CN113227456B - 被覆钢构件、被覆钢板及它们的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种被覆钢构件，其具有含规定的化学组成的钢板基材和形成于所述钢板基材的表面并含有Al及Fe的被覆，所述被覆具有Al含量为3质量％以上且低于30质量％的低含Al区域和与所述低含Al区域相比更形成于表面侧、且Al含量为30质量％以上的高含Al区域，所述高含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的C含量的25％以下，且所述低含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的C含量的40％以下，从所述钢板基材和所述被覆的界面到所述钢板基材侧的深度10μm为止的范围中的最大C含量相对于所述钢板基材的C含量为80％以下。

Description

被覆钢构件、被覆钢板及它们的制造方法
技术领域
本发明涉及被覆钢构件、被覆钢板及其制造方法。
本申请基于2019年03月29日提出的日本专利申请第2019-068658号主张优先权，在此引用其内容。
背景技术
在汽车用钢板领域，以近来的环境限制及碰撞安全标准的严格化为背景，为了提高燃油效率和碰撞安全性这两者，在扩大使用具有高的抗拉强度的钢板(高强度钢板)。但是，由于伴随着高强度化而使钢板的压力成形性下降，因而难以制造复杂形状的制品。
具体地讲，伴随着高强度化，钢板的延展性下降，在加工成复杂形状时出现在高加工部位发生断裂的问题。此外，伴随着钢板的高强度化，因加工后的残余应力而发生回弹及壁翘曲，还出现尺寸精度劣化的问题。所以，不容易将高强度的、特别是具有780MPa以上的抗拉强度的钢板压力成形为具有复杂形状的制品。不通过压力成形而通过辊成形，则容易加工高强度的钢板，但其适用对象被限定于在长度方向具有一样的截面的部件。
于是，近年来，例如像专利文献1～3中公开的那样，作为压力成形高强度钢板那样的成形困难的材料的技术，在采用热冲压(hot stamp)技术。所谓热冲压技术，是在将供于成形的材料加热后进行成形的热成形技术。
在该技术中，在将材料加热后进行成形。因此，成形时，钢材变得软质，具有良好的成形性。由此，即便是高强度的钢板，也能高精度地成形为复杂的形状。此外，在热冲压技术中，由于在采用压力加工模具成形的同时进行淬火，所以成形后的钢构件具有充分的强度。
例如，根据专利文献1，公开通过热冲压技术可对成形后的钢构件赋予1400MPa以上的抗拉强度。
另一方面，现在，世界各国在设定更高的燃油效率目标。随之，在研究车体轻质化，对车体所用的钢构件要求更高的高强度。例如，现在作为热冲压构件要求超过通常使用的构件的强度即1.5GPa的更高强度的钢构件。
此外，如上所述，汽车还要求碰撞安全性。汽车的碰撞安全性可通过车体整体及部分构件的碰撞试验中的压溃强度和吸收能来评价。特别是压溃强度较大地依赖于材料强度，所以作为汽车构件，超高强度的钢构件的需求飞跃般地高涨。
但是，一般来讲钢构件伴随着高强度化而使断裂韧性及变形能下降。因此，碰撞压溃时早期发生断裂或在变形集中那样的部位发生断裂，不能发挥与材料强度相称的压溃强度，有时得不到充分的吸收能。所以，为了提高汽车的碰撞安全性，对使用的钢构件不仅要求提高材料强度，而且还要求提高断裂韧性及变形能，即提高韧性及弯曲性。
如果钢构件与以往的热冲压构件相比达到高强度，具体地讲如果抗拉强度超过1.5GPa，则使弯曲性及韧性进一步劣化。所以，为了在车体中应用抗拉强度超过1.5GPa的高强度钢构件，需要能提供具有以往以上的韧性及弯曲性，即使在发生碰撞事故时也显示充分的吸收能的钢构件的技术。
关于抗拉强度超过1.5GPa的高强度钢材，例如专利文献2中，公开了韧性优异、且抗拉强度为1.8GPa以上的经热压成形的压力成形品。专利文献3中，公开了具有2.0GPa以上的非常高的抗拉强度，进而具有良好的韧性和延展性的钢材。专利文献4中，公开了具有1.8GPa以上的高的抗拉强度，进而具有良好的韧性的钢材。专利文献5中，公开了具有2.0GPa以上的非常高的抗拉强度，进而具有良好的韧性的钢材。
但是，在专利文献2～5中，没有有关弯曲性的记述，在抗拉强度超过1.5GPa的高强度钢材作为汽车构件的使用中，有时不能充分应对更高的要求。
关于弯曲性，例如在专利文献6～10中，公开了弯曲性优异的热冲压成形体。但是专利文献6～10中没有有关韧性的记述，在抗拉强度超过1.5GPa的高强度钢材作为汽车构件的使用中，有时不能充分应对更高的要求。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-102980号公报
专利文献2：日本特开2012-180594号公报
专利文献3：日本特开2012-1802号公报
专利文献4：国际公开第2015/182596号
专利文献5：国际公开第2015/182591号
专利文献6：国际公开第2015/033177号
专利文献7：国际公开第2018/151333号
专利文献8：国际公开第2018/151330号
