CN113233529A - 节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺及装置，将温度小于50℃的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相进行换热，升温后的含氨废水进行脱氨；所述脱氨步骤中使用的热源包括饱和蒸汽，以及所述脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽；所述脱氨合格废水为所述含氨废水在所述脱氨步骤中产生；所述含氨蒸汽为脱氨过程中产生的含氨蒸汽；所述含氨蒸汽经脱氨合格废水冷凝，冷凝后得到的气相在所述换热后进行氨水制备，冷凝后得到液相稀氨水与含氨废水混合；在上述工艺中，更大限度的回收系统中的热能，同时系统需要补充冷量极少，节省循环水，大大减少了饱和蒸汽需求量，降低了能耗。

Description

节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺及装置

技术领域

本发明涉及氨氮废水处理技术领域，具体涉及一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺及装置。

背景技术

由于氨氮废水对于环境、动物和人体都有较大的毒害作用。国家对于排放废水中氨氮含量有严格的规定和限制。目前，相比空气吹脱法，蒸汽汽提法可以提高废水水温，具有较高的氨氮脱除率，汽提得到的含氨蒸汽再经精馏/冷凝/吸收/化学处理等方法制备成氨气、氨水或铵盐，既可再资源化利用，又避免形成二次污染，已成为目前氨氮废水处理的主要方法。

然而目前的蒸汽汽提法，塔釜需要大量的新鲜蒸汽，因此对蒸汽需求量较大，目前行业现状是蒸汽耗量为90～120kg/吨水，能耗较高已经成为脱氨工艺中的亟待解决的问题。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的脱氨工艺中能耗高的缺陷，从而提供一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺及装置。

本发明提供了一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，包括：

将温度小于50℃的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热，得到升温后的含氨废水进行脱氨；所述脱氨步骤中使用的热源包括饱和蒸汽，以及所述脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽；

所述脱氨合格废水为所述含氨废水在所述脱氨步骤中产生；

所述含氨蒸汽为脱氨过程中产生的含氨蒸汽；

所述含氨蒸汽经脱氨合格废水冷凝，冷凝后得到的气相在所述换热后进行氨水制备，冷凝后得到液相稀氨水与含氨废水混合。

可选的，在所述换热之前，还包括将含氨废水分成两部分，其中一部分含氨废水经蒸汽冷凝液换热，然后与另一部分含氨废水混合后再进行所述换热；

所述蒸汽冷凝液为饱和蒸汽作为热源过程中产生。

可选的，经冷凝换热后的脱氨合格废水循环进行闪蒸。

可选的，所述脱氨步骤中脱氨塔系统压力0.02～0.10MPaG。

可选的，所述闪蒸步骤中使用的压缩机温升为16-24℃。

可选的，在制备所述氨水步骤中，产生的不凝气经洗涤净化后高空排放，洗涤后的水含有少量的氨，然后循环送入氨水制备设备中。

本发明提供了一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，包括：

脱氨塔，所述脱氨塔底部设置脱氨合格废水出口，下部一侧设置第一蒸汽进口与蒸汽管路系连接，下部另一侧设置第二蒸汽进口，上部设置含氨废水进口，顶部设置含氨蒸汽出口；

闪蒸蒸汽系统，包括闪蒸罐，所述闪蒸罐进口与脱氨合格废水出口连接，闪蒸罐蒸汽出口与压缩机进口连接，压缩机出口与所述第二蒸汽进口连接；所述闪蒸罐底部设有第一脱氨合格废水管路系和第二氨合格废水管路系；所述第一脱氨合格废水管路系沿着流动方向与一级冷凝器冷侧连通，所述第一脱氨合格废水管路系的出口端与所述闪蒸罐连接；所述第二脱氨合格废水管路系沿着流动方向依次与二级换热器热侧、一级换热器热侧连通，所述第二脱氨合格废水管路系出口端将脱氨合格废水排出系统；

