CN113231661A - 一种带液压系统的大功率高速钻床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钻床技术领域，特别涉及一种带液压系统的大功率高速钻床。所述高速钻床包括底座、承重架、动力组件、液压系统和钻孔组件；所述承重架固定安装在所述底座顶部一端；所述动力组件固定安装在所述承重架上；所述钻孔组件的壳体固定安装在所述动力组件的升降部上；所述液压系统包括液压马达和液压油泵；所述液压马达包括马达外壳、双齿轮动力机构、油管密封机构和油管；所述马达外壳安装在所述钻孔组件的壳体上，所述马达外壳内开设有真空仓，所述双齿轮动力机构位于所述真空仓内，且所述双齿轮动力机构的输出端贯穿至所述马达外壳下方。本发明可延长液压马达的使用寿命，降低安全隐患。

Description

一种带液压系统的大功率高速钻床

技术领域

本发明属于钻床技术领域，特别涉及一种带液压系统的大功率高速钻床。

背景技术

钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床，其工作原理是利用马达做为驱动力带动钻头高速转动。传统的驱动马达通常采用电力驱动为主，但电力驱动的特点是最高转速和最低转速的转速比低，输出扭矩小，这就导致钻头的转速慢，输出功率小。

现如今越来越多的人采用液压驱动做为钻头的驱动力来使用，因为其最高转速和最低转速的速比高，输出扭矩大，从而使得钻头的转速快，输出功率大。液压驱动系统通常由液压油泵和液压马达组成，通过液压油泵为液压马达提供液压油，当液压油流入液压马达真空内仓时，由于内外压差加速了液压油的流速，并使其带动齿轮快速转动，从而使得液压马达的输出端和钻头转速加快。

为了保证液压油在马达真空内仓中的流速，精确控制液压马达内外压差比尤为重要。这就对液压马达的整体密封性要求更高，特别是油管与马达油孔接口处的密封要求。传统液压马达的密封机构与壳体之间通常采用螺栓定位连接，安装时，需要对相应的螺栓孔转动螺栓固定，该安装结构不便于安装结构对齐自锁，安装对齐性较差，并且安装的牢固性和密封性有限。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种带液压系统的大功率高速钻床，所述高速钻床包括底座、承重架、动力组件、液压系统和钻孔组件；所述承重架固定安装在所述底座顶部一端；所述动力组件固定安装在所述承重架上；所述钻孔组件的壳体固定安装在所述动力组件的升降部上；所述液压系统包括液压马达和液压油泵；

所述液压马达包括马达外壳、双齿轮动力机构、油管密封机构和油管；所述马达外壳安装在所述钻孔组件的壳体上，所述马达外壳内开设有真空仓，所述双齿轮动力机构位于所述真空仓内，且所述双齿轮动力机构的输出端贯穿至所述马达外壳下方，且与所述钻孔组件的输入端传动连接；所述真空仓与输出头垂直的两侧壁上对称开设有两组油孔，所述油孔的内壁上以油孔的中轴线为中心，呈环形阵列开设有若干组密封环限位槽；所述油管密封机构的卡接部可活动卡接在所述密封环限位槽中；所述油管一端位于所述真空仓内，所述油管另一端通过油管密封机构的中心孔洞贯穿至所述马达外壳外部，且连通在所述液压油泵上。

进一步的，所述动力组件包括第一壳体、第一丝杆、齿轮连接杆、斜齿轮和锥齿轮；

所述第一壳体固定安装在所述承重架上；所述第一丝杆底部转动连接在所述底座上，所述第一丝杆顶部贯穿至所述第一壳体内，且通过轴承座与所述齿轮连接杆传动连接；所述齿轮连接杆另一端固定安装在所述斜齿轮的轴心上；所述锥齿轮啮合连接在所述斜齿轮上，且所述锥齿轮安装杆另一端贯穿至所述第一壳体外部；所述承重架靠近第一丝杆的一侧开设有第一滑道，所述第一滑道内滑动连接有第一滑块，所述第一滑块另一端螺纹连接在所述第一丝杆上。

进一步的，所述动力组件还包括第二壳体、第二丝杆和伺服电机；

所述第二壳体固定安装在所述第一壳体顶部，所述伺服电机固定安装在所述第二壳体上，所述第二丝杆一端与所述伺服电机的输出端传动连接，且另一端转动连接在所述第二壳体的底部内壁上；所述第二壳体一侧壁设置有第二滑道，所述第二滑道内滑动连接有第二滑块，所述第二滑块另一端螺纹连接在所述第二丝杆上。

进一步的，所述钻孔组件包括钻头安装壳、固定螺栓、防护壳限位环和两组螺纹套筒；

所述钻头安装壳固定安装在所述第二滑块远离第二丝杆的一侧壁上；所述防护壳限位环位于所述钻头安装壳内，且所述防护壳限位环的中轴线与所述钻头安装壳的中轴线重合；两组所述螺纹套筒对称设置在所述防护壳限位环两侧，且均与所述防护壳限位环连通；其中一组所述螺纹套筒远离防护壳限位环的一端开设有螺栓入口，所述固定螺栓可通过螺栓入口活动贯穿两组所述螺纹套筒和防护壳限位环。

进一步的，所述钻孔组件还包括钻头安装杆和钻头本体；

所述马达外壳固定安装在所述钻头安装壳上，所述钻头安装杆一端传动连接在所述输出头上，所述钻头安装杆位于所述钻头安装壳内，所述钻头安装杆另一端贯穿至所述防护腔体内，且与所述钻头本体传动连接。

