CN213388788U - 一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机械结构设计技术领域。一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置包括：装取料操作机以及安装在同一生产线平台上的上卸料台、淬火加热炉、淬火油槽、清洗槽及回火炉；通过控制系统协调操作对航空用长轴类锻件进行热处理工艺的生产线；淬火加热炉、淬火油槽、清洗槽和回火炉均采用上下炉体、槽体形式方便制造和运输；其中间的热处理过程完全依靠装取料操作机实现不同工位的自动转移，淬火时间可根据不同规格壁厚的零件灵活设置，从淬火炉开炉门开始到工件完全进入到淬火油槽内淬火的转移时间在60秒之内，实现了航空用长轴类零件产品热处理质量的均匀一致，提高了航空用长轴类锻件热处理的质量及合格率。

Description

一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置

技术领域

本实用新型属于合金钢热处理技术领域，涉及对航空用长轴类锻件进行加热、淬火、清洗及回火热处理工艺的一种新的自动化生产线形式，具体涉及一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置。

背景技术

现在合金钢热处理行业中，航空用长轴类锻件的热处理主要是依靠人工操作周期式热处理形式。未出现过基于旋转装取料的立式淬回火自动化生产线形式。

周期式热处理方式主要依靠车间内天车吊装工件，其炉型多为井式炉加热，配备淬火油槽淬火。装取料和中间转移过程受人为因素影响较大，从加热炉出来到淬火槽内淬火的转移时间受操作熟练程度影响较大，导致航空用长轴类零件产品热处理的质量不均衡甚至不合格。主要存在如下技术问题：1、淬火加热炉炉门打开开始到工件完全入冷却介质，转移时间要求在60秒内的问题；2、装取料操作机悬臂梁移动时启动运行停止时工件的平稳问题；3、装取料操作机对工件进行提取和放置时其动作位置精准控制的问题。

发明内容

本实用新型的目的是：设计一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，以解决当前航空用长轴类零件产品热处理过程中装取料和中间转移过程受人为因素影响较大以及淬火转移时间控制不合格的问题。

为解决此技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，包括：装取料操作机1、上卸料台2、淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5及回火炉6；装取料操作机1 包含有可旋转的悬臂梁；

上卸料台2、淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5和回火炉6依次布置在所述悬臂梁转动形成的圆周弧线上，且其中的工件支撑架均位于同一水平面上；且从淬火加热炉3旋转至淬火油槽4的夹角α₃根据设备安装空间和淬火工艺时间要求计算确定；最小要满足设备安装空间要求，最大要满足淬火转移时间要求；同一水平面指各设备中工件支撑架所在平面，且要求各设备间为同一平面，这是保证离合子与离合母正常挂钩、脱钩的关键。

上卸料台2是工件热处理前的等待工位；

淬火加热炉3、和回火炉6均采用上下炉体的分体结构形式；淬火油槽4、清洗槽5均采用上下槽体的分体结构形式；

淬火加热炉3、回火炉6均包含升降旋转机构；升降旋转机构包括：升降旋转机构导向板、升降旋转机构电机、升降旋转机构电动推杆、旋转轴组件、固定轴、

升降旋转机构电机通过齿轮箱与电动推杆连接，旋转轴组件与升降旋转机构电动推杆在同一竖直轴线上可直接推动旋转轴组件沿轴线的运动，固定轴位于导向板的螺旋线形槽体内，起到导向作用；

所述旋转轴组件由升降轴和圆筒组成，两者通过键和螺杆连接，圆筒与导向板焊接成整体。

所述的装取料操作机1还包括：支柱、升降机构、旋转机构、复位机构、工件固定搁架及电机控制系统；

升降机构通过电机控制系统驱动链轮带动双排滚子链及离合子和离合母，抓取工件；实现工件抓取、提升、下降和放置动作，

支柱和悬臂梁通过回转轴承连接并安装有旋转机构，通过旋转机构旋转；完成上卸料台、淬火加热炉、淬火油槽、清洗槽、回火炉之间的工件转移；

所述升降机构包含离合子36、链轮装置37、升降电机38、第一绝对值编码器39、双排滚子链40、配重块41；

双排滚子链40的一端与离合子36连接，另一端连接有配重块41，然后通过链轮装置37与升降电机38连接，第一绝对值编码器39安装在升降电机38 的输出端；采用机械传动为主，以绝对值编码器和激光位移传感器为辅，精准控制升降机构与旋转机构的相对位置；

