CN113234902B - 一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于粉末高温合金热处理技术领域，涉及一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法。自动淬火装置由真空系统(1)、真空球阀(2)、炉门(3)、加热器(4)、炉体(5)、高温油泵(6)、球阀(7)、升降料框(8)、动密封件(9)、伺服电机(10)及卸油阀(11)组成。自动淬火的步骤为炉体加热；装料；抽真空；上下升降淬火。该方法实现了在真空状态下对盘件进行油淬，并严格稳定控制了大规格盘件油淬时的上下频率、幅度及时间等工艺参数，既防止了油淬时产生油烟及油槽起火，也避免了大规格盘件表面氧化及变形，还保证了批产粉末盘的组织及性能满足盘件组批规则，实现了盘件批产的一致性、稳定性、周期性及安全性。

Description

一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法
技术领域
本发明属于粉末高温合金热处理技术领域，涉及一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法，尤其涉及一种大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法。
背景技术
当前，大规格镍基粉末高温合金涡轮盘作为航空发动机中最为重要的关键部件之一，为保证发动机能在更高温度、更复杂应力及更恶劣的环境下工作，需要尽可能的提高粉末盘的综合性能。因此，大规格粉末盘的热处理制度，尤其是固溶处理后盘件的淬火冷却工艺则显得尤其重要，既要保证盘件能获得最佳的组织及力学性能，还要防止盘件发生变形或开裂。盘件经固溶热处理得到均匀的固溶体，然后经空冷、风冷及油淬冷却获得合适的晶粒度，析出均匀细小的γ′相，形成室温下的过饱和固溶体，为后续时效处理时盘件基体脱溶沉淀析出二次及三次γ′强化相做好准备。
但目前，国内大规格粉末盘油淬冷却过程仍是依靠人工持秒表，操作天车来控制盘件在油槽中的上下运动，整个过程，不仅存在操作人员烫伤及砸伤等安全隐患，而且不同盘件淬火处理的上下频率、幅度及时间等也无法按照工艺要求完全保持一致，难以实现大规格盘件油淬控冷的理想状态，常常导致盘件的最终组织及性能达不到目标要求，甚至出现开裂、变形翘曲等问题，也无法保证批产盘件冶金质量的一致性、稳定性及周期性。另外，暴露在大气下的油淬会产生油烟，甚至引起油槽起火，还易导致大规格盘件表面氧化严重，发生变形，后续加工很难确保盘件表面精度和质量，造成盘件产生较高的残余应力。因此，为保证批产粉末盘的冶金质量满足盘件组批规则，确保盘件批产的一致性、稳定性、周期性及安全性，就必须探索建立一种大规格粉末盘自动淬火装置与方法，实现对粉末盘油淬过程的精确控制，但目前国内外尚此类文献及专利报道。
发明内容
本发明的目的是：提供一种大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法，实现在真空状态下对大规格盘件(盘件直径Φ400mm～Φ1000mm，高度20mm～400mm，重量为200kg～400kg)进行油淬，并严格控制盘件油淬时的上下频率、幅度及时间等工艺参数，防止油淬时产生油烟及油槽起火、盘件表面氧化及变形，避免人工干扰因素影响，减少人工操作存在的安全隐患，保证批产粉末盘冶金质量的一致性、稳定性及周期性。
为解决此技术问题，本发明的技术方案是：
一方面，提供一种大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置，所述自动淬火装置包括真空系统1、真空球阀2、炉门3、加热器4、炉体5、高温油泵6、球阀7、升降料框8、动密封件9、伺服电机10及卸油阀11；
炉体5由内外壁及中间的保温密封层组成，其内壁上安装有环形加热器4，加热功率为78KW，炉体中淬火油最高温度为200℃，炉温均匀性小于±8℃；