进一步的，所述双齿轮动力机构包括齿轮转杆、第一传动齿轮、第二传动齿轮、输出头和密封轴承；

所述密封轴承转动连接在所述真空仓靠近钻头安装壳的一侧内壁上；所述齿轮转杆一端传动连接在所述密封轴承上，且另一端转动连接在所述真空仓远离钻头安装壳的一侧内壁上；所述输出头传动连接在所述密封轴承下方，且通过密封轴承与所述齿轮转杆传动连接；所述钻头安装杆传动连接在所述输出头上；所述第一传动齿轮固定安装在所述齿轮转杆上，所述第二传动齿轮啮合连接在所述第一传动齿轮与油孔垂直的一侧，且所述第二传动齿轮的转杆转动连接在所述真空仓的上下两端内壁上；所述油孔的中轴线与所述第一传动齿轮和第二传动齿轮的结合处处在同一水平面上。

进一步的，所述油管密封机构包括密封圈安装环、密封圈本体、密封圈限位环和抵触环；

所述密封圈安装环固定安装在所述油孔靠近真空仓的一端，所述密封圈安装环远离真空仓的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定槽，且所述密封圈安装环远离真空仓的一侧壁上固定安装有密封垫；所述密封圈本体贴合在所述密封垫远离密封圈安装环的一侧壁上；所述密封圈本体靠近真空仓的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定杆，所述密封圈固定杆和密封圈固定槽的数量相同，且每组所述密封圈固定杆均可活动卡接在相对应一组所述密封圈固定槽内；所述密封圈本体中心孔洞的内壁上，以及外壁上均设置有一组防漏橡胶圈；所述油孔远离真空仓的一端设置有限位环安装槽，所述密封圈限位环固定安装在所述限位环安装槽内；所述抵触环一端固定安装在所述密封圈限位环上，且另一端抵触在所述密封圈本体上；

所述密封圈安装环、密封圈本体、抵触环和密封圈限位环的中心孔洞的内直径均相同，且可构成油管通道；所述油管的外壁完全贴合在所述油管通道的内壁上。

进一步的，所述高速钻床还包括防护组件，所述防护组件包括第一防护罩、第二防护罩、若干组防护罩伸缩块和若干组伸缩块弹压机构；

所述第一防护罩安装在所述钻孔组件的壳体下方，若干组所述伸缩块弹压机构以所述第一防护罩的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第一防护罩的内壁上；所述第二防护罩的形状与所述第一防护罩相同，且与所述第一防护罩为上下对齐设置；所述防护罩伸缩块的数量与所述伸缩块弹压机构的数量相同，且若干组所述防护罩伸缩块以所述第二防护罩的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第二防护罩的顶部边缘处；每组所述防护罩伸缩块的输出端均活动贯穿至与其相对应一组伸缩块弹压机构的壳体内，所述第一防护罩和第二防护罩可构成防护腔体，所述钻孔组件的输出端位于所述防护腔体内，且可活动贯穿至所述防护腔体下方；

所述防护组件还包括防护罩固定架；所述防护罩固定架一端贯穿至所述钻头安装壳内，且活动卡接在所述防护壳限位环中；所述防护罩固定架两侧壁对称开设有两组螺纹口，所述固定螺栓可依次贯穿两组所述螺纹口；所述防护罩固定架底部贯穿至所述钻头安装壳下方，且与所述第一防护罩固定连接，所述第一防护罩顶部与所述防护罩固定架连通；

所述伸缩块弹压机构包括弹簧安装壳、弹压块和第一弹簧；所述弹簧安装壳安装在所述第一防护罩的内壁上，所述弹簧安装壳底部开设有弹簧槽入口；所述防护罩伸缩块的输出端可通过弹簧槽入口活动贯穿至所述弹簧安装壳内，且与所述弹压块固定连接，所述弹压块的直径要大于弹簧槽入口的直径；所述第一弹簧一端安装在所述弹压块上，且另一端安装在所述弹簧安装壳的顶部内壁上。

进一步的，所述高速钻床还包括固定组件，所述固定组件包括固定底座和两组第三丝杆；

所述固定底座固定安装在所述第一滑块上，所述固定底座的中心点上开设有钻头伸缩孔，所述钻头伸缩孔位于所述钻头本体正下方；所述固定底座内以所述钻头伸缩孔的中轴线为中心，对称开设有两组距离调节腔；两组所述第三丝杆分别转动连接在两组所述距离调节腔远离钻头伸缩孔中轴线的一侧壁上；所述第三丝杆一端贯穿至所述固定底座外部，且另一端转动连接在所述距离调节腔另一侧内壁上；所述固定底座顶部开设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动连接有第三滑块，所述第三滑块一端螺纹连接在所述第三丝杆上，所述第三丝杆另一端贯穿至所述固定底座外部，且固定安装有限位板移动座；两组所述限位板移动座相对的一侧壁上对称设置有两组工件限位机构。

进一步的，所述工件限位机构包括工件限位架；

所述工件限位架固定安装在所述限位板移动座靠近钻头伸缩孔的一侧壁上；所述工件限位架内呈矩形阵列开设有若干组限位孔，若干组所述限位孔内均设置有一组限位块，所述限位孔靠近钻头伸缩孔的一侧开设有限位孔入口，所述限位孔入口的直径要小于限位块的直径；所述限位块远离限位孔入口的一侧壁上安装有第二弹簧，所述第二弹簧另一端安装在所述限位孔远离限位孔入口的一侧内壁上；所述限位块另一侧壁上固定安装有限位杆，所述限位杆另一端通过限位孔入口贯穿至所述限位孔外部，且固定安装有工件限位板。

