CN113233159B - 双工位自动上下料装置及工件的上下料方法 - Google Patents

双工位自动上下料装置及工件的上下料方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种双工位自动上下料装置及工件的上下料方法,包括AGV小车、上料输送机一号工位和上料输送机二号工位,上料输送机一号工位与上料输送机二号工位沿着AGV小车移动的方向并列设置;上料输送机一号工位包括上料架、输送辊筒、一号驱动装置和定位顶升装置,输送辊筒安装在上料架上并且输送辊筒的轴线方向与AGV小车的移动方向相同,定位顶升装置用于在上料时将上料架上的托盘向上托起与机器人抓手相配合将工件放置于托盘上,并且在工件放置托盘上后向下收缩将装有工件的托盘放置于输送辊筒上,上料架上远离AGV小车的一侧设置有定位件,用于对托盘在上料架上的输送定位。本发明减少了工件上下料的人力投入,提高了工件上下料的效率。

Description

双工位自动上下料装置及工件的上下料方法
技术领域
本发明涉及一种双工作自动上下料装置及工件的上下料方法。
背景技术
随着工业自动化技术的飞速发展,工业机器人已广泛应用于各个领域,在机器人上下料作业中,采用机器人抓取工件自动上下料,能降低劳动强度,提高工作效率。
现今,工业机器人在我国工业领域的应用越来越广泛,由于一些智能生产线上需要多个工位同时进行工件上下料,现有的工件上料方法常采用人工对工件进行物流、上下料,人工上下料操作不灵活导致生产效率低下、安全防护等级低、不具有柔性控制、生产线周边待料工件存储占地面积大等缺点,因此很难对上述工件进行有效操作。
发明内容
本发明的目的是提供一种双工位自动上下料装置,解决现有技术中采用人工对工件进行物流、上下料,人工上下料操作不灵活导致生产效率低下的技术缺陷。
为解决上述问题,本发明所采取的技术方案是:双工位自动上下料装置,包括AGV小车、结构相同的上料输送机一号工位和上料输送机二号工位,上料输送机一号工位和上料输送机二号工位的结构相同,上料输送机一号工位与上料输送机二号工位沿着AGV小车移动的方向并列设置;AGV小车顶部转动设置有支撑辊和驱动支撑辊转动的驱动机构,支撑辊的轴线方向与AGV小车移动方向相同,驱动机构驱动支撑辊转动,用于将AGV小车上空的托盘输送至上料输送机一号工位或上料输送机二号工位上,以及接收上料输送机一号工位或上料输送机二号工位上装有工件的托盘;上料输送机一号工号包括上料架、输送辊筒、一号驱动装置和定位顶升装置,输送辊筒安装在上料架上并且输送辊筒的轴线方向与AGV小车的移动方向相同,一号驱动装置用于驱动输送辊筒转动,输送辊筒转动用于在上料前将AGV小车上空的托盘接驳到上料架上以及在上料后将装有工件的托盘接驳至AGV小车上,定位顶升装置用于在上料时将上料架上的托盘向上托起与机器人抓手相配合将工件放置于托盘上,并且在工件放置托盘上后向下收缩将装有工件的托盘放置于输送辊筒上,上料架上远离AGV小车的一侧设置有定位件,用于对托盘在上料架上的输送定位。本发明采用AGV小车运送空的托盘和装有工件的托盘,由机器人抓手抓取工件放置在托盘上,工件的上下料自动化程度高,不需人工操作,AGV小车和机器人抓手上下料的灵活性好,本发明中的AGV小车移动一次,将空的托盘放置于上料输送机的一个工位上,同时将上料输送机另一个工位上放置有托盘的工件移送至指定的地点,本发明中两个上料输送机工位同时上料和下料,使本发明的上料与下料持续不间断的进行,至少节省一半的上下料时间,提高工件上下料的效率,本发明中的定位顶升装置在上料时将托盘向上顶起,避免在上料时托盘在上料架上移动,提高工件上料的精度。