炉体5上部安装有气动炉门3，通过压缩空气控制其开启，炉体5内腔经真空球阀2与真空系统1连接，
炉体5内腔与球阀7及高温油泵6连接，实现淬火油由下至上的搅拌循环，高温油泵6额定功率为10KW；
炉体5内腔还与卸油阀11链接，实现炉体5中淬火油的更换排放；
炉体5底部设置有伺服电机10，前端带转动齿轮，其功率为5KW，转数在50r/min～500r/min范围内可调，可设置正反转动作及周期等的自动控制程序；
升降料框8上部位于炉体5内腔，下部与炉体5外部的伺服电机10连接，中部通过动密封件9穿过炉体5底部；
伺服电机10可带动升降料框8在其顶面距离炉门30mm～1400mm范围内上下反复运动，升降料框8底部及顶部四周均由不锈钢柱构成，料框承重不小于400kg，升降料框8内腔尺寸为1000长×1000宽×400mm高，实现支撑大规格镍基粉末高温合金盘件的自动淬火，保证盘件淬火升降过程稳定，采用镍基高温合金材料也能有效防止升降料框8高温下与盘件粘连。
所述炉体5内腔尺寸为1500长×1600宽×1900mm高，实现大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火过程的油温稳定。
所述自动淬火装置适用于FGH96、FGH99或FGH101系列大规格镍基粉末高温合金盘件，盘件直径Φ400mm～Φ1000mm，高度20mm～400mm，重量在 200kg～400kg。
优选地，所述炉体5内外壁为不锈钢材料。
优选地，所述加热器4为环形，由12支Φ16mm不锈钢制加热管组成。
所述真空系统1由机械泵和罗茨泵构成，功率分别为3KW和11KW。
优选地，炉体5与高温油泵6具体连接方式为：高温油泵6一端与炉体5 内腔上部连接，一端通过球阀7与炉体5内腔下部连接。
优选地，转动齿轮直径Φ48mm。
优选地，升降料框(8)镍基高温合金柱规格为Φ40mm。
另一方面，提供一种大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火方法，所述自动淬火方法步骤如下：
步骤一、炉体加热：向炉体5内注入淬火油，淬火油面距离炉门3200mm，设置伺服电机10转数为50r/min～200r/min，自动控制程序为先逆时针转动8 圈，再反复周期进行顺时针和逆时针各4圈的转动，输入自动油淬时间15min～ 35min，每次油淬结束时，伺服电机10顺时针转动8圈后停止；以上参数设置完毕，打开环形加热器5，对淬火油进行加热；
步骤二、装料：升降料框8顶面初始高度与炉门3平齐，调节加热器5功率，待炉体5内淬火油温度达到100℃～180℃，保温1h以上，使用天车抓取固溶后的盘件放入升降料框8中；
步骤三、抽真空：关闭炉门3，打开真空球阀2，启动真空系统1，当炉体 5内真空压强小于10Pa时，开启球阀7及高温油泵6，淬火油开始搅拌循环；
步骤四、上下升降淬火：启动伺服电机10，升降料框8顶面下降至距离油面约1200mm，开始在淬火油中上下反复周期运动，调节加热器5功率，控制淬火油温度变化在±10℃以内，15min～35min后，盘件自动淬火结束，伺服电机10顺时针转动8圈后停止，升降料框8顶面升高至与炉门3平齐，伺服电机 10、球阀7及高温油泵6关闭，打开放气阀门向炉体5内充气，然后打开炉门 3，操作人员使用天车抓取出盘件放入料箱盖棉保温，等待下一步时效热处理。
本发明的有益效果是：
本发明的大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置与方法，实现了在真空状态下对大规格盘件进行油淬，且严格稳定控制了盘件油淬时的上下频率、幅度及时间等工艺参数，防止了油淬时产生油烟及油槽起火、盘件表面氧化及变形，避免了人工干扰因素影响，减少了人工操作存在的安全隐患，保证了批产粉末盘冶金质量的一致性、稳定性及周期性。具体为：