本发明的有益效果是：

1、通过密封圈固定槽和密封圈固定杆之间的活动卡接关系，使得密封圈本体可以贴合在密封圈安装环上，然后通过抵触环增加密封圈安装环和密封圈本体之间的贴合度。并且利用密封垫和两组防漏橡胶圈避免内部液压油通过油管和油管通道之间的缝隙泄露出去，或外部空气进入真空仓中，提高了液压马达的使用寿命。

2、在钻头本体向下进行钻孔作业时，当达到工件表面高度后，第二防护罩的底部就会贴合在工件表面，而由于防护罩伸缩块和第一弹簧之间的弹力，使得钻头安装壳和第一防护罩可以继续下降，保证了钻头本体在正常向下实现钻孔作业的同时，利用第一防护罩和第二防护罩将高速旋转中的钻头本体与外界隔离，防止工作人员不慎触碰到钻头本体而造成损伤，降低了安全隐患。

3、通过矩形阵列分布的若干组工件限位板与工件不同部位的单独抵触，使得工件无论形状如何，都可以使其对工件各部位形成固定性，提高了固定组件的兼容性。

4、将抵触环从远离密封圈安装环的一侧对密封圈本体进行抵触，增加密封圈安装环和密封圈本体之间的贴合度，并且利用密封圈限位环和限位环安装槽之间的固定连接关系，保证了贴合的持久度。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明实施例的高速钻床的结构示意图；

图2示出了根据本发明实施例的高速钻床的剖视示意图；

图3示出了根据本发明实施例的动力组件的剖视示意图；

图4示出了根据本发明实施例的钻孔组件的结构示意图；

图5示出了根据本发明实施例的液压马达的剖视示意图；

图6示出了根据本发明实施例的液压马达的右视剖视示意图；

图7示出了根据本发明实施例的油管密封机构的结构示意图；

图8示出了根据本发明实施例的油管密封机构与油孔的安装示意图；

图9示出了根据本发明实施例的防护组件的结构示意图；

图10示出了根据本发明实施例的防护组件的剖视示意图；

图11示出了根据本发明实施例的伸缩块弹压机构的结构示意图；

图12示出了根据本发明实施例的固定组件的右视剖视示意图；

图13示出了根据本发明实施例的工件限位机构的剖视示意图。

图中：1、底座；2、承重架；3、动力组件；301、第一壳体；302、第一丝杆；303、第一滑道；304、第一滑块；305、齿轮连接杆；306、斜齿轮；307、锥齿轮；308、第二壳体；309、第二丝杆；310、伺服电机；311、第二滑块；312、第二滑道；4、钻孔组件；401、钻头安装壳；402、螺纹套筒；403、固定螺栓；404、防护壳限位环；405、钻头安装杆；406、钻头本体；5、液压马达；501、马达外壳；502、真空仓；503、密封环限位槽；504、齿轮转杆；505、输出头；506、第一传动齿轮；507、第二传动齿轮；508、油孔；509、油管密封机构；5091、密封圈安装环；5092、密封圈固定槽；5093、密封垫；5094、密封圈本体；5095、密封圈固定杆；5096、防漏橡胶圈；5097、密封圈限位环；5098、抵触环；510、油管；511、密封轴承；512、限位环安装槽；6、防护组件；601、第一防护罩；602、第二防护罩；603、防护罩伸缩块；604、伸缩块弹压机构；6041、弹簧安装壳；6042、弹簧槽入口；6043、弹压块；6044、第一弹簧；605、防护罩固定架；606、螺纹口；7、吸尘机；8、固定组件；801、固定底座；802、距离调节腔；803、第三丝杆；804、第一滑槽；805、第三滑块；806、钻头伸缩孔；807、限位板移动座；808、工件限位机构；8081、工件限位架；8082、限位孔；8083、限位孔入口；8084、限位块；8085、第二弹簧；8086、限位杆；8087、工件限位板；9、液压油泵。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种带液压系统的大功率高速钻床，所述高速钻床包括底座1、承重架2、液压系统、动力组件3、钻孔组件4和防护组件6。示例性的，如图1和图2所示，所述承重架2固定安装在所述底座1顶部一端。

所述动力组件3固定安装在所述承重架2上。动力组件3用于在钻孔作业时，控制工件以及钻头的升降。

所述钻孔组件4的壳体固定安装在所述动力组件3的升降部上。钻孔组件4用于对工件实施钻孔作业。

所述液压系统包括液压马达5和液压油泵9。所述液压马达5固定安装在所述钻孔组件4的壳体上，且所述液压马达5的输出端与所述钻孔组件4的转动机构传动连接。液压马达5用于为钻头的旋转提供动力。

所述液压油泵9固定安装在所述底座1上，且所述液压油泵9通过连接管与所述液压马达5的内腔体连通。液压油泵9用于对液压马达5的工作提供动力。

所述防护组件6固定安装在所述钻孔组件4的壳体底部，所述钻孔组件4的转动部位于所述防护组件6的壳体内，且所述钻孔组件4的转动部可活动贯穿至所述防护组件6的壳体外部。防护组件6用于在钻孔作业时，防止操作人员不慎触碰到高速转动中的钻头。