专利文献9：国际公开第2018/151332号
专利文献10：国际公开第2018/151325号
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是为解决上述问题而提出的，目的是提供具有高的抗拉强度且韧性和弯曲性优异的被覆钢构件、适合作为该钢构件的原材料的被覆钢板及其制造方法。
用于解决课题的手段
本发明以下述的被覆钢构件、被覆钢板及其制造方法为主旨。以下，将作为被覆钢板的原材料的、表面未实施被覆的钢板简称为“钢板”。
(1)本发明的一个方案涉及一种被覆钢构件，其中，具有钢板基材、和形成于所述钢板基材的表面且含有Al及Fe的被覆，所述钢板基材所包含的化学组成以质量％计，含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；所述被覆具有Al含量为3质量％以上且低于30质量％的低含Al区域、和比所述低含Al区域更形成于表面侧且Al含量为30质量％以上的高含Al区域；所述高含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的C含量的25％以下，且所述低含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的所述C含量的40％以下；从所述钢板基材和所述被覆的界面到所述钢板基材侧的深度10μm为止的范围中的最大C含量相对于所述钢板基材的所述C含量为80％以下。
(2)根据上述(1)所述的被覆钢构件，其中，作为所述化学组成，所述钢板基材含有Cr：0.05～1.00％，所述高含Al区域中的最大Cr含量也可以为所述钢板基材的Cr含量的80％以上。
(3)本发明的另一个方案涉及一种被覆钢板，其中，具有钢板、和形成于所述钢板的表面且含有Al的被覆，所述钢板所包含的化学组成以质量％计，含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；所述被覆具备存在于所述钢板侧并含有3质量％以上且低于70质量％的Al的下层、和含有70质量％以上且95质量％以下的Al的上层；所述下层以质量％计含有含在所述钢板中的Cr含量的1.2倍以上的Cr，或所述上层含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni；从所述钢板和所述被覆的界面到所述钢板侧的深度20μm为止的范围中的最大C含量为所述钢板的整个板厚中的平均C含量的80％以下。
(4)根据上述(3)所述的被覆钢板，其中，作为所述化学组成，所述钢板含有Cr：0.05～1.00％；在所述被覆中，所述下层以质量％计含有含在所述钢板中的所述Cr含量的1.2倍以上的Cr，且所述上层含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni。
(5)本发明的其它方案涉及一种被覆钢板的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；热轧板退火工序，其在含有80％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞、进行冷轧而形成冷轧钢板；根据需要进行的退火工序，其通过对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；及被覆工序，其通过在所述热轧钢板、所述冷轧钢板或所述退火钢板上形成Al系被覆而形成被覆钢板。
(6)本发明的其它方案涉及一种被覆钢板的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；根据需要进行的热轧板退火工序，其对所述热轧钢板进行退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；及被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中，在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板。
(7)本发明的其它方案涉及一种被覆钢板的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；热轧板退火工序，其在含有80％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；及被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中，在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板。