作为本发明的进一步改进,上料架包括矩形的框架和多根支撑柱,支撑柱的顶端与框架连接用于支撑框架,框架由两根与AGV小车前进方向平行设置的X撑杆和两根与AGV小车移动方向垂直设置的Y撑杆首尾相接构成,两根Y撑杆上相互靠近的一侧各设置有多根输送辊筒,两根Y撑杆上的输送辊筒分别用于从托盘的两端支撑并输送托盘,定位顶升装置在两根Y撑杆上的输送辊筒之间升降。本发明中在两根Y撑杆上设置输送辊筒,使两根Y撑杆上的输送辊筒隔开,在两根Y撑杆上的输送辊筒之间留出足够大的空间,便于定位顶升装置向上顶起托盘,本发明中的输送辊筒仅从托盘的两端支撑并输送托盘。
作为本发明的进一步改进,还包括支撑脚,支撑柱的底部与支撑脚连接并且可相对支撑脚沿垂直方向移动,用于调整上料架的高度,使输送辊筒的顶端与支撑辊的顶端在使用状态下位于同一水平面上。本发明设置支撑脚,通过支撑脚与支撑柱的调整,以调整本发明中上料架的高度,使输送辊筒与支撑辊高度一致,使上料架上放置有工件的托盘可顺利的移动到AGV小车上,也方便AGV小车上空的托盘移动到上料架上。
作为本发明的进一步改进,其中一根Y撑杆上至少有一个输送辊筒的中心线与另一根Y撑杆上的输送辊筒的中心线共线,在两根Y撑杆上任意一对中心线共线的输送辊筒采用连接轴连接,位于同一根Y撑杆上的输送辊筒由一根传动带或传动链连接,两根Y撑杆上的输送辊筒的任一个与一号驱动装置连接,由一号驱动装置驱动所有的输送辊筒转动。本发明中采用连接轴连接两根Y撑杆上的输送辊筒,可采用一个一号驱动装置驱动所有的输送辊筒转动,减少一号驱动装置的数量。
作为本发明的进一步改进,定位件是远离AGV小车一侧的X撑杆上设置的定位杆,定位杆顶部的位置高出输送辊筒顶部的高度,定位杆用于在输送辊筒输送托盘于定位杆与托盘相抵时对托盘定位。本发明中采用高出于输送辊筒的定位杆对输送的托盘产生阻挡,而对托盘的定位,本发明实现托盘定位的结构简单。
作为本发明的进一步改进,定位顶升装置包括固定板与多个顶升机构,固定板设置在上料架上,顶升机构设置在固定板上,顶升机构上下伸缩用于将空托盘向上顶起或者将装有工件的托盘向下移动放置在输送辊筒上。本发明中固定板用于固定整个定位顶升装置,顶升机构相对固定板上下伸缩用于将托盘向下顶起或者放下。
本发明的另一个目的是提供一种工件上下料的方法,解决现有技术中工件上料和下料的效率低下的技术缺陷。
为解决上述问题,本发明所采取的技术方案是:工件上下料的方法,将空的托盘放置于AGV小车上,AGV小车将空的托盘运送至上料输送机一号工位,并将空托盘移送至上料输送机一号工位上,上料输送机一号工位上的定位顶升装置将空的托盘向上撑起,由机械手将工件放置在空的托盘上;在空的托盘与AGV小车脱离后,AGV小车向上料输送机二号工位移动,上料输送机二号工位上的托盘上放置有工件后,上料输送机二号工位上的定位顶升装置将装有工件的托盘放置在上料输送机二号工位上,上料输送机二号位将其上装有工件的托盘转送至AGV小车上,AGV小车将装有工件的托盘运送至指定位置;再于AGV小车上放置另一空的托盘,AGV小车移动至上料输送机二号位,将托盘输送至上料输送机二号工位上,上料机二号工位上的定位顶升装置将该空的托盘向上撑起,由机械手将工件放置在空的托盘上;在空的托盘与AGV小车脱离后,AGV小车移动至上料输送机一号工位,上料输送机一号工位上的托盘上放置工件后,上料输送机一号工位上的定位顶升装置将装有工件的托盘向下放置于上料输送机一号工位上,上料输送机一号工位将托盘转送至AGV小车上,AGV小车将装有工件的托盘运送至指定位置;重复上述步骤,完成物料的上下料。本发明中机器人抓手在上料输送机一个工位上料时,上料输送机另一个工位将装有工件的托盘移动到AGV小车上,实现工件的下料,使本发明上料与下料同时进行,极大的缩减了工件上下料的时间,提高了工件上下料的效率。