所述高速钻床还包括固定组件8。所述固定组件8固定安装在所述动力组件3的升降部上，且所述固定组件8位于所述钻孔组件4的转动部正下方。固定组件8用于在钻孔作业时对工件进行限位。

所述动力组件3包括第一壳体301、第一丝杆302、齿轮连接杆305、斜齿轮306和锥齿轮307。示例性的，如图3所示，所述第一壳体301固定安装在所述承重架2上。所述第一丝杆302底部转动连接在所述底座1上，所述第一丝杆302顶部贯穿至所述第一壳体301内，且通过轴承座与所述齿轮连接杆305传动连接。所述齿轮连接杆305另一端固定安装在所述斜齿轮306的轴心上。所述锥齿轮307啮合连接在所述斜齿轮306上，且所述锥齿轮307安装杆另一端贯穿至所述第一壳体301外部。所述承重架2靠近第一丝杆302的一侧开设有第一滑道303，所述第一滑道303内滑动连接有第一滑块304，所述第一滑块304另一端螺纹连接在所述第一丝杆302上。

所述动力组件3还包括第二壳体308、第二丝杆309和伺服电机310。所述第二壳体308固定安装在所述第一壳体301顶部，所述伺服电机310固定安装在所述第二壳体308上，所述第二丝杆309一端与所述伺服电机310的输出端传动连接，且另一端转动连接在所述第二壳体308的底部内壁上。所述第二壳体308一侧壁设置有第二滑道312，所述第二滑道312内滑动连接有第二滑块311，所述第二滑块311另一端螺纹连接在所述第二丝杆309上。

当进行钻孔作业时，根据工件的尺寸需要调节固定组件8的高度，首先转动锥齿轮307的连接杆，通过锥齿轮307带动斜齿轮306转动，并通过斜齿轮306的转动带动第一丝杆302转动，使得第一滑块304可以在第一丝杆302上升降，实现了调节固定组件8高度的目的。调节完毕后，启动伺服电机310，并通过伺服电机310带动第二丝杆309转动，再由第二丝杆309的旋转带动第二滑块311，已经第二滑块311上的钻孔组件4下降，实现了钻孔组件4的钻孔作业。

所述钻孔组件4包括钻头安装壳401、固定螺栓403、防护壳限位环404、钻头安装杆405、钻头本体406和两组螺纹套筒402。示例性的，如图4所示，所述钻头安装壳401固定安装在所述第二滑块311远离第二丝杆309的一侧壁上。所述防护壳限位环404位于所述钻头安装壳401内，且所述防护壳限位环404的中轴线与所述钻头安装壳401的中轴线重合。两组所述螺纹套筒402对称设置在所述防护壳限位环404两侧，且均与所述防护壳限位环404连通。其中一组所述螺纹套筒402远离防护壳限位环404的一端开设有螺栓入口，所述固定螺栓403可通过螺栓入口活动贯穿两组所述螺螺纹套筒402和防护壳限位环404。所述液压马达5固定安装在所述钻头安装壳401上，所述钻头安装杆405一端传动连接在所述液压马达5的输出端上，所述钻头安装杆405另一端贯穿至所述钻头安装壳401的下方，且与所述钻头本体406传动连接。

当进行钻孔作业时，首先启动液压马达5，通过液压马达5的输出端带动钻头安装杆405高速旋转，再由钻头安装杆405的高速旋转带动钻头本体406高速旋转。然后通过第二滑块311带动高速旋转的钻头本体406下降，从而对正下方固定组件8上的工件进行钻孔作业。

所述液压马达5包括马达外壳501、齿轮转杆504、输出头505、第一传动齿轮506、第二传动齿轮507和密封轴承511。示例性的，如图5和图6所示，所述马达外壳501固定安装在所述钻头安装壳401上，所述马达外壳501内开设有真空仓502，所述密封轴承511转动连接在所述马达外壳501靠近钻头安装壳401的一侧内壁上。所述齿轮转杆504一端转动连接在所述密封轴承511上，且另一端转动连接在所述真空仓502远离钻头安装壳401的一侧内壁上。所述输出头505转动连接在所述密封轴承511下方，且通过密封轴承511与所述齿轮转杆504传动连接。所述钻头安装杆405传动连接在所述输出头505上。所述第一传动齿轮506固定安装在所述齿轮转杆504上，所述第二传动齿轮507啮合连接在所述第一传动齿轮506一侧，且所述第二传动齿轮507的转杆转动连接在所述真空仓502与输出头505平行的两侧内壁上。

所述液压马达5还包括油管密封机构509，所述真空仓502与输出头505垂直的两侧壁上对称开设有两组油孔508，所述油孔508的中轴线与所述第一传动齿轮506和第二传动齿轮507的结合处处在同一水平面上。所述油管固定机构509位于所述油孔805内。