含氨废水管路系，沿着进料方向依次与所述一级换热器冷侧、二级冷凝器冷侧、所述二级换热器冷侧连通，所述含氨废水管路系的出口端与所述含氨废水进口连接；

含氨蒸汽管路系，沿着含氨蒸汽运行方向依次与所述一级冷凝器热侧、所述二级冷凝器热侧连通，所述含氨蒸汽管路系的出口端与氨水制备系统连接；所述一级冷凝器设有液相稀氨水管路与含氨废水管路系连通。

可选的，所述含氨废水管路系中，沿着进料方向，在所述一级换热器之前，所述含氨废水管路系包括第一含氨废水管路系和第二含氨废水管路系，所述第一含氨废水管路系与进料缓冲罐连接，所述第二含氨废水管路系与冷凝水换热器冷侧连接，然后与所述进料缓冲罐连接，所述进料缓冲罐底部与所述一级换热器冷侧连接；

或者，所述蒸汽管路系在与所述第一蒸汽进口连接之前，所述蒸汽管路系先与再沸器连接，所述再沸器与所述第一蒸汽进口连接，所述再沸器设有冷凝水管路，所述冷凝水管路与所述冷凝水换热器热侧连接。

可选的，所述氨水制备系统包括：

氨水综合反应器，所述氨水综合反应器顶部设有进口与含氨蒸汽管路系的出口端连接，所述氨水综合反应器底部设有氨水出口，所述氨水出口与氨水冷却器连接。

可选的，所述氨水综合反应器顶部设有不凝气出口，所述不凝气与尾气洗涤塔下部的尾气进口连接，所述尾气洗涤塔顶部与洗涤水管路连接，所述尾气洗涤塔底部通过洗涤水排出管路与所述氨水综合反应器连通。

本发明技术方案，具有如下优点：

(1)本发明提供的一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，将温度小于50℃的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热，得到升温后的含氨废水进行脱氨；所述脱氨步骤中使用的热源包括饱和蒸汽，以及所述脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽；所述脱氨合格废水为含氨废水在所述脱氨步骤中产生；所述含氨蒸汽为脱氨过程中产生的含氨蒸汽；所述含氨蒸汽经脱氨合格废水冷凝，冷凝后得到的气相在所述换热后进行氨水制备，冷凝后得到液相稀氨水与含氨废水混合；在上述工艺中，一方面，进料的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热，脱氨合格废水出水温度、含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热后的温度均可达50℃以内，更大限度的回收系统中的热能，避免造成能源浪费，并且达到预热含氨废水，使其在脱氨前温度升高，更加有利于脱氨，同时含氨蒸汽冷凝采用脱氨合格废水冷凝后温度更低，系统需要补充冷量极少，节省循环水；另一方面，所述脱氨步骤中使用的热源包括脱氨中排出的脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽，大大减少了饱和蒸汽需求量，大大降低了能耗；综上，本发明工艺的换热网络更完善，新鲜饱和蒸汽补充量仅为20～30kg/吨废水，新增电电耗～4kW/吨废水，折合综合蒸汽消耗35～50kg/吨废水。

(2)本发明提供的一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，所述脱氨步骤中脱氨塔系统压力0.02～0.10MPaG，正压操作更节能较低的压力，系统操作更安全。

(3)本发明提供的一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，经冷凝换热后的脱氨合格废水循环进行闪蒸，可使脱氨塔塔釜排出的脱氨合格废水中的氨氮更容易达标，生产更稳定，能耗更低。