所述旋转机构包含外齿式推力轴承42、第二绝对值编码器43、小齿轮44、旋转电机45；小齿轮44通过键安装在旋转电机45上与外齿式推力轴承42啮合，第二绝对值编码器43安装在旋转电机45的输出端；

所述的淬火加热炉3由炉壳、炉衬、炉盖、升降旋转机构、加热系统和控制系统等部分组成；炉盖通过升降旋转机构由电动推杆控制实现旋转90°打开和关合。

所述上卸料台2由型钢和钢板焊接而成。

所述淬火油槽4包括槽体、机械搅拌系统、加热及油循环冷却系统、氮气防燃装置、排烟装置及油烟净化系统；

通过机械搅拌系统和加热系统让油槽快速达到淬火油温要求，并通过油循环冷却系统快速冷却为下次淬火做准备；氮气防燃装置与排烟装置及油烟净化系统实现淬火过程中的安全和绿色；

所述清洗槽5包括槽体、机械搅拌系统、加热系统、油水分离系统、空气发泡装置；空气发泡装置清洗工件；机械搅拌系统和加热系统控制清洗槽温度。

通过机械搅拌系统和加热系统让清洗槽快速达到温度要求；通过空气发泡装置高效率对工件清洗；通过油水分离系统将液面残油进行分离；

所述回火炉6还包括炉壳、炉衬、炉盖、加热系统、导流筒组件和控制系统；炉盖通过升降旋转机构与电动推杆连接，导流筒组件通过风机均匀循环。

炉盖通过升降旋转机构由电动推杆控制实现旋转90°打开和关合；导流筒组件通过风机均匀循环，达到炉温均匀性的要求。

本实用新型的有益效果是：采用本实用新型基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其中间的热处理过程完全依靠装取料操作机实现不同工位的自动转移，淬火时间可根据不同规格壁厚的零件灵活设置，从淬火炉开炉门开始到工件完全进入到淬火油槽内淬火的转移时间在60秒之内，实现了航空用长轴类 (中心带孔)零件产品热处理质量的均匀一致。解决了如下技术问题：

1、淬火加热炉炉门打开开始到工件完全入冷却介质，转移时间要求在60 秒内的问题；

2、装取料操作机悬臂梁移动时启动运行停止时工件的平稳问题；

3、装取料操作机对工件进行提取和放置时其动作位置精准控制的问题；

4、工件提升与放置的自动控制方式。

本实用新型基于旋转装取料的立式淬回火生产装置基于旋转装取料的旋转机构和升降机构为基础的，配合上卸料台、淬火加热炉、淬火油槽、清洗槽及回火炉主要设备的立式淬回火自动化生产线形式。

结合生产线设备布置，采用合理范围内的提升转移和下降速度，保证淬火工件转移时间在要求的60秒内。

通过复位机构与工件固定搁架配合工作，限制工件在悬臂梁工作时的摆动，实现工件在悬臂梁启动运行停止时工件的平稳。

采用机械传动为主，以绝对值编码器和激光位移传感器为辅，精准控制升降机构与旋转机构的相对位置。

采用电动推杆驱动，导向板控制方向，通过炉盖连接件带动炉盖实现其自动升降和旋转。淬火加热炉与回火炉升降旋转机构均采用单电机完成炉盖的升降和旋转打开动作，代替了传统的双电机开炉盖结构形式(一个电机推动炉盖升降，另一个电机推动横向移开)，更易调节和控制，且稳定降低成本。

将工件与离合母连接，采用离合子与离合母的机械结构协同作用完成工件的自动提升与放置。

该基于旋转装取料的立式淬回火自动化生产线形式是航空锻件热处理行业新的形式，能够提高航空用长轴类锻件热处理的质量及合格率，直接提高了该产品市场竞争能力。降低了人工成本，提高设备操作的安全性；通过操作台单人手动操作模式即可掌握和控制整个热处理生产线的工艺过程。生产线使用寿命长；将工件的加热和淬火通过工件转移分开进行，避免了淬火产生的烟雾对加热炉中加热系统的损坏，延长了使用周期。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施的技术方案，下面将对本实用新型的实例中需要使用的附图作简单的解释。显而易见，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为基于旋转装取料的立式淬回火自动化生产线示意图；