(8)本发明的其它方案涉及一种被覆钢构件的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；热轧板退火工序，其在含有80％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；根据需要进行的退火工序，其通过对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；被覆工序，其通过在所述热轧钢板、所述冷轧钢板或所述退火钢板上形成Al系被覆而形成被覆钢板；及热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
(9)本发明的其它方案涉及一种被覆钢构件的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；根据需要进行的热轧板退火工序，其对所述热轧钢板进行退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中，在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板；及热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
(10)本发明的其它方案涉及一种被覆钢构件的制造方法，其具备：板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质；热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；热轧板退火工序，其在含有80％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中，在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板；及热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
发明效果
根据本发明的上述方案，能够提供具有高的抗拉强度、且韧性和弯曲性优异的被覆钢构件、被覆钢板及其制造方法。
附图说明
图1是表示本实施方式涉及的被覆钢构件的一个例子的示意图。
图2是表示本实施方式涉及的被覆钢板的一个例子的示意图。
具体实施方式
本发明人为得到具有高的抗拉强度、且韧性和弯曲性优异的被覆钢构件，调查了化学成分及组织对这些特性所产生的影响。其结果是，得到以下的见解。
通常制造的成为热冲压构件的原材料的钢板的大部分为对表面实施了耐蚀性优异的镀铝(镀Al)或镀锌(镀Zn)的被覆钢板。关于这些被覆钢板，如果进行热冲压，则表面的合金的反应发展，可得到具有Al-Fe系被覆或Zn-Fe系被覆的被覆钢构件。通常使用的热冲压后显示抗拉强度1.5GPa级的钢板的大部分具有类似的化学组成，含有0.20质量％左右的C，通过该C来确保热冲压后的强度。
(a)本发明人为了进一步的车体轻质化，详细研究了通过提高C含量来得到在热冲压后超过1.5GPa的高强度构件。结果得知：通过将C含量设定为0.25质量％以上，热冲压后可得到以抗拉强度计为1.5GPa以上的超高强度。另一方面，还得知伴随着朝抗拉强度1.5GPa以上的超高强度化而使弯曲性和韧性劣化。特别是，还得知在使用实施了上述那样的Al系被覆的被覆钢板的情况下，被覆钢构件的弯曲性显着下降。
(b)本发明人研究了具有镀Al等Al系被覆的被覆钢板的组织对弯曲性所产生的影响。其结果是，可以推测弯曲性容易受钢构件的表层的影响，被覆钢构件的表层中存在的Al-Fe系被覆较硬，所以因Al-Fe系被覆而使弯曲性劣化。
(c)本发明人对于具有超过1.5GPa的高强度的Al-Fe系被覆的被覆钢构件，调查了弯曲性和表层组织的关系，研究了弯曲性的改善。结果发现：通过降低Al-Fe系被覆中不可避免地含有的C含量，可使Al-Fe系被覆软质化，使弯曲性飞跃般地提高。此外，还发现上述那样的Fe-Al系被覆中所含的C是在热处理时从钢板扩散而来的，通过使用预先只在钢板的表层部降低了C含量的被覆钢板，可得到弯曲性和强度优异的被覆钢构件。
(d)本发明人为了防止碰撞时的早期断裂，还进一步研究了钢构件的韧性的改善。内部组织的细粒化对于韧性的改善是有效的，通过Nb-Ti-(C、N)的析出物可使原γ晶粒细粒化，可飞跃般地提高韧性。但是，由本发明人的研究结果，得知如果在被覆钢板的内部使Nb-Ti-(C、N)析出，则通过因细粒化而增加的晶界，可促进钢板中的C的扩散，不能充分降低含在Fe-Al系被覆中的C含量，有时使弯曲性下降。
于是，本发明人对不使弯曲性下降而提高韧性的方法进行了研究。结果发现：在钢板中，在通过使Nb-Ti-(C、N)的析出物析出而使原γ晶粒细粒化的同时，在Al系被覆的上层含有降低C活度的Si及Ni，或在Al系被覆的下层使提高C活度的Cr浓化，由此可在热处理中抑制C从钢板向Fe-Al系被覆的扩散，其结果是，可同时提高韧性和弯曲性。
本发明的一个实施方式涉及的被覆钢构件(本实施方式涉及的被覆钢构件)、被覆钢板(本实施方式涉及的被覆钢板)及其制造方法是基于上述见解而得到的。以下对各要件详细地进行说明。
(A)被覆钢构件
本实施方式涉及的被覆钢构件1如图1所示的那样，具有含规定的化学组成的钢板基材11、和形成于所述钢板基材11的表面且含有Al及Fe的被覆12。