(4)本发明提供的一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，包括：脱氨塔，所述脱氨塔底部设置脱氨合格废水出口，下部一侧设置第一蒸汽进口与蒸汽管路系连接，下部另一侧设置第二蒸汽进口，上部设置含氨废水进口，顶部设置含氨蒸汽出口；闪蒸蒸汽系统，包括闪蒸罐，所述闪蒸罐进口与脱氨合格废水出口连接，蒸汽出口与压缩机进口连接，压缩机的出口与所述第二蒸汽进口连接；所述闪蒸罐底部设有第一脱氨合格废水管路系和第二氨合格废水管路系；所述第一脱氨合格废水管路系沿着流动方向与一级冷凝器冷侧连通，所述第一脱氨合格废水管路系的出口端与所述闪蒸罐连接；所述第二氨合格废水管路系沿着流动方向依次与二级换热器热侧、一级换热器热侧连通，所述第二脱氨合格废水管路系出口端将脱氨合格废水排出系统；含氨废水管路系，沿着进料方向依次与所述一级换热器冷侧、二级冷凝器冷侧、所述二级换热器热冷侧连通，所述含氨废水管路系的出口端与所述含氨废水进口连接；含氨蒸汽管路系，沿着含氨蒸汽运行方向依次与所述一级冷凝器热侧、所述二级冷凝器热侧连通，所述含氨蒸汽管路系的出口端与氨水制备系统连接；所述一级冷凝器设有液相稀氨水管路与含氨废水管路系连通；在上述装置中，一方面，进料的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热，脱氨合格废水出水温度、含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热后的温度均可达50℃以内，更大限度的回收系统中的热能，避免造成能源浪费，并且达到预热常温含氨废水，使其在脱氨前温度升高，更加有利于脱氨，同时含氨蒸汽冷凝采用脱氨合格废水冷凝后温度更低，系统需要补充冷量极少，节省循环水，；另一方面，所述脱氨步骤中使用的热源包括脱氨中排出的脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽，大大减少了饱和蒸汽需求量，大大降低了能耗；综上，本发明工艺的换热网络更完善，新鲜饱和蒸汽补充量仅为20～30kg/吨废水，新增电电耗～4kW/吨废水，折合综合蒸汽消耗35～50kg/吨废水

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1中的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置结构图；

附图标记说明：

1-脱氨塔，11-脱氨合格废水出口，12-第一蒸汽进口，13-第二蒸汽进口，14-含氨废水进口，15含氨蒸汽出口；

2-闪蒸罐，21-闪蒸罐进口，22-闪蒸罐蒸汽出口，23-第一脱氨合格废水管路系，24-第二氨合格废水管路系；

3-压缩机，31-压缩机进口，32-压缩机出口；

4-含氨废水管路系，41-第一含氨废水管路系，42-第二含氨废水管路系，43-进料缓冲罐；

5-含氨蒸汽管路系，6-稀氨水管路，7-蒸汽管路系，71-再沸器，711-冷凝水管路；

8-氨水综合反应器，81-氨水综合反应器进口，82-氨水出口，83-氨水冷却器，84-尾气洗涤塔，85-洗涤水管路，86-洗涤水排出管路；

101-一级换热器，102-二级换热器，103-一级冷凝器，104-二级冷凝器，105-冷凝水换热器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供了一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，如图1所示，包括：

脱氨塔1，所述脱氨塔1底部设置脱氨合格废水出口11，下部一侧设置第一蒸汽进口12与蒸汽管路系7连接，下部另一侧设置第二蒸汽进口13，上部设置含氨废水进口14，顶部设置含氨蒸汽出口15；在本实施方式中，所述脱氨塔1为汽提塔；

闪蒸蒸汽系统，包括闪蒸罐2，所述闪蒸罐进口21与脱氨合格废水出口11连接，闪蒸罐蒸汽出口22与压缩机3的压缩机进口31连接，压缩机出口32与所述第二蒸汽进口13连接；所述闪蒸罐2底部设有第一脱氨合格废水管路系23和第二氨合格废水管路系24；所述第一脱氨合格废水管路系23沿着流动方向与一级冷凝器103冷侧连通，所述第一脱氨合格废水管路系23的出口端与所述闪蒸罐2连接；所述第二脱氨合格废水管路系24沿着流动方向依次与二级换热器102热侧、一级换热器101热侧连通，所述第二脱氨合格废水管路系24出口端将脱氨合格废水排出系统；

含氨废水管路系4，沿着进料方向依次与所述一级换热器101冷侧、二级冷凝器104冷侧、所述二级换热器102冷侧连通，所述含氨废水管路系4的出口端与所述含氨废水进口14连接；

含氨蒸汽管路系5，沿着含氨蒸汽运行方向依次与所述一级冷凝器103热侧、所述二级冷凝器104热侧连通，所述含氨蒸汽管路系5的出口端与氨水制备系统连接；所述一级冷凝器103设有液相稀氨水管路6与含氨废水管路系4连通。

