，横向指的是X轴方向，纵向指的是Y轴方向，从图2的方向看，左右方向为横向，沿视角方向为纵向，支撑组件2从下至上依次包括底座支撑件21及顶部支撑件22，且顶部支撑件22与底座支撑件21可沿高度方向调整连接，支撑棒23设置在同一列的顶部支撑件22上，多列支撑棒23之间构成弧形成型面3，即多列支撑棒23与弧形陶瓷板材4的接触线在同一弧面上。

进一步的，底座支撑件21内设有与顶部支撑件22相适配的安装孔214，顶部支撑件22的下部穿设于底座支撑件21内，顶部支撑件22的截面形状可以为圆形或矩形等，本实施例中，顶部支撑件22的截面形状为圆形，即安装孔214的形状也为圆形，顶部支撑件22内设有通孔，在保证强度足够的情况下，降低顶部支撑件22的重量，也减少用料，降低生产成本，底座支撑件21设有多个第一连接孔215，多个第一连接孔215沿水平方向贯穿底座支撑件21，水平方向为在水平面内的各个方向，多个第一连接孔215沿底座支撑件21的高度方向等间隔设置，顶部支撑件22设有多个第二连接孔223，多个第二连接孔223沿水平方向贯穿顶部支撑件22方向，且第二连接孔223与第一连接孔215的贯穿方向平行，多个第二连接孔223沿顶部支撑件22的高度方向等间隔设置，且第一连接孔215之间的间隔与第二连接孔223之间的间隔相同，顶部支撑件22与底座支撑件21通过螺栓组件24调整连接，顶部支撑件22相对底座支撑件21可沿高度方向滑动，当第一连接孔215与不同的第二连接孔223配合，并通过螺栓组件24将顶部支撑件22与底座支撑件21固定时，实现顶部支撑件22与底座支撑件21沿高度方向的调整连接，即调整顶部支撑件22的高度位置，本实施例中，底座支撑件21的上部设有三个沿纵向延伸的第一连接孔215，顶部支撑件22的下部设有三个沿纵向延伸的第二连接孔223，当三个第二连接孔223分别与三个第一连接孔215相对时，将螺栓组件24的螺柱穿过相对的第一连接孔215及第二连接孔223后，采用螺母与螺柱螺纹连接，将顶部支撑件22与底座支撑件21固定，此时顶部支撑件22处于最低点；将螺母与螺柱拆卸掉后，顶部支撑件22相对底座支撑件21沿高度方向向上移动，当顶部支撑件22下方的两个第二连接孔223分别与顶部支撑件22上方的两个第一连接孔215相对时，将螺栓组件24的螺柱穿过相对的第一连接孔215及第二连接孔223后，采用螺母与螺柱螺纹连接，此时顶部支撑件22沿高度方向向上调整一节高度位置，以此类推，此处不再进行赘述。

顶部支撑件22的周壁设有第一阶梯面226，具体的，顶部支撑件22包括第一柱体221及第二柱体222，第一柱体221的顶端与第二柱体222的底端同轴固定连接，第一柱体221与第二柱体222一体成型，且第一柱体221的直径小于第二柱体222的外径，由此第二柱体222底端突出于第一柱体221的端面形成第一阶梯面226，底座支撑件21的安装孔214与第一柱体221相适配，第一柱体221的底端穿设于底座支撑件21中，当顶部支撑件22相对底座支撑件21下降至最低点时，第一阶梯面226与底座支撑件21顶端的端面抵触，第一阶梯面226与底座支撑件21的顶端配合，在顶部支撑件22相对底座支撑件21沿高度方向向下调整时起到了限位作用。

支撑棒23的截面形状可为圆形，顶部支撑件22的顶端设有可放置支撑棒23的凹槽224，本实施例中，凹槽224的形状呈凹弧状，且凹槽224的直径大于支撑棒23的直径，当陶瓷板材由平板变形成弧形板时，这个时候与陶瓷板材抵触的支撑棒23会受到一定的作用力，凹槽224的直径大于支撑棒23的直径，避免支撑棒23出现脱落或侧动的情况。