作为本发明的进一步改进,在AGV小车第一次向上料输送机一号工位移动前,先调整上料输送机一号工位和上料输送机二号工位的高度,使上料输送机一号工位和上料输送机二号工位的输送辊筒顶部与AGV小车上的支撑辊的顶部位于同一水平面上。本发明先调整上料输送机一号工位和二号工位的高度,使托盘无障碍的在上料输送机一号工位与上料输送机二号工位和AGV小车上移动。
作为本发明的进一步改进,空的托盘在上料输送机一号工位和上料输送机二号工位上由输送辊筒输送至托盘远离AGV小车的一侧抵在定位杆上时,托盘定位完成。本发明中托盘抵在定位杆上,即可实现托盘的定位,托盘在上料机上的定位方便。
作为本发明的更进一步改进,装有工件的托盘向AGV小车上移动与机械手向空的托盘上装设工件同时进行。本发明进一步的提高了工件上下料的效率。
综上所述,本发明的有益效果是:本发明根据工件的形状和大小,设计机器人抓手,机器人抓手取放料于托盘上,然后用AGV小车将满载托盘送至生产线生产,同时将生产线已取料完毕空托盘带回至上料工位处,1辆AGV小车可以对应多个工位,采用这种方式来解决人工上下料操作不灵活、效率低下和安全保护等级低、生产线周边工件摆放占地大的问题,在一定程度上增加智能生产线工件物流、上下料的专用性、可靠性和高效性,从而提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明第一角度的立体结构示意图。
图2是本发明第二角度的立体结构示意图。
图3是本发明第三角度的立体结构示意图。
其中:1、AGV小车;2、上料输送机一号工位;3、上料输送机二号工位;4、支撑辊;5、托盘;6、输送辊筒;7、一号驱动装置;8、定位顶升装置;9、机器人抓手;10、定位件;11、支撑柱;12、X撑杆;13、Y撑杆;14、支撑脚;15、连接轴;16、固定板;17、顶升机构;18、X连接杆;19、Y上连接杆;20、Y下连接杆;21、缓冲器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。
实施例1
本实施例系双工位自动上下料装置,如图1~图3所示,该双工位自动上下料装置包括AGV小车1(Automated Guided Vehicle)、上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3,上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3的结构相同,上料输送机一号工位2与上料输送机二号工位3沿着AGV小车1移动的方向并列设置。本实施例使用时在上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3远离AGV小车1的一侧设置有机器人(图中未示出),通过机器人抓手9将工件放置在上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3上。
本实施例中AGV小车1顶部转动设置有支撑辊4和驱动支撑辊4转动的驱动机构(图中未示出),其中:支撑辊4的轴线方向与AGV小车1移动方向相同,驱动机构驱动支撑辊4转动,用于将AGV小车1上空的托盘5输送至上料输送机一号工位2或上料输送机二号工位3上,以及接收上料输送机一号工位2或上料输送机二号工位3上装有工件的托盘5;本实施例中的驱动机构是安装在AGV小车上的电机,支撑辊4的两端采用轴承与AGV小车1转动连接,电机与支撑辊4的一端连接,电机正转或者反转分别驱动支撑辊4正转或者反转,支撑辊4正转可将支撑辊4上空的托盘5输送至上料输送机一号工位2或上料输送机二号工位3上,在接收从上料输送机一号工位2或上料输送机二号工位3上装设有工件的托盘5时,电机驱动支撑辊4反转,本实施例中AGV小车1其余部分的结构系现有技术,本实施例不予详述。