上述装置中，由于脱氨塔1塔釜排出的脱氨合格废水温度较高，为饱和水，热焓较大，因此需要进一步进行热量回收利用，因此，设置了闪蒸蒸汽系统，将塔釜排出的脱氨合格废水打入闪蒸罐2中，闪蒸罐蒸汽出口22与压缩机进口31相连，利用压缩机3抽空闪蒸汽化，闪出的蒸汽被压缩机3加压后，以过热状态通过所述第二蒸汽进口13直接送入塔釜作为塔釜蒸汽的补充进行脱氨；

闪蒸罐2闪蒸后产生的脱氨合格废水温度降低，将所得的脱氨合格废水分成两部分，一部分通过第二氨合格废水管路系24经过二级换热器102热侧、一级换热器101热侧与含氨废水管路系4中流经一级换热器101冷侧、所述二级换热器102冷侧中的含氨废水换热，最终达到将含氨废水预热，同时将脱氨合格废水冷却至45℃后排出系统；为了更多的回收系统中的富裕热量，将另一部分脱氨合格废水通过第一脱氨合格废水管路系23经过一级冷凝器103冷侧与含氨蒸汽管路系5经过一级冷凝器103热侧中含氨蒸汽进行换热，温度升高后的脱氨合格废水循环至闪蒸罐2中，含氨蒸汽被一级冷凝后分为汽液两相，液相稀氨水通过稀氨水管路6排入进料缓冲罐43中与含氨废水混合，返回脱氨塔1中循环脱氨；一级冷凝后的气相因分出了稀氨水，浓度得到提高，然后进入二级冷凝器104中，与经过一级换热器101预热后的含氨废水进行换热，冷凝后气相和液相送入氨水综合反应器8中制备氨水。

作为一种改进的实施方式，所述含氨废水管路系4中，沿着进料方向，在所述一级换热器101之前，所述含氨废水管路系4包括第一含氨废水管路系41和第二含氨废水管路系42，所述第一含氨废水管路系41与进料缓冲罐43连接，所述第二含氨废水管路系42与冷凝水换热器105冷侧连接，然后与所述进料缓冲罐43连接，所述进料缓冲罐43底部与所述一级换热器101冷侧连接；所述蒸汽管路系7在与所述第一蒸汽进口12连接之前，所述蒸汽管路系7先与再沸器71连接，所述再沸器71与所述第一蒸汽进口12连接，所述再沸器71设有冷凝水管路711，所述冷凝水管路711与所述冷凝水换热器105热侧连接。含氨废水分为两股，大部分直接进入进料缓冲罐43，另外一部分与再沸器71排出的蒸汽冷凝液在冷凝水换热器105换热回收热量，将蒸汽冷凝液冷却至45℃后排出界区，预热后的小股含氨废水进入进料缓冲罐43进行均质调和。

作为一种改进的实施方式，所述氨水制备系统包括：氨水综合反应器8，所述氨水综合反应器8顶部设有氨水综合反应器进口81与含氨蒸汽管路系5的出口端连接，所述氨水综合反应器8底部设有氨水出口82，所述氨水出口82与氨水冷却器83连接。所述氨水综合反应器8制备的产品氨水经氨水冷却器83冷却后，循环反应生产合格氨水，最终合格氨水从氨水冷却器83后，产生的一部分氨水作为产品，一部分氨水可以作为冷量通过氨水综合反应器进口81循环进入氨水综合反应器8中。

作为一种改进的实施方式，所述氨水综合反应器8顶部设有不凝气出口，所述不凝气与尾气洗涤塔84下部的尾气进口连接，所述尾气洗涤塔84顶部与洗涤水管路85连接，所述尾气洗涤塔84底部通过洗涤水排出管路86与所述氨水综合反应器8连通。废水中含有的不凝气最终排入系统末端设置的尾气洗涤塔84中，与自上而下的新鲜水逆向接触洗涤净化后高空排放，洗涤后的水含有少量的氨，然后经泵送入氨水综合反应器8中。