(1)采用该方法：大规格盘件可在真空状态下进行等温油淬，既防止了油淬时产生油烟及油槽起火，满足技安环保要求，也避免了盘件表面氧化及变形，为后续加工确保盘件表面精度和质量提供了良好条件，减少了因盘件产生残余应力而在使用过程中发生非包容性破坏的可能性；
(2)采用该方法：通过采用伺服电机及升降料框等代替人工持表及行车操作，实现了大规格量盘件的自动油淬，对盘件油淬时的上下频率、幅度及时间等参数进行了严格稳定控制，避免了料框高温下与盘件粘连，确保批产的盘件淬火后能具有良好、一致且稳定的组织及性能，为后续时效处理做好了准备。
(3)采用该方法：取消了人工操作天车来控制大规格盘件在油槽中的上下运动，避免了操作人员烫伤及砸伤等安全隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施的技术方案，下面将对本发明的实例中需要使用的附图作简单的解释。显而易见，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的粉末高温合金盘件自动淬火装置结构示意图；其中(a)为整体结构示意图，(b)为(a)中升降料框A向的结构示意图；
图中，1-真空系统、2-真空球阀、3-炉门、4-加热器、5-炉体、6-高温油泵、 7-球阀、8-升降料框、9-动密封件、10-伺服电机、11-卸油阀。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面将详细描述本发明实施例的各个方面的特征。在下面的详细描述中，提出了许多具体的细节，以便对本发明的全面理解。但是，对于本领域的普通技术人员来说，很明显的是，本发明也可以在不需要这些具体细节的情况下就可以实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例对本发明更好的理解。本发明不限于下面所提供的任何具体设置和方法，而是覆盖了不脱离本发明精神的前提下所覆盖的所有的产品结构、方法的任何改进、替换等。
在各个附图和下面的描述中，没有示出公知的结构和技术，以避免对本发明造成不必要的模糊。
本发明的大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置示意图如图1所示，该自动控制装置由由真空系统1、真空球阀2、炉门3、加热器4、炉体5、高温油泵6、球阀7、升降料框8、动密封件9、伺服电机10及卸油阀11组成。
炉体5由不锈钢内外壁及保温密封层组成，内腔尺寸为1500长×1600宽×1900mm高，其内壁上安装有环形加热器5，共计12支Φ16mm不锈钢制加热管，加热功率为78KW，炉体中淬火油最高温度为200℃，炉温均匀性小于±8℃；
炉体5上部安装有气动炉门3，通过压缩空气控制其开启，炉体5内腔经真空球阀2与真空系统1连接，真空系统1由机械泵和罗茨泵构成，功率分别为3KW和11KW；
炉体5内腔与球阀7及高温油泵6连接：高温油泵6一端与炉体5内腔上部连接，一端通过球阀7与炉体5内腔下部连接，实现淬火油由下至上的搅拌循环，高温油泵6额定功率为10KW；
炉体5内腔还与卸油阀11链接，实现炉体5中淬火油的更换排放；
炉体5底部设置有伺服电机10，前端带直径约Φ48mm的转动齿轮，其功率为5KW，转数在50r/min～500r/min范围内可调，可设置正反转动作及周期等的自动控制程序。
升降料框8上部位于炉体5内腔，下部与炉体5外部的10连接，中部通过动密封件9穿过炉体5底部。
伺服电机10可带动升降料框8在其顶面距离炉门3范围为0mm～1400mm 内上下反复运动，
如图1(a)为图1(b)中升降料框8在A方向的示意图，底部及顶部四周均由Φ40mm的镍基高温合金柱构成；升降料框8内腔尺寸为1000长×1000 宽×400mm高，料框承重不小于400kg。
本发明的装置适用于FGH96、FGH99或FGH101系列大规格镍基粉末高温合金盘件，盘件直径Φ400mm～Φ1000mm，高度20mm～400mm，重量在 200kg～400kg。