本实施例中的上料输送机一号工位2包括上料架、输送辊筒6、一号驱动装置7和定位顶升装置8,输送辊筒6安装在上料架上并且输送辊筒6的轴线方向与AGV小车1的移动方向相同,一号驱动装置7用于驱动输送辊筒6转动,输送辊筒6转动用于在上料前将AGV小车1上空的托盘5接驳到上料架上以及在上料后将装有工件的托盘5接驳至AGV小车1上,本实施例中的定位顶升装置8用于在上料时将上料架上的托盘5向上托起与机器人抓手9相配合将工件放置于托盘5上,并且在工件放置托盘5上后向下收缩将装有工件的托盘5放置于输送辊筒6上,本实施例中的定位顶升装置8在机器人抓手9向托盘5上放置工件前,将托盘5向上撑起,使托盘5与输送辊筒6相脱离,避免在将工件放置于托盘5上时,托盘5在上料架上滚动而影响工件的放置,以此提高工件放置在托盘5上的精度,本实施例在上料架上远离AGV小车1的一侧设置有定位件10,用于对托盘5在上料架上的输送定位。
本实施例中的上料架包括矩形的框架和多根支撑柱11,支撑柱11的顶端与框架连接用于支撑框架,框架由两根与AGV小车1前进方向平行设置的X撑杆12和两根与AGV小车1移动方向垂直设置的Y撑杆13首尾相接构成,两根Y撑杆13上相互靠近的一侧各设置有多根输送辊筒6,两根Y撑杆13上的输送辊筒6分别用于从托盘5的两端支撑并输送托盘5,定位顶升装置8在两根Y撑杆13上的输送辊筒6之间升降。本实施例优选的设置有支撑脚14,用于从底端支撑起支撑柱11,本实施例中支撑柱11的底部与支撑脚14连接并且可相对支撑脚14沿垂直方向移动,用于调整上料架的高度,使输送辊筒6的顶端与支撑辊4的顶端在使用状态下位于同一水平面上,本实施例中支撑脚14采用槽钢制成,在槽钢的底部设置有水平的支撑板,支撑板用于在使用时放置于地面上,槽钢竖直设置,槽钢的底端与支撑板焊接固定,在槽钢的腰上开有两个竖直的调整槽,在支撑柱11上设置有调整螺栓(图中未示出),支撑柱11位于槽钢内,调整螺栓穿过调整槽,通过调整螺栓将支撑柱11压紧在槽钢上,实现支撑柱11与支撑脚14的固定,松动调整螺栓,即可上下调整支撑柱11。本实施例中支撑柱11的数量为四根,四根支撑柱11的顶端分别与框架的四个直角处连接,每根X撑杆12的下方设置有上下两根X连接杆18,X连接杆18的两端分别与位于其两端的两根支撑柱11焊接固定,上方和两根X连接杆18之间设置有两根Y上连接杆19,Y上连接杆19的两端分别与两根X连接杆18焊接固定,并且两根Y上连接杆19平行,在下方的两根X连接杆18之间设置有两根Y下连接杆20,两根Y下连接杆20的两端分别与下方的两根X连接杆18焊接固定,并且两根Y下连接杆20平行,两根Y上连接杆19之间的距离小于两根Y下连接杆20之间的距离。
本实施例中其中一根Y撑杆13上至少有一个输送辊筒6的中心线与另一根Y撑杆13上的输送辊筒6的中心线共线,在两根Y撑杆13上任意一对中心线共线的输送辊筒6采用连接轴15连接,位于同一根Y撑杆13上的输送辊筒6由一根传动带或传动链连接,两根Y撑杆13上的输送辊筒6的任一个与一号驱动装置7连接,由一号驱动装置7驱动所有的输送辊筒6转动。本实施例中两根Y撑杆13上的输送辊筒6的数量相等,并且每根Y撑杆13上相邻的两个输送辊筒6的间距相等,本实施例中靠近AGV小车1一侧位于两根Y撑杆13上的两个输送辊筒6由连接轴15连接,本实施例中在输送辊筒6与Y撑杆13转动连接的一端安装有链轮,位于同一Y撑杆13上的输送辊筒6由同一根链条连接,本实施例中的一号驱动装置7是安装在上料架上的驱动电机,驱动电机的输出轴上设置有主动轮,在任一根输送辊筒6的端部安装有从动链轮,主动链轮与从动链轮由链条连接,驱动电机通过链条以及连接轴15驱动两根U撑杆13上所有的输送辊筒6同步转动。