图2为自动化生产线设备平台示意图；2(a)为立体示意图；2(b)为侧视示意图；

图3为工件吊起状态示意图；3(a)：为工件吊装示意；3(b)：为3(a)中B-B 剖面图，也是工件固定搁架作用示意；3(c)：为3(a)中A向剖面图，也是导向筒作用示意；3(d)：为复位杆作用示意图；

图4为炉盖升降旋转机构示意图；4(a)：淬火加热炉炉体及炉盖打开状态示意图；图4(b)：淬火加热炉炉体及炉盖关闭状态示意图；图4(c)：淬火加热炉升降旋转机构；图4(d)：回火炉升降旋转机构；图4(e)：淬火加热炉升降旋转机构导向板示意图；图4(f)：回火炉升降旋转机构导向板示意图；

图5：淬火炉炉盖连接件示意图；

图6：离合子与离合母示意图；图6(a)：离合子主要结构示意图；图6(b)：离合母主要结构示意图；图6(c)：离合母套筒结构示意图，左侧为剖面图，右侧为立体图；

图7：离合子工作原理示意图；图7(a)：离合子提升工件；图7(b)：离合子脱钩；图7(c)：离合子复位；

图8：升降机构结构示意图；

图9：旋转机构结构示意图；

其中，1-装取料操作机、2-上卸料台、3-淬火加热炉、4-淬火油槽、5-清洗槽、6-回火炉、7-各设备中放置工件的位置线(指各设备中工件支撑架所在平面，且要求各设备间为同一平面，这是保证离合子与离合母正常挂钩、脱钩的关键)、8-工件、9-工件固定搁架、10-升降导向筒、11-复位杆、12-淬火加热炉上炉体、13-淬火加热炉下炉体、14-淬火加热炉炉盖连接件、15-淬火加热炉炉盖、16-淬火加热炉升降旋转机构导向板、17-淬火加热炉升降旋转机构电机、 18-淬火加热炉升降旋转机构电动推杆、19-淬火加热炉旋转轴组件、20-淬火加热炉固定轴、21-回火炉旋转轴组件、22-回火炉固定轴、23-连接架、24-吊杆、 25-吊耳、26-销轴、27-炉盖筋板、28-离合子钢结构、29-操纵杆、30-控制栓、 31-提升爪、32-连杆、33-悬臂、34-套筒、35-凸缘法兰、36-离合子、37-链轮装置、38-升降电机、39-绝对值编码器、40-双排滚子链、41-配重块、42-外齿式推力轴承、43-绝对值编码器、44-小齿轮、45-旋转电机；

α₁指从初始位置旋转至上卸料台的角度、α₂指从上卸料台旋转至淬火加热炉的角度、α₃指从淬火加热炉旋转至淬火油槽的角度、α₄指从淬火油槽旋转至清洗槽的角度、α₅指从清洗槽旋转至回火炉的角度；其中α₁、α₂、α₄、α₅值由设备外形结构尺寸确定，保证相邻设备安装空间即可，α₃值由设备安装空间和淬火工艺时间要求确定；

h₁设备安装面距水平地面高度、h₂炉盖直线上升距离、h₃炉盖旋转90°过程中上升的距离；

F₁指离合母套筒面B对提升爪的作用力、F₂指离合母套筒面A对操纵杆的作用力、F₃指复位机构对控制栓的作用力。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面将详细描述本实用新型实施例的各个方面的特征。在下面的详细描述中，提出了许多具体的细节，以便对本实用新型的全面理解。但是，对于本领域的普通技术人员来说，很明显的是，本实用新型也可以在不需要这些具体细节的情况下就可以实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例对本实用新型更好的理解。本实用新型不限于下面所提供的任何具体设置和方法，而是覆盖了不脱离本实用新型精神的前提下所覆盖的所有的产品结构、方法的任何改进、替换等。