支撑棒23内设有贯穿的通孔，即支撑棒23中空设置，在支撑棒23不变形的情况下，降低支撑棒23的重量，且减少用料，降低生产成本，支撑棒23的两端均设有固定孔，固定孔沿垂直于支撑棒23的轴线方向贯穿支撑棒23，顶部支撑件22的顶端设有与固定孔相适配的螺纹孔225，支撑棒23与顶部支撑件22通过螺钉25固定连接，当支撑棒23采用定制的异形件时，比如在支撑棒23外设有凸起，支撑棒23与弧形陶瓷板材4抵触的位置也会形成所需的槽状，为了避免弧形陶瓷板材4在成型的过程中带动支撑棒23转动，采用螺钉25穿过固定孔后与顶部支撑件22的螺纹孔225螺纹连接，使得支撑棒23固定。

进一步的，固定孔为直槽孔，固定孔的长度方向与支撑棒23的轴线方向平行，使得螺钉25穿过固定孔与顶部支撑件22的螺纹孔225进行螺纹连接时，支撑棒23有一定的调整余量，便于支撑棒23与顶部支撑件22的固定连接。

当顶部支撑件22相对底座支撑件21沿高度方向向上调整时，顶部支撑件22与底座支撑件21之间用于固定的螺栓组件24的数量减少，而且第一阶梯面226与底座支撑件21顶端的端面之间存在间隙，导致降低支撑组件2所能承受的应力，为此支撑组件2还包括若干个中间填充块27，中间填充块27设置在顶部支撑件22与底座支撑件21之间，具体的，中间填充块27套设于顶部支撑件22的第一柱体221外，且中间填充块27的两端分别与第一阶梯面226及底座支撑件21顶端的端面抵触，中间填充块27能承受一定的应力，保证支撑组件2所能承受的应力，即保证支撑组件2的稳定性。

支撑棒23外设有耐高温的调节棉，调节棉可在1280℃以上的温度下使用，调节棉可设置在支撑棒23与顶部支撑件22之间，或调节棉可包围在支撑棒23外，调节棉可对支撑棒23的高度进行微调，进一步提高各列支撑棒23构成的弧形成型面3的尺寸精度。

底座支撑件21包括座体213及支撑柱211，支撑柱211的截面形状可以为圆形或矩形等，本实施例中，支撑柱211的截面形状为圆形，支撑柱211的底端设有凸台212，座体213内设有与凸台212相适配的凹腔，凸台212嵌设于凹腔内，便于支撑柱211与座体213之间的装配，而且设有座体213能增大底座支撑件21底端的重量以及与地面的接触面积，避免底座支撑件21出现倾倒的情况，提高底座支撑件21放置时的平稳性。

成型模具的各部件均采用无机非金属材料制作而成，为了满足弧形陶瓷板材4的生产需求，无机非金属材料为具有化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性好的材料，具体的，无机非金属材料的物理性能需具备：使用温度1280℃以上、密度≥3.00g/cm3、气孔率＜0.15%、抗弯强度≥200 MPa （20℃）、抗弯强度≥260MPa（1200℃）、弹性模量≥300 GPa （20℃）、弹性模量≥280GPa（1200℃）、导热系数≥40W/m·k（1200℃）、热膨胀系数＜4.6k^-1x10^-6、莫氏硬度≥11，无机非金属材料的抗弯强度基准是室温20℃，一个标准大气压的状态下测量的数值，无机非金属材料可选用石墨、刚玉、莫来石、堇青石、碳化硅等，本实施例中，选用碳化硅制作上述成型模具，碳化硅的各项物理性能如下表1所示：