本实施例中Y撑杆13顶部的高度大于输送辊筒6顶部的高度,并且两根Y撑杆13之间的距离略大于托盘5的宽度,托盘5在由输送辊筒6输送过程中,两根Y撑杆13从托盘5的两端对托盘5在输送辊筒6的中心线方向上进行限位,以阻止在使用过程中托盘5沿着输送辊筒6中心线方向移动,本实施例优选的在两根Y撑杆13的顶部各采用螺栓可拆卸的安装一根导向条,导向条用于与托盘5的两端相贴合,用于对托盘5在输送辊筒6上输送时,对托盘5在输送辊筒6的轴向上进行限位。
本实施例中的定位件10是远离AGV小车1一侧的X撑杆12上设置的定位杆,其中定位杆可拆卸的安装在X撑杆12的顶部,定位杆顶部的位置高出输送辊筒6顶部的高度,定位杆用于在输送辊筒6输送托盘5于定位杆与托盘5相抵时对托盘5定位,在输送辊筒6转动将空的托盘5朝着定位杆的方向输送时,空的托盘5抵在定位杆上,此时空的托盘5不可再继续输送,空的托盘5实现定位。本实施例中定位杆用于对空的托盘5在与输送辊筒6中心线垂直的水平方向上进行定位,空的托盘5在AGV小车1移动方向上的定位由AGV小车1自身所具有的定位功能实现。本实施例优选的在定位杆上设置有两个缓冲器21,缓冲器21对托盘5的输送起缓冲作用,防止托盘5与定位板发生剧烈的撞击,本实施例中的缓冲器21系现有技术,如采用东莞市贝特自动化设备有限公司出售的型号是MA3350M的ACE缓冲器。
本实施例中的定位顶升装置8包括固定板16与多个顶升机构17,固定板16设置在上料架上,本实施例中的固定板16的两端采用螺栓可拆卸的安装在两根Y上连接杆19上,本实施例中的固定板16为矩形板状,并且固定板16在使用状态下与水平面平行,顶升机构17设置在固定板16上,顶升机构17上下伸缩用于将空托盘5向上顶起或者将装有工件的托盘5向下移动放置在输送辊筒6上,本实施例中的顶升机构17是四个升降气缸,升降气缸的缸体采用螺栓可拆卸的安装在固定板16上,升降气缸的活塞杆向上垂直伸缩,用于在使用状态下驱动托盘5上下移动,本实施例中在托盘5的底部开设有定位孔(图中未示出),升降气缸活塞杆的自由端在向上伸长时可伸入定位孔内,以防止在向上托起托盘5以及机器人抓手9将工件放置于托盘5上时,托盘5相对顶升机构17水平移动,更进一步的提高工件放置托盘5上的精度。
实施例2
本实施例系工件上下料的方法,本实施例的方法采用实施例1中的双工位自动上下料装置,本实施例先将空的托盘5放置于AGV小车1上,AGV小车1将空的托盘5运送至上料输送机一号工位2,并将空托盘5移送至上料输送机一号工位2上,上料输送机一号工位2上的定位顶升装置8将空的托盘5向上撑起,由机械手将工件放置在空的托盘5上;在空的托盘5与AGV小车1脱离后,AGV小车1向上料输送机二号工位3移动,上料输送机二号工位3上的托盘5上放置有工件后,上料输送机二号工位3上的定位顶升装置8将装有工件的托盘5放置在上料输送机二号工位3上,上料输送机二号工位3将其上装有工件的托盘5转送至AGV小车1上,AGV小车1将装有工件的托盘5运送至指定位置。
再于AGV小车1上放置另一空的托盘5,AGV小车1移动至上料输送机二号工位3,将托盘5输送至上料输送机二号工位3上,上料输送机二号工位3上的定位顶升装置8将该空的托盘5向上撑起,由机器人抓手9将工件放置在空的托盘5上;在空的托盘5与AGV小车1脱离后,AGV小车1移动至上料输送机一号工位2,上料输送机一号工位2上的托盘5上放置工件后,上料输送机一号工位2上的定位顶升装置8将装有工件的托盘5向下放置于上料输送机一号工位2上,上料输送机一号工位2将托盘5转送至AGV小车1上,AGV小车1将装有工件的托盘5运送至指定位置。