所述油管密封机构509包括密封圈安装环5091、密封圈本体5094、密封圈限位环5097和抵触环5098。示例性的，如图7和图8所示，所述密封圈安装环5091固定安装在所述油孔508靠近真空仓502的一端，所述密封圈安装环5091远离真空仓502的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定槽5092，且所述密封圈安装环5091远离真空仓502的一侧壁上固定安装有密封垫5093。所述密封圈本体5094贴合在所述密封垫5093远离密封圈安装环5091的一侧壁上。所述密封圈本体5094靠近真空仓502的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定杆5095，所述密封圈固定杆5095和密封圈固定槽5092的数量相同，且每组所述密封圈固定杆5095均可活动卡接在相对应一组所述密封圈固定槽5092内。所述密封圈本体5094中心孔洞的内壁上，以及外壁上均设置有一组防漏橡胶圈5096。所述油孔508远离真空仓502的一端设置有限位环安装槽512，所述密封圈限位环5097固定安装在所述限位环安装槽512内。所述抵触环5098一端固定安装在所述密封圈限位环5097上，且另一端抵触在所述密封圈本体5094上。

所述密封圈安装环5091、密封圈本体5094、抵触环5098和密封圈限位环5097的中心孔洞的内直径均相同，且可构成油管通道。所述油管通道内设置有油管510，所述油管510的外壁可完全贴合在所述油管通道的内壁上。所述油管510一端位于所述真空仓502内，且另一端贯穿至所述马达外壳501外部。

传统钻床大多采用电动机驱动钻头本体406，而电动机的最高转速与最低转速的速比最高不超过50，且输出扭矩较小，导致钻头本体406的输出功率小，转速慢。而采用液压系统的液压马达5可将速比提高至200，提高了输出扭矩，也使得钻头本体406的转速加快，提升了其输出功率。

在进行钻孔作业时，首先启动液压油泵9，使得液压油泵9内的液压油可通过油管510进入真空仓502内。由于真空仓502内属于真空状态，当液压油进入真空仓502后，在内外压差的作用下，液压油会被快速分流，并分别从第一传动齿轮506和第二传动齿轮507相互远离的一侧快速流过。而在液压油流动的过程中，与第一传动齿轮506和第二传动齿轮507的齿牙接触，就会带动第一传动齿轮506和第二传动齿轮507沿相反方向同时快速转动。并且通过第一传动齿轮506带动齿轮转杆504和输出头505快速转动，再由输出头505带动钻头安装杆405和钻头本体406快速转动，实现了钻头本体406的大功率输出。

液压油在流过第一传动齿轮506和第二传动齿轮507后，会重新汇集，并通过另一组油管510回到液压油泵9中，实现了液压油的循环使用。而由于液压油流速过快，并且真空仓502与外部的压差过大，油管与马达外壳501结合处的密封环5091极易出现位移、脱落和漏气的现象。通过密封圈固定槽5092和密封圈固定杆5095之间的活动卡接关系，使得密封圈本体5094可以贴合在密封圈安装环5091上，然后通过抵触环5098增加密封圈安装环5091和密封圈本体5094之间的贴合度。并且利用密封垫5093和两组防漏橡胶圈5096避免内部液压油通过油管510和油管通道之间的缝隙泄露出去，或外部空气进入真空仓502中，提高了液压马达5的使用寿命。

所述防护组件6包括第一防护罩601、第二防护罩602、防护罩固定架605、若干组防护罩伸缩块603和若干组伸缩块弹压机构604。示例性的，如图9和图10所示，所述防护罩固定架605一端贯穿至所述钻头安装壳401内，且活动卡接在所述防护壳限位环404中。所述防护罩固定架605两侧壁对称开设有两组螺纹口606，所述固定螺栓403可依次贯穿两组所述螺纹口606。所述防护罩固定架605底部贯穿至所述钻头安装壳401下方，且与所述第一防护罩601固定连接，所述第一防护罩601顶部与所述防护罩固定架605连通。若干组所述伸缩块弹压机构604以所述第一防护罩601的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第一防护罩601的内壁上。所述第二防护罩602的形状与所述第一防护罩601相同，且与所述第一防护罩601为上下对齐设置。所述防护罩伸缩块603的数量与所述伸缩块弹压机构604的数量相同，且若干组所述防护罩伸缩块603以所述第二防护罩602的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第二防护罩602的顶部边缘处。每组所述防护罩伸缩块603的输出端均活动贯穿至与其相对应一组伸缩块弹压机构604的壳体内，且固定安装在所述伸缩块弹压机构604的升降部上。所述第一防护罩601和第二防护罩602可构成防护腔体，所述钻头本体406位于所述防护腔体内，且所述钻头本体406的中轴线与所述防护腔体的中轴线重合。所述钻头本体406可活动贯穿至所述防护腔体外部。

所述伸缩块弹压机构604包括弹簧安装壳6041、弹压块6043和第一弹簧6044。示例性的，如图11所示，所述弹簧安装壳6041安装在所述第一防护罩601的内壁上，所述弹簧安装壳6041底部开设有弹簧槽入口6042。所述防护罩伸缩块603的输出端可通过弹簧槽入口6042活动贯穿至所述弹簧安装壳6041内，且与所述弹压块6043固定连接，所述弹压块6043的直径要大于弹簧槽入口6042的直径。所述第一弹簧6044一端安装在所述弹压块6043上，且另一端安装在所述弹簧安装壳6041的顶部内壁上。

将工件固定在固定组件8上以后，启动液压马达5，使得钻头本体406处在高速旋转的状态，然后通过第二滑块311带动钻头本体406以及防护组件6下降，由于第一防护罩601和第二防护罩602均采用但限于透明钢化玻璃做为材质，因此便于从外部贯穿工件的钻孔位置。位置调整完毕后，通过第二滑块311带动钻头本体406继续下降。