实施例2：

本实施例仅描述与实施例1的不同技术特征，本实施例的其余技术特征均与实施例1相同，本实施例中，参考图1-11，支撑组件2还包括若干个中间支撑件26，若干个中间支撑件26设置在底座支撑件21与顶部支撑件22之间，且底座支撑件21与相邻的中间支撑件26可沿高度方向调整连接，相邻的两个中间支撑件26可沿高度方向调整连接，顶部支撑件22与相邻的中间支撑件26可沿高度方向调整连接，当所需制作的弧形陶瓷板材4的半径较小，即曲率较大时，弧形陶瓷板材4的两端与最低点之间高度差较大，顶部支撑件22与底座支撑件21的调整距离不够时，可在底座支撑件21与顶部支撑件22之间设有若干个中间支撑件26，增大沿高度方向可调整的具体，满足曲率较大的弧形陶瓷板材4的需求，进一步提高适用性，参考下图1-4所示，位于两侧的支撑组件2之间的调整距离不够，在顶部支撑件22与底座支撑件21之间设有若干个中间支撑件26，从而增大顶部支撑件22相对底座支撑件21可调整的距离，即增大支撑棒23沿高度方向可调整的距离。

进一步的，中间支撑件26的截面形状为圆形或矩形等，本实施例中，中间支撑件26的截面形状呈圆形，且中间支撑件26沿高度方向设有贯穿的通孔，与底座支撑件21相邻的中间支撑件26的下部穿设于底座支撑件21的安装孔214内，位于上方的中间支撑件26的下部穿设于下方相邻的中间支撑件26内，顶部支撑件22的下部穿设于下方相邻的中间支撑件26内，中间支撑件26设有多个第三连接孔263，第三连接孔263沿水平方向贯穿中间支撑件26，多个第三连接孔263沿中间支撑件26的的高度方向等间隔设置，且第三连接孔263之间的间隔与第一连接孔215或第二连接孔223之间的间隔相等，底座支撑件21与相邻的中间支撑件26、相邻的两个中间支撑件26以及顶部支撑件22与相邻的中间支撑件26之间通过螺栓组件24调整连接。

中间支撑件26的周壁设有第二阶梯面264，具体的，中间支撑件26包括第三柱体261及第四柱体262，第三柱体261的顶端与第四柱体262的底端同轴固定连接，第三柱体261与第四柱体262一体成型，且第三柱体261的直径小于第四柱体262的外径，由此第四柱体262底端突出于第三柱体261的端面形成第二阶梯面264，当中间支撑件26下降至最低点时，第二阶梯面264与底座支撑件21或相邻的中间支撑件26顶端的端面抵触，在中间支撑件26沿高度方向向下调整时起到了限位作用。

支撑组件2还包括若干个中间填充块27，中间填充块27设置在底座支撑件21与相邻的中间支撑件26、相邻的两个中间支撑件26或顶部支撑件22与相邻的中间支撑件26之间，中间填充块27的两端可分别抵触底座支撑件21与相邻的中间支撑件26、相邻的两个中间支撑件26或顶部支撑件22与相邻的支撑件，降低螺栓组件24所需承受的应力，提高支撑组件2所能承载的应力，即提高成型模具的稳定性。

实施例3：

本实施例仅描述与实施例1的不同技术特征，其余技术特征均与实施例1相同，本实施例中，参考图12，底座支撑件21内设有与顶部支撑件22相适配的安装孔214，顶部支撑件22的下部穿设于底座支撑件21内且与底座支撑件21滑动连接，顶部支撑件22与底座支撑件21之间设有滑轨组件，为了便于滑轨组件的安装，顶部支撑件的截面形状为矩形，即安装孔214的形状也为矩形，滑轨组件包括滑块及导轨，导轨设置在顶部支撑件22四周的周壁外，且导轨的长度方向与顶部支撑件22的高度方向平行设置，底座支撑件21位于安装孔214内设有与导轨相适配的滑块，当顶部支撑件22的下部穿设于底座支撑件21内时，导轨穿设于滑块内实现顶部支撑件22与底座支撑件21滑动连接，底座支撑件21内设有驱动件28，驱动件28的输出端与顶部支撑件22连接，且所有驱动件28与控制中心电连接，驱动件28的输出端可驱动顶部支撑件22相对底座支撑件21沿高度方向无极调节，调节便利，且自动化程度高，提高生产效率。