在各个附图和下面的描述中，没有示出公知的结构和技术，以避免对本实用新型造成不必要的模糊。

自动化生产线是基于装取料操作机1的旋转机构和升降机构为基础的，配合上卸料台2、淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5及回火炉6主要设备，通过控制系统协调操作对航空用长轴类锻件进行热处理工艺的生产线。生产线中淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5和回火炉6均安装在低于±0.00mm水平面h₁的生产线平台上，本实施例取h₁＝3950mm经过调整要保证各设备工件支撑架在同一平面上，装取料操作机1和上卸料台2安装在±0.00mm水平面上。上卸料台2、淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5及回火炉6分别坐落在以装取料操作机1立柱中心为圆心，半径R＝7000mm的圆周线上，R由装取料操作机悬臂确定。淬火加热炉3、淬火油槽4、清洗槽5和回火炉6均采用上下炉体、槽体形式方便制造和运输。

淬火加热炉升降旋转机构包括：淬火加热炉升降旋转机构导向板16、淬火加热炉升降旋转机构电机17、淬火加热炉升降旋转机构电动推杆18、淬火加热炉旋转轴组件19、淬火加热炉固定轴20；

淬火加热炉升降旋转机构电机17通过齿轮箱与电动推杆18连接，淬火加热炉旋转轴组件19与淬火加热炉升降旋转机构电动推杆18在同一竖直轴线上可直接推动淬火加热炉旋转轴组件19沿轴线的运动，固定轴20位于导向板16 的螺旋线形槽体内，起到导向作用；淬火加热炉旋转轴组件19由升降轴和圆筒组成，两者通过键和螺杆连接，圆筒与导向板16焊接成整体；

同理，回火炉升降旋转机构由上述相应构件组成，且连接位置关系相同，由于空间的关系，为了节约空间，回火炉导向板与淬火加热炉升降旋转机构导向板16互为镜像结构，实现其中一个炉盖上升后左旋，另一个上升后右旋；本实施例中因回火炉炉盖顶装风机加大了炉盖高度，所以将回火炉旋转轴组件21 中的升降轴进行适应性加长；

上述自动化生产线工作方式：旋转电机45通过旋转机构驱动装取料操作机 1从初始状态旋转α₁至上卸料台2正上方，本实施例α₁取22.5°；升降电机38 通过升降机构驱动离合子36下降，通过提升爪31与离合母套筒34作用，使离合子36呈图7(a)状态并提升工件；当工件提升至指定位置后，旋转电机45驱动旋转α₂至淬火加热炉3正上方，本实施例α₂取25°；淬火加热炉升降旋转机构电机17作用电动推杆18配合导向板16使炉盖连接件14带动炉盖15先竖直上升h₂，本实施例取100mm，再边顺时针旋转90°边上升h₃，本实施例取150mm，完全打开；升降电机38驱动工件下降至设备放置工件位置7，此时离合子再继续下降一段距离呈图7(b)状态完成脱钩；升降电机38驱动离合子36上升至复位处呈图7(c)状态完成复位；淬火加热炉升降旋转机构电机17驱动炉盖15先边逆时针旋转90°边下降h₃再竖直下降h₂完全关合；待工件加热完成后，同上述步骤，升降旋转机构打开淬火加热炉炉盖；同上述步骤，升降机构将工件提升至指定位置；同上述步骤，旋转机构驱动旋转α₃至淬火油槽正上方，本实施例α₃取30°；同上述步骤，升降机构放置工件至位置7并完成复位；待工件淬火完成后，同上述步骤，升降机构将工件提升至指定位置；同上述步骤，旋转机构驱动旋转α₄至清洗槽正上方，本实施例α₄取25°；同上述步骤，升降机构放置工件至位置7并完成复位；待工件清洗工序完成后，同上述步骤，升降机构将工件提升至指定位置；同上述步骤，回火炉升降旋转机构逆时针打开回火炉炉盖；同上述步骤，旋转机构驱动旋转α₅至回火炉正上方，本实施例α₅取 32.5°；同上述步骤，升降机构放置工件至位置7并完成复位；同上述步骤，回火炉升降旋转机构顺时针关合回火炉炉盖；待工件回火完成后，同上述步骤，回火炉升降旋转机构逆时针打开回火炉炉盖；同上述步骤，升降机构将工件提升至指定位置，全部完成了工件的热处理工艺过程。