当达到工件表面高度后，第二防护罩602的底部就会贴合在工件表面，随着钻头安装壳401和第一防护罩601继续下降，防护罩伸缩块603的输出端就会逐渐贯穿至弹簧安装壳6041内，使得第一防护罩601和第二防护罩602之间出现缓冲距离，并使得钻头本体406正常实现钻孔作业的同时，利用第一防护罩601和第二防护罩602将高速旋转中的钻头本体406与外界隔离，防止工作人员不慎触碰到钻头本体406而造成损伤，降低了安全隐患。

优选的，所述钻头安装壳401内固定安装有吸尘机7，所述吸尘机7的吸头位于所述第二防护罩602内。由第一防护罩601和第二防护罩602形成的防护腔体会避免钻孔作业中，所产生的灰尘和碎屑飘散到外部，利用位于第二防护罩602内的吸尘机7吸头将位于防护腔体内的灰尘碎屑全部吸除，降低了环境污染。

所述固定组件8包括固定底座801和两组第三丝杆803。示例性的，如图12所示，所述固定底座801固定安装在所述第一滑块304上，所述固定底座801的中心点上开设有钻头伸缩孔806，所述钻头伸缩孔806位于所述钻头本体406正下方。所述固定底座801内以所述钻头伸缩孔806的中轴线为中心，对称开设有两组距离调节腔802。两组所述第三丝杆803分别转动连接在两组所述距离调节腔802远离钻头伸缩孔806中轴线的一侧壁上。所述第三丝杆803一端贯穿至所述固定底座801外部，且另一端转动连接在所述距离调节腔802另一侧内壁上。所述固定底座801顶部开设有第一滑槽804，所述第一滑槽804内滑动连接有第三滑块805，所述第三滑块805一端螺纹连接在所述第三丝杆803上，所述第三丝杆803另一端贯穿至所述固定底座801外部，且固定安装有限位板移动座807。两组所述限位板移动座807相对的一侧壁上对称设置有两组工件限位机构808。

所述工件限位机构808包括工件限位架8081。示例性的，如图13所示，所述工件限位架8081固定安装在所述限位板移动座807靠近钻头伸缩孔806的一侧壁上。所述工件限位架8081内呈矩形阵列开设有若干组限位孔8082，若干组所述限位孔8082内均设置有一组限位块8084，所述限位孔8082靠近钻头伸缩孔806的一侧开设有限位孔入口8083，所述限位孔入口8083的直径要小于限位块8084的直径。所述限位块8084远离限位孔入口8083的一侧壁上安装有第二弹簧8085，所述第二弹簧8085另一端安装在所述限位孔8082远离限位孔入口8083的一侧内壁上。所述限位块8084另一侧壁上固定安装有限位杆8086，所述限位杆8086另一端通过限位孔入口8083贯穿至所述限位孔8082外部，且固定安装有工件限位板8087。

首先将工件放置在固定底座801上，并调节好钻孔位置，然后分别转动两组第三丝杆803，通过第三丝杆803的转动带动第三滑块805和限位板移动座807向钻头伸缩孔806的方向移动。直到若干组工件限位板8087抵触在工件上，且由于若干组工件限位板8087分别与工件表面不同位置单独抵触，所以当工件表面出现凸起或凹陷部时，则凹陷部相对应的一组工件限位板8087会继续前进直到抵触在凹陷部位置，而凸起部相对应一组工件限位板8087抵触在工件表面后，则会对限位杆8086造成反向挤压，同时也会使得限位块8084挤压弹簧，保证工件限位板8087对工件的固定。无论工件形状如何，都可以使其对工件各部位形成固定性，提高了固定组件8的兼容性。

在钻头本体406向下进行钻孔作业时，当达到工件表面高度后，第二防护罩602的底部就会贴合在工件表面，而由于防护罩伸缩块603和第一弹簧6044之间的弹力，使得钻头安装壳401和第一防护罩601可以继续下降，保证了钻头本体406在正常向下实现钻孔作业的同时，利用第一防护罩601和第二防护罩602将高速旋转中的钻头本体406与外界隔离，防止工作人员不慎触碰到钻头本体406而造成损伤，降低了安全隐患。通过密封圈固定槽5092和密封圈固定杆5095之间的活动卡接关系，使得密封圈本体5094可以贴合在密封圈安装环5091上，然后通过抵触环5098增加密封圈安装环5091和密封圈本体5094之间的贴合度。并且利用密封垫5093和两组防漏橡胶圈5096避免内部液压油通过油管510和油管通道之间的缝隙泄露出去，或外部空气进入真空仓502中，提高了液压马达5的使用寿命。通过矩形阵列分布的若干组工件限位板8087与工件不同部位的单独抵触，使得工件无论形状如何，都可以使其对工件各部位形成固定性，提高了固定组件8的兼容性。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述高速钻床包括底座（1）、承重架（2）、动力组件（3）、液压系统和钻孔组件（4）；所述承重架（2）固定安装在所述底座（1）顶部一端；所述动力组件（3）固定安装在所述承重架（2）上；所述钻孔组件（4）的壳体固定安装在所述动力组件（3）的升降部上；所述液压系统包括液压马达（5）和液压油泵（9）；