重复上述两个步骤,直至完成所有工件的上下料。
本实施例在AGV小车1第一次向上料输送机一号工位2移动前,先调整上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3的高度,使上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3的输送辊筒6顶部与AGV小车1上的支撑辊4的顶部位于同一水平面上。具体的,先拧动调整螺栓,再上下移动支撑柱11,使输送辊筒6顶部与支撑辊4顶部高度相等时,再拧动调整螺栓,将支撑柱11锁紧在支撑脚14上即可。
本实施例中空的托盘5在上料输送机一号工位2和上料输送机二号工位3上由输送辊筒6输送至托盘5远离AGV小车1的一侧抵在定位杆上时,托盘5定位完成。
本实施例优选的装有工件的托盘5向AGV小车1上移动与机械手向空的托盘5上装设工件同时进行,以进一步的减少工件上下料所需的时间,提高工件上下料的效率。
以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术,或者通过现有技术即能实现。而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已,并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明专利范围的内容所作的等效变化与修饰,都应作为本发明的技术范畴。

Claims (10)

1.双工位自动上下料装置,其特征在于:包括AGV小车(1)、上料输送机一号工位(2)和上料输送机二号工位(3),上料输送机一号工位(2)和上料输送机二号工位(3)的结构相同,上料输送机一号工位(2)与上料输送机二号工位(3)沿着AGV小车(1)移动的方向并列设置;
AGV小车(1)顶部转动设置有支撑辊(4)和驱动支撑辊(4)转动的驱动机构,支撑辊(4)的轴线方向与AGV小车(1)移动方向相同,驱动机构驱动支撑辊(4)转动,用于将AGV小车(1)上空的托盘(5)输送至上料输送机一号工位(2)或上料输送机二号工位(3)上,以及接收上料输送机一号工位(2)或上料输送机二号工位(3)上装有工件的托盘(5);
上料输送机一号工位(2)包括上料架、输送辊筒(6)、一号驱动装置(7)和定位顶升装置(8),输送辊筒(6)安装在上料架上并且输送辊筒(6)的轴线方向与AGV小车(1)的移动方向相同,一号驱动装置(7)用于驱动输送辊筒(6)转动,输送辊筒(6)转动用于在上料前将AGV小车(1)上空的托盘(5)接驳到上料架上以及在上料后将装有工件的托盘(5)接驳至AGV小车(1)上,定位顶升装置(8)用于在上料时将上料架上的托盘(5)向上托起与机器人抓手(9)相配合将工件放置于托盘(5)上,并且在工件放置托盘(5)上后向下收缩将装有工件的托盘(5)放置于输送辊筒(6)上,上料架上远离AGV小车(1)的一侧设置有定位件(10),用于对托盘(5)在上料架上的输送定位。
2.根据权利要求1所述的双工位自动上下料装置,其特征在于:上料架包括矩形的框架和多根支撑柱(11),支撑柱(11)的顶端与框架连接用于支撑框架,框架由两根与AGV小车(1)前进方向平行设置的X撑杆(12)和两根与AGV小车(1)移动方向垂直设置的Y撑杆(13)首尾相接构成,两根Y撑杆(13)上相互靠近的一侧各设置有多根输送辊筒(6),两根Y撑杆(13)上的输送辊筒(6)分别用于从托盘(5)的两端支撑并输送托盘(5),定位顶升装置(8)在两根Y撑杆(13)上的输送辊筒(6)之间升降。
3.根据权利要求2所述的双工位自动上下料装置,其特征在于:还包括支撑脚(14),支撑柱(11)的底部与支撑脚(14)连接并且可相对支撑脚(14)沿垂直方向移动,用于调整上料架的高度,使输送辊筒(6)的顶端与支撑辊(4)的顶端在使用状态下位于同一水平面上。