淬火加热炉与回火炉炉盖的开合都是通过炉盖升降旋转机构实现的，如图 4所示，电动推杆18驱动旋转轴组件19、21直线运动，通过导向板与固定轴 20、22配合，变电动推杆直线运动为旋转轴的圆周运动，实现淬火加热炉炉盖的顺时针打开、回火炉炉盖的逆时针打开。炉盖连接件与炉盖连接方式如图5 所示，通过销轴26和吊耳25连接，便于分体制造和整体安装。

离合子与离合母工作方式如图6与图7所示，离合母位于生产线上，离合子初始状态如图7(a)所示，离合子下降使提升爪31至套筒34面B以下，此时完成挂钩动作，离合子上升即可提升工件；离合子下降使操纵杆接触凸缘法兰 35面A，力F₂使操纵杆29往向上移动至控制栓30卡住操纵杆29即如图7(b) 所示，此时完成脱钩动作，离合子可单独上升；离合子上升使控制栓30与复位杆11接触，如图7(c)所示，力F₃使控制栓30绕轴旋转，待操纵杆29脱离控制栓30后，操纵杆29会下落恢复初始位置即图7(a)位置状态，此时完成复位动作。

升降机构如图8所示，由离合子36、链轮装置37、升降电机38、绝对值编码器39、双排滚子链40、配重块41组成，配重块重量根据提升工件重量计算，达到升降电机在有无工件两种工况下负荷基本一致，通过电机输出端绝对值编码器实现实时定位。

旋转机构如图9所示，由外齿式推力轴承42、绝对值编码器43、小齿轮44、旋转电机45组成，通过电机输出端绝对值编码器实现实时定位。

工件淬火转移时间是该自动化生产线热处理工艺过程的核心，包括淬火加热炉炉盖打开时间、离合子下降抓取工件时间、工件提升时间、工件旋转至淬火油槽上方时间、工件完全下降至淬火油槽时间。

淬火加热炉炉盖打开时间：炉盖升降行程h₂+h₃＝250mm，考虑电动推杆空行程25mm，速度25mm/s，用时11s；

离合子下降抓取工件时间：由等待位，距离地面2500mm，下降至距离地面800mm，距离为1700mm，速度500mm/s，用时3.4s，考虑加减速，取6s；

工件提升时间：提升行程5000mm，速度500mm/s，时间10s，考虑加减速，取14s；

工件旋转至淬火油槽上方时间：弧长由α₃确定，本实例α₃取30°，半径 R＝7000mm，得弧长为3665mm，速度500mm/s，时间7.4s，考虑加减速，取 10s；

工件完全下降至淬火油槽时间：下降行程5000mm，速度500mm/s，时间 10s，考虑加减速，取14s；

总时间：11s+6s+14s+10s+14s＝55s，淬火转移时间在60秒内，满足淬火工艺要求。

α₃取值是一个范围，最小要满足设备安装空间要求，最大要满足淬火转移时间要求，本实例中要保证其不超过50°即可。

当悬臂梁旋转时，工件吊起状态如图3所示。升降导向筒10限制离合子36的摆动，同时工件固定搁架9将工件8均匀隔开并限制其摆动，让工件在悬臂梁工作时保持平稳的状态。

装取料操作机1中的升降机构和旋转机构所用电机都配有绝对值编码器，并安装激光位移传感器，精确的确定工件实际位置。

该生产线形式能保证淬火工件转移时间60秒内的要求；通过控制系统能够精确的控制工件转移时间，提高工件质量的均一性，为工件热处理工艺合格提供前提保障。

可以降低人工成本，提高设备操作的安全性；通过操作台单人手动操作模式即可掌握和控制整个热处理生产线的工艺过程。

生产线使用寿命长；将工件的加热和淬火通过工件转移分开进行，避免了淬火产生的烟雾对加热炉中加热系统的损坏，延长了使用周期。

目前国内随着制造业的蓬勃发展，同时对高端铝板热处理的淬火质量越来越重视，铝合金辊底式淬火炉设备在国内的需求也在高速的扩展。从近两年看，一方面知名铝加工产品厂商生产厂的产值，一般都以翻番的速度递增。另一方面新兴的铝加工设备制造厂也在高速增加。从而也给这块市场带来了很大的竞争压力。在这种现状下，就要求铝加工产品品质量具有一定市场竞争力。这种竞争力就包括：具有先进的铝加工处理工艺、具有先进设备处理高品质铝加工产品的优势。本项目恰当的符合了现代市场需求，具有良好的市场前景。