所述液压马达（5）包括马达外壳（501）、双齿轮动力机构、油管密封机构（509）和油管（510）；所述马达外壳（501）安装在所述钻孔组件（4）的壳体上，所述马达外壳（501）内开设有真空仓（502），所述双齿轮动力机构位于所述真空仓（502）内，且所述双齿轮动力机构的输出端贯穿至所述马达外壳（501）下方，且与所述钻孔组件（4）的输入端传动连接；所述真空仓（502）与输出头（505）垂直的两侧壁上对称开设有两组油孔（508），所述油孔（508）的内壁上以油孔（508）的中轴线为中心，呈环形阵列开设有若干组密封环限位槽（503）；所述油管密封机构（509）的卡接部可活动卡接在所述密封环限位槽（503）中；所述油管（510）一端位于所述真空仓（502）内，所述油管（510）另一端通过油管密封机构（509）的中心孔洞贯穿至所述马达外壳（501）外部，且连通在所述液压油泵（9）上。

2.根据权利要求1所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述动力组件（3）包括第一壳体（301）、第一丝杆（302）、齿轮连接杆（305）、斜齿轮（306）和锥齿轮（307）；

所述第一壳体（301）固定安装在所述承重架（2）上；所述第一丝杆（302）底部转动连接在所述底座（1）上，所述第一丝杆（302）顶部贯穿至所述第一壳体（301）内，且通过轴承座与所述齿轮连接杆（305）传动连接；所述齿轮连接杆（305）另一端固定安装在所述斜齿轮（306）的轴心上；所述锥齿轮（307）啮合连接在所述斜齿轮（306）上，且所述锥齿轮（307）安装杆另一端贯穿至所述第一壳体（301）外部；所述承重架（2）靠近第一丝杆（302）的一侧开设有第一滑道（303），所述第一滑道（303）内滑动连接有第一滑块（304），所述第一滑块（304）另一端螺纹连接在所述第一丝杆（302）上。

3.根据权利要求2所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述动力组件（3）还包括第二壳体（308）、第二丝杆（309）和伺服电机（310）；

所述第二壳体（308）固定安装在所述第一壳体（301）顶部，所述伺服电机（310）固定安装在所述第二壳体（308）上，所述第二丝杆（309）一端与所述伺服电机（310）的输出端传动连接，且另一端转动连接在所述第二壳体（308）的底部内壁上；所述第二壳体（308）一侧壁设置有第二滑道（312），所述第二滑道（312）内滑动连接有第二滑块（311），所述第二滑块（311）另一端螺纹连接在所述第二丝杆（309）上。

4.根据权利要求3所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述钻孔组件（4）包括钻头安装壳（401）、固定螺栓（403）、防护壳限位环（404）和两组螺纹套筒（402）；

所述钻头安装壳（401）固定安装在所述第二滑块（311）远离第二丝杆（309）的一侧壁上；所述防护壳限位环（404）位于所述钻头安装壳（401）内，且所述防护壳限位环（404）的中轴线与所述钻头安装壳（401）的中轴线重合；两组所述螺纹套筒（402）对称设置在所述防护壳限位环（404）两侧，且均与所述防护壳限位环（404）连通；其中一组所述螺纹套筒（402）远离防护壳限位环（404）的一端开设有螺栓入口，所述固定螺栓（403）可通过螺栓入口活动贯穿两组所述螺纹套筒（402）和防护壳限位环（404）。

5.根据权利要求1或4所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述钻孔组件（4）还包括钻头安装杆（405）和钻头本体（406）；

所述马达外壳（501）固定安装在所述钻头安装壳（401）上，所述钻头安装杆（405）一端传动连接在所述输出头（505）上，所述钻头安装杆（405）位于所述钻头安装壳（401）内，所述钻头安装杆（405）另一端贯穿至所述防护腔体内，且与所述钻头本体（406）传动连接。

6.根据权利要求5所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述双齿轮动力机构包括齿轮转杆（504）、第一传动齿轮（506）、第二传动齿轮（507）、输出头（505）和密封轴承（511）；

所述密封轴承（511）转动连接在所述真空仓（502）靠近钻头安装壳（401）的一侧内壁上；所述齿轮转杆（504）一端传动连接在所述密封轴承（511）上，且另一端转动连接在所述真空仓（502）远离钻头安装壳（401）的一侧内壁上；所述输出头（505）传动连接在所述密封轴承（511）下方，且通过密封轴承（511）与所述齿轮转杆（504）传动连接；所述钻头安装杆（405）传动连接在所述输出头（505）上；所述第一传动齿轮（506）固定安装在所述齿轮转杆（504）上，所述第二传动齿轮（507）啮合连接在所述第一传动齿轮（506）与油孔（508）垂直的一侧，且所述第二传动齿轮（507）的转杆转动连接在所述真空仓（502）的上下两端内壁上；所述油孔（508）的中轴线与所述第一传动齿轮（506）和第二传动齿轮（507）的结合处处在同一水平面上。

7.根据权利要求6所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述油管密封机构（509）包括密封圈安装环（5091）、密封圈本体（5094）、密封圈限位环（5097）和抵触环（5098）；

所述密封圈安装环（5091）固定安装在所述油孔（508）靠近真空仓（502）的一端，所述密封圈安装环（5091）远离真空仓（502）的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定槽（5092），且所述密封圈安装环（5091）远离真空仓（502）的一侧壁上固定安装有密封垫（5093）；所述密封圈本体（5094）贴合在所述密封垫（5093）远离密封圈安装环（5091）的一侧壁上；所述密封圈本体（5094）靠近真空仓（502）的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组密封圈固定杆（5095），所述密封圈固定杆（5095）和密封圈固定槽（5092）的数量相同，且每组所述密封圈固定杆（5095）均可活动卡接在相对应一组所述密封圈固定槽（5092）内；所述密封圈本体（5094）中心孔洞的内壁上，以及外壁上均设置有一组防漏橡胶圈（5096）；所述油孔（508）远离真空仓（502）的一端设置有限位环安装槽（512），所述密封圈限位环（5097）固定安装在所述限位环安装槽（512）内；所述抵触环（5098）一端固定安装在所述密封圈限位环（5097）上，且另一端抵触在所述密封圈本体（5094）上；