实施例2

本实施例提供了一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，如图1所示，温度小于50℃的含氨废水经过含氨废水管路系4进入系统内，沿着进料方向依次流经所述一级换热器101冷侧、二级冷凝器104冷侧、所述二级换热器102冷侧，与一级换热器101热侧的脱氨合格废水、二级冷凝器104热侧的气相、二级换热器102热侧的脱氨合格废水进行换热，预热升温后的含氨废水经脱氨塔1的含氨废水进口14进入脱氨塔1内进行脱氨；一级换热器101热侧的脱氨合格废水和二级换热器102热侧的脱氨合格废水为闪蒸罐2闪蒸后产生的脱氨合格废水中的一部分通过第二氨合格废水管路系24流经二级换热器102热侧、一级换热器101热侧得到；二级冷凝器104热侧的气相为脱氨塔1顶部的含氨蒸汽管路系5中的含氨蒸汽经过一级冷凝器103热侧与第一脱氨合格废水管路系23经过一级冷凝器103冷侧换热后得到的气相；所述含氨蒸汽经脱氨合格废水冷凝，冷凝后得到的气相在换热后进行氨水制备，冷凝后得到液相稀氨水通过稀氨水管路6进入进料缓冲罐43中与含氨废水混合；

所述脱氨塔1的热源一部分由蒸汽管路系供应饱和蒸汽，此外还包括由于脱氨塔1塔釜排出的脱氨合格废水经闪蒸罐2中闪蒸的蒸汽，再经压缩机3压缩后的蒸汽直接输送入塔釜底部。

进一步的，在所述换热之前，还包括将将含氨废水分成两部分，大部分直接进入进料缓冲罐43，另外的小部分含氨废水与再沸器71排出的蒸汽冷凝液在冷凝水换热器105换热回收热量，将蒸汽冷凝液冷却至45℃后排出界区，预热后的小股含氨废水进入进料缓冲罐43进行均质调和；所述蒸汽管路系7先与再沸器71连接，所述再沸器71与所述第一蒸汽进口12连接，所述再沸器71设有冷凝水管路711，所述冷凝水管路711与所述冷凝水换热器105热侧连接。

进一步的，经一级冷凝器103换热后的脱氨合格废水循环进入闪蒸罐2进行闪蒸。

进一步的，所述脱氨步骤中脱氨塔系统压力范围为0.02～0.10MPaG，正压操作更节能较低的压力，系统操作更安全，在本实施例中0.5MPaG。

进一步的，所述闪蒸步骤中使用的压缩机温升为16-24℃,在本实施例中压缩机温升选择20℃。

在制备所述氨水步骤中，所述含氨蒸汽管路系5排出的气相和液相通过氨水综合反应器8顶部设有氨水综合反应器进口81进入氨水综合反应器8内部制备氨水，得到的氨水经过氨水出口82排出经过氨水冷却器83冷却，最终得到合格氨水，一部分氨水作为产品，一部分氨水可以作为冷量通过氨水综合反应器进口81循环进入氨水综合反应器8中进行降温，将含氨蒸汽变为氨水。当氨水综合反应器8中产生不凝气，将不凝气通入尾气洗涤塔84中经洗涤净化后高空排放，洗涤后的水含有少量的氨通过洗涤水排出管路86循环送入氨水综合反应器8中。

经过本发明工艺处理后，最后排出系统的脱氨合格废水中的氨氮含量为低于5ppm，氨水产品浓度根据需要可在15～25％自行设定，新鲜饱和蒸汽补充量仅为20～30kg/吨废水，新增电电耗～4kW/吨废水，折合综合蒸汽消耗35～50kg/吨废水。根据实际生产需要，蒸汽可直接进塔做为热源，同时取消再沸器71、冷凝水换热器105，该设备的取消并不影响系统的热量回收。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，包括：

将温度小于50℃的含氨废水经过脱氨合格废水和含氨蒸汽冷凝后得到的气相换热，得到升温后的含氨废水进行脱氨；所述脱氨步骤中使用的热源包括饱和蒸汽，以及所述脱氨合格废水经闪蒸后产生的蒸汽；