本实施例中，驱动件28包括减速机，具体的，减速机包括伺服电机281及减速器282，伺服电机281的输出轴水平设置且与减速器282的输入端同轴固定连接，底座支撑件21与顶部支撑件22内设有滚珠丝杆283，滚珠丝杆283的轴线与底座支撑件21或顶部支撑件22的高度方向平行设置，底座支撑件21内设有第一轴承座285，滚珠丝杆283的底端穿设于第一轴承座285内，即滚珠丝杆283可相对底座支撑件21转动，顶部支撑件22内设有第二轴承座286，第二轴承座286内设有滑套287，滚珠丝杆283的顶端穿设于滑套287内，滚珠丝杆283可相对顶部支撑件22转动，且顶部支撑件22可相对滚珠丝杆283滑动，滚珠丝杆283外套设有丝杆螺母284，丝杆螺母284与顶部支撑件22固定连接，当伺服电机281的输出轴转动后，经过减速器282的输出端驱动滚珠丝杆283转动，通过滚珠丝杆283与丝杆螺母284的配合，丝杆螺母284将滚珠丝杆283的旋转运动转为直线运动，带动顶部支撑件22相对底座支撑件21沿高度方向无极调节，从而调整支撑棒23的高度，并且通过减速器282减速作用后，可以提高伺服电机281的输出扭矩，即提高伺服电机281驱动顶部支撑件22沿高度方向移动的驱动力，减速机的使用技术成熟，保证成型模具使用时的稳定性。

实施例4：

本实施例仅描述与实施例3的不同技术特征，其余技术特征均与实施例3相同，本实施例中，图中未示出，驱动件28包括电动缸，电动缸设置在底座支撑件21内，且电动缸的活塞杆朝向顶部支撑件22，且电动缸的活塞杆的轴线与底座支撑件21或顶部支撑件22的高度方向平行设置，电动缸的活塞杆与顶部支撑件22固定连接，电动缸的活塞杆伸缩驱动顶部支撑件22相对底座支撑件21可沿高度方向无极调节，电动缸的使用技术成熟，保证成型模具使用时的稳定性，且结构简单。

实施例5：

本实施例公开了一种弧形陶瓷板材4的生产工艺，参考图1-11，采用上述实施例1与实施例2的成型模具进行生产，生产工艺包括以下步骤：

步骤1：将成型模具放置在热弯炉窑的传输装置上，传输装置比如窑车，调整支撑单元1之间的横向间隔，调整支撑组件2之间的纵向间隔，调整支撑棒23的高度，使得各列支撑棒23之间构成的弧形成型面3为所需成型的弧形陶瓷板材4相适配；

具体的，以3200mm×1600mm×6mm的陶瓷板材热弯成直径为1530mm的圆柱为例，即将陶瓷板材热弯成半径为765mm，弧长1600mm的弧形陶瓷板材4，根据图11所示，以及弧长公式是：L=2πra/（360°），弦长公式是：C=2rsin（a/2），其中L是弧长，C是弦长，r是半径，a是圆弧中心角的角度，根据半径及弧长的关系可计算出弧形陶瓷板材4的中心角约为120°，以中心角120°的圆弧数据统计如下表2所示：

根据表2得知，可判断直接用3200mm×1600mm×6mm的陶瓷板材进行热弯，各列支撑单元1的横向间隔距离在200～400mm之间，本实施例中，各列支撑单元1的横向间隔距离为300mm，陶瓷板材的宽度方向与横向相对应，并且陶瓷板材沿宽度方向的两端需要各预留50mm的变形量，避免陶瓷板材变形后宽度方向的尺寸减小而脱离两端的支撑单元1，可计算得出所需（1600-100）/300+1=6列支撑单元1，每列支撑组件2的纵向间隔距离在400～800mm之间，本实施例中，每列支撑组件2的纵向间隔距离为600mm，陶瓷板材的长度方向与纵向相对应，并且陶瓷板材沿长度方向的两端需要各预留100mm的边界量，可计算得出每列所需（3200-200）/600+1=6个支撑组件2；