所述密封圈安装环（5091）、密封圈本体（5094）、抵触环（5098）和密封圈限位环（5097）的中心孔洞的内直径均相同，且可构成油管通道；所述油管（510）的外壁完全贴合在所述油管通道的内壁上。

8.根据权利要求5所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述高速钻床还包括防护组件（6），所述防护组件（6）包括第一防护罩（601）、第二防护罩（602）、若干组防护罩伸缩块（603）和若干组伸缩块弹压机构（604）；

所述第一防护罩（601）安装在所述钻孔组件（4）的壳体下方，若干组所述伸缩块弹压机构（604）以所述第一防护罩（601）的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第一防护罩（601）的内壁上；所述第二防护罩（602）的形状与所述第一防护罩（601）相同，且与所述第一防护罩（601）为上下对齐设置；所述防护罩伸缩块（603）的数量与所述伸缩块弹压机构（604）的数量相同，且若干组所述防护罩伸缩块（603）以所述第二防护罩（602）的中轴线为中心，呈环形阵列分布在所述第二防护罩（602）的顶部边缘处；每组所述防护罩伸缩块（603）的输出端均活动贯穿至与其相对应一组伸缩块弹压机构（604）的壳体内，所述第一防护罩（601）和第二防护罩（602）可构成防护腔体，所述钻孔组件（4）的输出端位于所述防护腔体内，且可活动贯穿至所述防护腔体下方；

所述防护组件（6）还包括防护罩固定架（605）；所述防护罩固定架（605）一端贯穿至所述钻头安装壳（401）内，且活动卡接在所述防护壳限位环（404）中；所述防护罩固定架（605）两侧壁对称开设有两组螺纹口（606），所述固定螺栓（403）可依次贯穿两组所述螺纹口（606）；所述防护罩固定架（605）底部贯穿至所述钻头安装壳（401）下方，且与所述第一防护罩（601）固定连接，所述第一防护罩（601）顶部与所述防护罩固定架（605）连通；

所述伸缩块弹压机构（604）包括弹簧安装壳（6041）、弹压块（6043）和第一弹簧（6044）；所述弹簧安装壳（6041）安装在所述第一防护罩（601）的内壁上，所述弹簧安装壳（6041）底部开设有弹簧槽入口（6042）；所述防护罩伸缩块（603）的输出端可通过弹簧槽入口（6042）活动贯穿至所述弹簧安装壳（6041）内，且与所述弹压块（6043）固定连接，所述弹压块（6043）的直径要大于弹簧槽入口（6042）的直径；所述第一弹簧（6044）一端安装在所述弹压块（6043）上，且另一端安装在所述弹簧安装壳（6041）的顶部内壁上。

9.根据权利要求5所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述高速钻床还包括固定组件（8），所述固定组件（8）包括固定底座（801）和两组第三丝杆（803）；

所述固定底座（801）固定安装在所述第一滑块（304）上，所述固定底座（801）的中心点上开设有钻头伸缩孔（806），所述钻头伸缩孔（806）位于所述钻头本体（406）正下方；所述固定底座（801）内以所述钻头伸缩孔（806）的中轴线为中心，对称开设有两组距离调节腔（802）；两组所述第三丝杆（803）分别转动连接在两组所述距离调节腔（802）远离钻头伸缩孔（806）中轴线的一侧壁上；所述第三丝杆（803）一端贯穿至所述固定底座（801）外部，且另一端转动连接在所述距离调节腔（802）另一侧内壁上；所述固定底座（801）顶部开设有第一滑槽（804），所述第一滑槽（804）内滑动连接有第三滑块（805），所述第三滑块（805）一端螺纹连接在所述第三丝杆（803）上，所述第三丝杆（803）另一端贯穿至所述固定底座（801）外部，且固定安装有限位板移动座（807）；两组所述限位板移动座（807）相对的一侧壁上对称设置有两组工件限位机构（808）。

10.根据权利要求9所述的一种带液压系统的大功率高速钻床，其特征在于：所述工件限位机构（808）包括工件限位架（8081）；

所述工件限位架（8081）固定安装在所述限位板移动座（807）靠近钻头伸缩孔（806）的一侧壁上；所述工件限位架（8081）内呈矩形阵列开设有若干组限位孔（8082），若干组所述限位孔（8082）内均设置有一组限位块（8084），所述限位孔（8082）靠近钻头伸缩孔（806）的一侧开设有限位孔入口（8083），所述限位孔入口（8083）的直径要小于限位块（8084）的直径；所述限位块（8084）远离限位孔入口（8083）的一侧壁上安装有第二弹簧（8085），所述第二弹簧（8085）另一端安装在所述限位孔（8082）远离限位孔入口（8083）的一侧内壁上；所述限位块（8084）另一侧壁上固定安装有限位杆（8086），所述限位杆（8086）另一端通过限位孔入口（8083）贯穿至所述限位孔（8082）外部，且固定安装有工件限位板（8087）。

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