4.根据权利要求2所述的双工位自动上下料装置,其特征在于:其中一根Y撑杆(13)上至少有一个输送辊筒(6)的中心线与另一根Y撑杆(13)上的输送辊筒(6)的中心线共线,在两根Y撑杆(13)上任意一对中心线共线的输送辊筒(6)采用连接轴(15)连接,位于同一根Y撑杆(13)上的输送辊筒(6)由一根传动带或传动链连接,两根Y撑杆(13)上的输送辊筒(6)的任一个与一号驱动装置(7)连接,由一号驱动装置(7)驱动所有的输送辊筒(6)转动。
5.根据权利要求2所述的双工位自动上下料装置,其特征在于:定位件(10)是远离AGV小车(1)一侧的X撑杆(12)上设置的定位杆,定位杆顶部的位置高出输送辊筒(6)顶部的高度,定位杆用于在输送辊筒(6)输送托盘(5)于定位杆与托盘(5)相抵时对托盘(5)定位。
6.根据权利要求1所述的双工位自动上下料装置,其特征在于:定位顶升装置(8)包括固定板(16)与多个顶升机构(17),固定板(16)设置在上料架上,顶升机构(17)设置在固定板(16)上,顶升机构(17)上下伸缩用于将空托盘(5)向上顶起或者将装有工件的托盘(5)向下移动放置在输送辊筒(6)上。
7.工件上下料的方法,其特征在于:将空的托盘(5)放置于AGV小车(1)上,AGV小车(1)将空的托盘(5)运送至上料输送机一号工位(2),并将空托盘(5)移送至上料输送机一号工位(2)上,上料输送机一号工位(2)上的定位顶升装置(8)将空的托盘(5)向上撑起,由机械手将工件放置在空的托盘(5)上;在空的托盘(5)与AGV小车(1)脱离后,AGV小车(1)向上料输送机二号工位(3)移动,上料输送机二号工位(3)上的托盘(5)上放置有工件后,上料输送机二号工位(3)上的定位顶升装置(8)将装有工件的托盘(5)放置在上料输送机二号工位(3)上,上料输送机二号工位(3)将其上装有工件的托盘(5)转送至AGV小车(1)上,AGV小车(1)将装有工件的托盘(5)运送至指定位置;
再于AGV小车(1)上放置另一空的托盘(5),AGV小车(1)移动至上料输送机二号工位(3),将托盘(5)输送至上料输送机二号工位(3)上,上料输送机二号工位(3)上的定位顶升装置(8)将该空的托盘(5)向上撑起,由机器人抓手(9)将工件放置在空的托盘(5)上;在空的托盘(5)与AGV小车(1)脱离后,AGV小车(1)移动至上料输送机一号工位(2),上料输送机一号工位(2)上的托盘(5)上放置工件后,上料输送机一号工位(2)上的定位顶升装置(8)将装有工件的托盘(5)向下放置于上料输送机一号工位(2)上,上料输送机一号工位(2)将托盘(5)转送至AGV小车(1)上,AGV小车(1)将装有工件的托盘(5)运送至指定位置;
重复上述步骤,完成工件的上下料。
8.根据权利要求7所述的方法,其特征在于:在AGV小车(1)第一次向上料输送机一号工位(2)移动前,先调整上料输送机一号工位(2)和上料输送机二号工位(3)的高度,使上料输送机一号工位(2)和上料输送机二号工位(3)的输送辊筒(6)顶部与AGV小车(1)上的支撑辊(4)的顶部位于同一水平面上。
9.根据权利要求7所述的方法,其特征在于:空的托盘(5)在上料输送机一号工位(2)和上料输送机二号工位(3)上由输送辊筒(6)输送至托盘(5)远离AGV小车(1)的一侧抵在定位杆上时,托盘(5)定位完成。
10.根据权利要求7所述的方法,其特征在于:装有工件的托盘(5)向AGV小车(1)上移动与机械手向空的托盘(5)上装设工件同时进行。
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