下面结合两个实施例说明利用本装置进行粉末高温合金盘件固溶-淬火热处理的自动控制方法。
实施例1：FGH96粉末高温合金盘件尺寸为Φ600mm直径×100mm高，重量230kg；自动淬火步骤为：
向炉体5内注入淬火油，淬火油应保证无水分及腐蚀性，粘度(40℃)为 62mm2/s～76mm2/s，密度(20℃)为0.88g/cm3，闪点(开口)大于220℃，最大冷速典型值为80±6℃/s，淬火油面距离炉门3200mm。
设置伺服电机10转数为60r/min，自动控制程序为先逆时针转动8圈，再反复周期进行顺时针和逆时针各4圈的转动，输入自动油淬时间25min，每次油淬结束时，伺服电机10顺时针转动8圈后停止。
以上参数设置完毕，打开环形加热器5，对淬火油进行加热；
升降料框8顶面初始高度与炉门3平齐，调节加热器5功率，待炉体5内淬火油温度达到180℃，保温1h以上，使用天车抓取固溶后的盘件放入升降料框8中；
关闭炉门3，打开真空球阀2，启动真空系统1，当炉体5内真空压强小于 10Pa时，开启球阀7及高温油泵6，淬火油开始搅拌循环；
启动伺服电机10，升降料框8顶面下降至距离油面约1200mm，开始在淬火油中上下反复周期运动，调节加热器5功率，控制淬火油温度变化在±10℃以内，盘件经25min后自动淬火结束，伺服电机10顺时针转动8圈后停止，升降料框8顶面升高至与炉门3平齐，伺服电机10、球阀7及高温油泵6关闭，打开放气阀门向炉体5内充气，然后打开炉门3，操作人员使用天车抓取出盘件放入料箱盖棉保温，等待下一步时效热处理。
实施例2：FGH99粉末高温合金盘件尺寸为Φ800mm(直径)×250mm(高)，重量360kg；自动淬火步骤为：
向炉体5内注入淬火油，淬火油应保证无水分及腐蚀性，粘度(40℃)为 62mm2/s～76mm2/s，密度(20℃)为0.88g/cm3，闪点(开口)大于220℃，最大冷速典型值为80±6℃/s，淬火油面距离炉门200mm。
设置伺服电机10转数为80r/min，自动控制程序为先逆时针转动8圈，再反复周期进行顺时针和逆时针各4圈的转动，输入自动油淬时间30min，每次油淬结束时，伺服电机10顺时针转动8圈后停止。
以上参数设置完毕，打开环形加热器5，对淬火油进行加热；升降料框8 顶面初始高度与炉门3平齐，调节加热器5功率，待炉体5内淬火油温度达到 150℃，保温1h以上，使用天车抓取固溶后的盘件放入升降料框8中；
关闭炉门3、打开真空球阀2，启动真空系统1，当炉体5内真空压强小于 10Pa时，开启球阀7及高温油泵6，淬火油开始搅拌循环；
启动伺服电机10，升降料框8顶面下降至距离油面约1200mm，开始在淬火油中上下反复周期运动，调节加热器5功率，控制淬火油温度变化在±10℃以内，盘件经30min后自动淬火结束，伺服电机10顺时针转动8圈后停止，升降料框8顶面升高至与炉门3平齐，伺服电机10、球阀7及高温油泵6关闭，打开放气阀门向炉体5内充气，然后打开炉门3，操作人员使用天车抓取出盘件放入料箱盖棉保温，等待下一步时效热处理。
最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可以轻易想到各种等效的修改或者替换，这些修改或者替换都应该涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火装置，其特征在于，自动淬火装置包括真空系统（1）、真空球阀（2）、气动炉门（3）、环形加热器（4）、炉体（5）、高温油泵（6）、球阀（7）、升降料框（8）、动密封件（9）、伺服电机（10）及卸油阀（11）；
炉体（5）由内外壁及中间的保温密封层组成，其内壁上安装有环形加热器（4），炉体中淬火油最高温度为200℃，炉温均匀性小于±8℃；
炉体（5）上部安装有气动炉门（3），通过压缩空气控制其开启，炉体（5）内腔经真空球阀（2）与真空系统（1）连接，