并且支撑组件2所能承受的应力肯定大于支撑棒23所能承受的应力，因此，此处仅需考虑每平米陶瓷板材在1100℃以上高温状态下支撑棒23不变形的需求，陶瓷板材的规格、重量参考下表3：

按表3得知，3200mm×1600mm×6mm陶瓷板材的重量为72.5Kg，每平方米重量14.16Kg/mm2，取支撑单元1列数/2=3倍以上安全系数，刚放置陶瓷板材为平板时，陶瓷板材仅与沿宽度方向两端的支撑棒23抵触，为了避免支撑棒23变形，本实施例中，取5倍安全系数，则为每平方米重量14.16×5=70.8Kg/m^2，选取支撑棒23的型号，参考下表4：

参考表4得知，选用型号2的支撑棒23可达到要求，将支撑棒23放置在顶部支撑件22的凹槽224内，并通过调整顶部支撑件22、中间支撑件26与底座支撑件21之间的相对位置以及设置调整棉，从而调整支撑棒23的高度，使得支撑棒23的轴线均位于下图11的弧线上，由于支撑棒23的截面形状为圆形，因此，使得各列的支撑棒23之间构成所需的弧形成型面3，对于其余规格的陶瓷板材制作弧形陶瓷板材4亦类似，此处不再进行赘述。

步骤2：将陶瓷板材放置在成型模具上；

步骤3：传输装置将成型模具及陶瓷板材输送至热弯炉窑中进行加热，陶瓷板材变形，可通过自重法或机械加压法使陶瓷板材变形，形成与支撑棒23构成的弧形成型面3相适配的弧形陶瓷板材4；

步骤4：弧形陶瓷板材4冷却定型。

步骤2还包括步骤2.1：

将陶瓷板材放置在成型模具前，在各列支撑棒23外均涂覆棍棒浆，棍棒浆涂覆的厚度不大于2mm，本实施例中，棍棒浆涂覆的厚度为1mm，棍棒浆起到了将支撑棒23与弧形陶瓷板材4隔离的作用，当弧形陶瓷板材4冷却定型后，棍棒浆也成型结块，由于棍棒浆的粘性低，便于弧形陶瓷板材4从支撑棒23上剥离。

进一步的，棍棒浆为氧化铝制备而成的高铝浆或氧化镁制备而成的高镁浆。

本发明创新地利用了无机非金属材料模块化制作、点阵式阵列布局成型模具，成型模具经久耐用，采用本发明的成型模具，调整各列所述支撑单元1之间的纵向间隔、各所述支撑组件2之间的横向间隔以及所述支撑棒23的高度，使得所述支撑棒23之间构成的弧形成型面3与所需生产的弧形陶瓷板材4相适配，所述成型模具的弧形成型面3可自由调整，适用于多种弧形陶瓷板材4的生产，无需制备多套生产模具，适用性广，使弧形陶瓷板材4更具市场应用前景，减少了局限性，而且弧形陶瓷板材4的成型尺寸准确，生产效率高，极大的降低了生产成本。