最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可以轻易想到各种等效的修改或者替换，这些修改或者替换都应该涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置包括：装取料操作机(1)、上卸料台(2)、淬火加热炉(3)、淬火油槽(4)、清洗槽(5)及回火炉(6)；装取料操作机(1)包含有可旋转的悬臂梁；

所述上卸料台(2)、淬火加热炉(3)、淬火油槽(4)、清洗槽(5)和回火炉(6)依次布置在所述悬臂梁转动形成的圆周弧线上，且其中的工件支撑架均位于同一水平面上；且从淬火加热炉(3)旋转至淬火油槽(4)的夹角α₃根据设备安装空间和淬火工艺时间要求计算确定；最小要满足设备安装空间要求，最大要满足淬火转移时间要求；

所述上卸料台(2)是工件热处理前的等待工位；

所述淬火加热炉(3)和回火炉(6)均采用上下炉体的分体结构形式；淬火油槽(4)、清洗槽(5)均采用上下槽体的分体结构形式；

所述淬火加热炉(3)、回火炉(6)均包含升降旋转机构；升降旋转机构包括：升降旋转机构导向板、升降旋转机构电机、升降旋转机构电动推杆、旋转轴组件、固定轴；所述升降旋转机构电机通过齿轮箱与电动推杆连接，旋转轴组件与升降旋转机构电动推杆在同一竖直轴线上并沿轴线运动，固定轴位于导向板的螺旋线形槽体内。

2.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述旋转轴组件由升降轴和圆筒组成，两者通过键和螺杆连接，圆筒与导向板焊接成整体。

3.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述的装取料操作机(1)还包括：支柱、升降机构、旋转机构、复位机构、工件固定搁架及电机控制系统；

所述升降机构通过电机控制系统驱动链轮带动双排滚子链及离合子和离合母，抓取工件；支柱和悬臂梁通过回转轴承连接并安装有旋转机构，通过旋转机构旋转。

4.根据权利要求3所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述升降机构包含离合子(36)、链轮装置(37)、升降电机(38)、第一绝对值编码器(39)、双排滚子链(40)、配重块(41)；

所述双排滚子链(40)的一端与离合子(36)连接，另一端连接有配重块(41)，然后通过链轮装置(37)与升降电机(38)连接，第一绝对值编码器(39)安装在升降电机(38)的输出端。

5.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述旋转机构包含外齿式推力轴承(42)、第二绝对值编码器(43)、小齿轮(44)、旋转电机(45)；小齿轮(44)通过键安装在旋转电机(45)上与外齿式推力轴承(42)啮合，第二绝对值编码器(43)安装在旋转电机(45)的输出端。

6.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述的淬火加热炉(3)由炉壳、炉衬、炉盖、升降旋转机构、加热系统和控制系统组成；炉盖通过升降旋转机构与电动推杆连接。

7.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述上卸料台(2)由型钢和钢板焊接而成。

8.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述淬火油槽(4)包括槽体、机械搅拌系统、加热及油循环冷却系统、氮气防燃装置、排烟装置及油烟净化系统。

9.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述清洗槽(5)包括槽体、机械搅拌系统、加热系统、油水分离系统、空气发泡装置；空气发泡装置清洗工件；机械搅拌系统和加热系统控制清洗槽温度。

10.根据权利要求1所述基于旋转装取料的立式淬回火生产装置，其特征在于：所述回火炉(6)还包括炉壳、炉衬、炉盖、加热系统、导流筒组件和控制系统；炉盖通过升降旋转机构与电动推杆连接，导流筒组件通过风机均匀循环。

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