炉体（5）内腔与球阀（7）及高温油泵（6）连接，实现淬火油由下至上的搅拌循环，高温油泵（6）额定功率为10KW；
炉体（5）内腔还与卸油阀（11）链接，实现炉体（5）中淬火油的更换排放；
炉体（5）底部设置有伺服电机（10），前端带转动齿轮，转数在50r/min～500r/min范围内可调；
升降料框（8）上部位于炉体（5）内腔，下部与炉体（5）外部的伺服电机（10）连接，中部通过动密封件（9）穿过炉体（5）底部；
伺服电机（10）可带动升降料框（8）在其顶面距离气动炉门（3）0mm～1400mm范围内上下反复运动，升降料框（8）底部及顶部四周均由镍基高温合金柱构成，料框承重不小于400kg，升降料框（8）内腔尺寸为1000（长）×1000（宽）×400mm（高）；所述镍基高温合金柱规格为Φ40mm；
所述炉体（5）内腔尺寸为1500（长）×1600（宽）×1900mm（高），实现大规格镍基粉末高温合金盘件自动淬火过程的油温稳定；
所述自动淬火装置适用于FGH96、FGH99或FGH101系列大规格镍基粉末高温合金盘件，盘件直径Φ400mm～Φ1000mm，高度20mm～400mm，重量为200kg～400kg。
2.根据权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述炉体（5）内外壁为不锈钢材料。
3.根据权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述环形加热器（4）由12支Φ16mm不锈钢制加热管组成，加热功率为78KW。
4.根据权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述真空系统（1）由机械泵和罗茨泵构成，功率分别为3KW和11KW。
5.根据权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述炉体（5）与高温油泵（6）具体连接方式为：高温油泵（6）一端与炉体（5）内腔上部连接，一端通过球阀（7）与炉体（5）内腔下部连接。
6.根据权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述转动齿轮直径Φ48mm；所述伺服电机（10）功率为5KW。
7.一种镍基粉末高温合金盘件自动淬火方法，基于权利要求1所述的自动淬火装置，其特征在于，所述自动淬火方法步骤如下：
步骤一、炉体加热：向炉体（5）内注入淬火油，淬火油面距离气动炉门（3）200mm，设置伺服电机（10）转数为50r/min～200r/min，自动控制程序为先逆时针转动8圈，再反复周期进行顺时针和逆时针各4圈的转动，输入自动油淬时间15min～35min，每次油淬结束时，伺服电机（10）顺时针转动8圈后停止；以上参数设置完毕，打开环形加热器（4），对淬火油进行加热；
步骤二、装料：升降料框（8）顶面初始高度与气动炉门（3）平齐，调节环形加热器（4）功率，待炉体（5）内淬火油温度达到100℃～180℃，保温1h以上，使用天车抓取固溶后的盘件放入升降料框（8）中；
步骤三、抽真空：关闭气动炉门（3），打开真空球阀（2），启动真空系统（1），当炉体（5）内真空压强小于10Pa时，开启球阀（7）及高温油泵（6），淬火油开始搅拌循环；
步骤四、上下升降淬火：启动伺服电机（10），升降料框（8）顶面下降至距离油面约1200mm，开始在淬火油中上下反复周期运动，调节环形加热器（4）功率，控制淬火油温度变化在±10℃以内，15min～35min后，盘件自动淬火结束，伺服电机（10）顺时针转动8圈后停止，升降料框（8）顶面升高至与气动炉门（3）平齐，伺服电机（10）、球阀（7）及高温油泵（6）关闭，打开放气阀门向炉体（5）内充气，然后打开气动炉门（3），操作人员使用天车抓取出盘件放入料箱盖棉保温，等待下一步时效热处理。
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