实施例6：

本实施例公开了一种弧形陶瓷板材4的生产工艺，本实施例仅描述与实施例5的不同技术特征，其余技术特征均与实施例5相同，本实施例中，采用实施例3与实施例4的成型模具进行生产，初始状态顶部支撑件22都处于最低点，在步骤1中，当调整完各列支撑单元1之间的间距、同一列支撑组件2之间的间距后，将陶瓷板材的规格尺寸、弧形陶瓷板材4所需成型的直径以及驱动件28的横向位置输入控制中心中，驱动件28的横向位置指的是驱动件28所在的那一列支撑棒23的轴线所在的X轴位置输入控制中心中，控制中心通过系统计算了推断出位于位于该X轴位置处支撑棒23中心线的高度位置，从而发出命令控制驱动件28驱动顶部支撑件22沿高度方向移动，直至位于该X轴的支撑棒23的中心线达到该高度位置。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种弧形陶瓷板材的成型模具，其特征在于，包括多列支撑单元（1），多列所述支撑单元（1）沿横向间隔设置，所述支撑单元（1）包括支撑棒（23）及多个支撑组件（2），多个所述支撑组件（2）沿纵向间隔设置，所述支撑组件（2）从下至上依次包括底座支撑件（21）及顶部支撑件（22），且所述顶部支撑件（22）与所述底座支撑件（21）可沿高度方向调整连接，所述支撑棒（23）设置在同一列的所述顶部支撑件（22）上，多列所述支撑棒（23）之间构成弧形成型面（3）。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述顶部支撑件（22）的下部穿设于所述底座支撑件（21）内，所述底座支撑件（21）设有多个第一连接孔（215），多个所述第一连接孔（215）沿所述底座支撑件（21）的高度方向等间隔设置，所述顶部支撑件（22）设有多个第二连接孔（223），多个所述第二连接孔（223）沿所述顶部支撑件（22）的高度方向等间隔设置，且所述第一连接孔（215）之间的间隔与所述第二连接孔（223）之间的间隔相同，所述顶部支撑件（22）与所述底座支撑件（21）通过螺栓组件（24）调整连接。

3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述顶部支撑件（22）的周壁设有第一阶梯面（226），当所述顶部支撑件（22）相对所述底座支撑件（21）下降至最低点时，所述第一阶梯面（226）与所述底座支撑件（21）顶端的端面抵触。

4.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述顶部支撑件（22）的下部穿设于所述底座支撑件（21）内且与所述底座支撑件（21）滑动连接，所述底座支撑件（21）内设有驱动件（28），所述驱动件（28）的输出端与所述顶部支撑件（22）连接。

5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述驱动件（28）包括减速机或电动缸。

6.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述支撑组件（2）还包括若干个中间支撑件（26），若干个所述中间支撑件（26）设置在所述底座支撑件（21）与所述顶部支撑件（22）之间，且所述底座支撑件（21）与相邻的所述中间支撑件（26）可沿高度方向调整连接，相邻的两个所述中间支撑件（26）可沿高度方向调整连接，所述顶部支撑件（22）与相邻的所述中间支撑件（26）可沿高度方向调整连接。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述支撑组件（2）还包括若干个中间填充块（27），所述中间填充块（27）设置在所述底座支撑件（21）与相邻的所述中间支撑件（26）、相邻的两个所述中间支撑件（26）或所述顶部支撑件（22）与相邻的所述中间支撑件（26）之间。

8.根据权利要求1-7任一项所述的成型模具，其特征在于，所述支撑棒（23）外设有耐高温的调节棉。

9.根据权利要求1-7任一项所述的成型模具，其特征在于，所述底座支撑件（21）包括座体（213）及支撑柱（211），所述支撑柱（211）的底端设有凸台（212），所述座体（213）内设有与所述凸台（212）相适配的凹腔，所述凸台（212）嵌设于所述凹腔内。

10.一种弧形陶瓷板材（4）的生产工艺，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述的成型模具进行生产，生产工艺包括以下步骤：

步骤1：将所述成型模具放置在热弯炉窑的传输装置上，调整所述支撑单元（1）之间的横向间隔，调整所述支撑组件（2）之间的纵向间隔，调整所述支撑棒（23）的高度，使得各列所述支撑棒（23）之间构成的弧形成型面（3）为所需成型的弧形陶瓷板材（4）相适配；

步骤2：将陶瓷板材放置在所述成型模具上；

步骤3：所述传输装置将所述成型模具及陶瓷板材输送至所述热弯炉窑中进行加热，陶瓷板材变形，形成与所述支撑棒（23）构成的弧形成型面（3）相适配的弧形陶瓷板材（4）；

步骤4：弧形陶瓷板材（4）冷却定型。

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