所述脱氨合格废水为所述含氨废水在所述脱氨步骤中产生；

所述含氨蒸汽为脱氨过程中产生的含氨蒸汽；

所述含氨蒸汽经脱氨合格废水冷凝，冷凝后得到的气相在所述换热后进行氨水制备，冷凝后得到液相稀氨水与含氨废水混合。

2.根据权利要求1所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，在所述换热之前，还包括将含氨废水分成两部分，其中一部分含氨废水经蒸汽冷凝液换热，然后与另一部分含氨废水混合后再进行所述换热；

所述蒸汽冷凝液为饱和蒸汽作为热源过程中产生。

3.根据权利要求1或2所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，经冷凝换热后的脱氨合格废水循环进行闪蒸。

4.根据权利要求1或2所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，所述脱氨步骤中脱氨塔系统压力0.02～0.10MPaG。

5.根据权利要求1或2所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，所述闪蒸步骤中使用的压缩机温升为16-24℃。

6.根据权利要求1或2所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收工艺，其特征在于，在制备所述氨水步骤中，产生的不凝气经洗涤净化后高空排放，洗涤后的水含有少量的氨，然后循环送入氨水制备设备中。

7.一种节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，其特征在于，包括：

脱氨塔，所述脱氨塔底部设置脱氨合格废水出口，下部一侧设置第一蒸汽进口与蒸汽管路系连接，下部另一侧设置第二蒸汽进口，上部设置含氨废水进口，顶部设置含氨蒸汽出口；

闪蒸蒸汽系统，包括闪蒸罐，所述闪蒸罐进口与脱氨合格废水出口连接，闪蒸罐蒸汽出口与压缩机进口连接，压缩机出口与所述第二蒸汽进口连接；所述闪蒸罐底部设有第一脱氨合格废水管路系和第二氨合格废水管路系；所述第一脱氨合格废水管路系沿着流动方向与一级冷凝器冷侧连通，所述第一脱氨合格废水管路系的出口端与所述闪蒸罐连接；所述第二脱氨合格废水管路系沿着流动方向依次与二级换热器热侧、一级换热器热侧连通，所述第二脱氨合格废水管路系出口端将脱氨合格废水排出系统；

含氨废水管路系，沿着进料方向依次与所述一级换热器冷侧、二级冷凝器冷侧、所述二级换热器冷侧连通，所述含氨废水管路系的出口端与所述含氨废水进口连接；

含氨蒸汽管路系，沿着含氨蒸汽运行方向依次与所述一级冷凝器热侧、所述二级冷凝器热侧连通，所述含氨蒸汽管路系的出口端与氨水制备系统连接；所述一级冷凝器设有液相稀氨水管路与含氨废水管路系连通。

8.根据权利要求7所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，其特征在于，所述含氨废水管路系中，沿着进料方向，在所述一级换热器之前，所述含氨废水管路系包括第一含氨废水管路系和第二含氨废水管路系，所述第一含氨废水管路系与进料缓冲罐连接，所述第二含氨废水管路系与冷凝水换热器冷侧连接，然后与所述进料缓冲罐连接，所述进料缓冲罐底部与所述一级换热器冷侧连接；

或者，所述蒸汽管路系在与所述第一蒸汽进口连接之前，所述蒸汽管路系先与再沸器连接，所述再沸器与所述第一蒸汽进口连接，所述再沸器设有冷凝水管路，所述冷凝水管路与所述冷凝水换热器热侧连接。

9.根据权利要求7或8所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，其特征在于，所述氨水制备系统包括：

氨水综合反应器，所述氨水综合反应器顶部设有进口与含氨蒸汽管路系的出口端连接，所述氨水综合反应器底部设有氨水出口，所述氨水出口与氨水冷却器连接。

10.根据权利要求9所述的节能/低能耗的氨氮废水处理和资源化回收装置，其特征在于，所述氨水综合反应器顶部设有不凝气出口，所述不凝气与尾气洗涤塔下部的尾气进口连接，所述尾气洗涤塔顶部与洗涤水管路连接，所述尾气洗涤塔底部通过洗涤水排出管路与所述氨水综合反应器连通。

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