此外，所述被覆(Al-Fe系被覆)12具有Al含量为30质量％以上的高含Al区域122和Al含量为3质量％以上且低于30质量％的低含Al区域121，高含Al区域122的最大C含量为钢板基材11的C含量的25％以下，且低含Al区域121的最大C含量为钢板基材11的C含量的40％以下，从钢板基材11和被覆12的界面到钢板基材11侧的深度10μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板基材11的除表层部以外的平均C含量为80％以下。
本实施方式涉及的被覆钢构件1中，如图1所示的那样，被覆12的钢板基材11侧为低含Al区域121，表面侧为高含Al区域122。
(A1)钢板基材的化学组成
本实施方式涉及的被覆钢构件1的钢板基材11含有规定的化学组成。具体地讲，所包含的化学组成以质量％计，含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分包含Fe及杂质。
各元素的限定理由如下所述。这里所谓钢板基材的化学组成，是指被覆钢构件中除表面的Al-Fe系被覆及钢板基材的表层组织以外的部分的化学组成。以下，有关含量的％，只要不特别说明就为质量％。
C：0.25～0.65％
C是提高钢的淬透性，提高淬火后的被覆钢构件的强度的元素。但是，在C含量低于0.25％时，在淬火后的被覆钢构件中难以确保充分的强度(超1.5GPa)。所以，将C含量设定为0.25％以上。C含量优选为0.28％以上。
另一方面，如果C含量超过0.65％，则淬火后的被覆钢构件的强度过高，韧性及弯曲性的劣化显著。所以，将C含量设定为0.65％以下。C含量优选为0.60％以下。
Si：0.10～2.00％
Si对于提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的强度是有效的元素。为得到此效果，需要含有0.10％以上的Si。Si含量优选为0.35％以上。
另一方面，如果钢中的Si含量超过2.00％，则在热处理时，奥氏体相变所需的加热温度显著提高。由此，有时招致热处理所需要的成本上升。另外，如果Si含量超过2.00％，则淬火部的韧性劣化。所以，将Si含量设定为2.00％以下。Si含量优选为1.60％以下。
Mn：0.30～3.00％
Mn对于提高钢的淬透性，稳定地确保淬火后的强度是非常有效的元素。Mn另外还是降低Ac3点，促进淬火处理温度低温化的元素。此外，Mn还是具有通过向Al-Fe系被覆中扩散而提高耐蚀性的效果的元素。在Mn含量低于0.30％时，这些效果并不充分，所以将Mn含量设定为0.30％以上。Mn含量优选为0.40％以上。
另一方面，如果Mn含量超过3.00％，则上述的效果饱和，而且淬火部的韧性及弯曲性劣化。因此，将Mn含量设定为3.00％以下。Mn含量优选为2.80％以下，更优选为2.50％以下。
P：0.050％以下
P是使淬火后的被覆钢构件的韧性劣化的元素。特别是，如果P含量超过0.050％，则韧性的劣化显著。所以，将P含量限制在0.050％以下。优选将P含量限制在0.005％以下。P优选较少，因此也可以为0％，但从成本的观点出发，也可以设定为0.001％以上。
S：0.0100％以下
S是使淬火后的被覆钢构件的韧性及弯曲性劣化的元素。特别是，如果S含量超过0.0100％，则韧性及弯曲性的劣化显著。所以，将S含量限制在0.0100％以下。优选将S含量限制在0.0050％以下。S含量优选较少，因此也可以为0％，但从成本的观点出发，也可以设定为0.0001％以上。
N：0.010％以下
N是使淬火后的被覆钢构件的韧性劣化的元素。特别是，如果N含量超过0.010％，则钢中形成粗大的氮化物，韧性显著劣化。所以，将N含量设定为0.010％以下。N含量的下限不需要特别的限定，也可以为0％，但将N含量设定为低于0.0002％，招致炼钢成本的增大，经济上是不优选的。因此，可以将N含量设定为0.0002％以上，也可以设定为0.0008％以上。
Ti：0.010～0.100％
Ti是具有在将钢板加热至Ac3点以上的温度实施热处理时抑制再结晶，同时形成微细的碳化物，抑制晶粒生长而使奥氏体晶粒成为细粒的作用的元素。因此，通过含有Ti，可得到较大地提高被覆钢构件的韧性的效果。此外，Ti是通过优先与钢中的N结合而抑制由BN的析出导致的B的消耗，促进后述的利用B提高淬透性的效果的元素。在Ti含量低于0.010％时，不能充分得到上述的效果。所以，将Ti含量设定为0.010％以上。Ti含量优选为0.015％以上。
另一方面，如果Ti含量超过0.100％，则因TiC的析出量增加而消耗C，因此淬火后的被覆钢构件的强度下降。所以，将Ti含量设定为0.100％以下。Ti含量优选为0.080％以下。
B：0.0005～0.0100％
B具有即使微量也能戏剧性地提高钢的淬透性的作用，所以是重要的元素。此外，B是通过在晶界偏析而强化晶界提高韧性的元素，是在钢板加热时抑制奥氏体的晶粒生长的元素。在B含量低于0.0005％时，有时不能充分得到上述效果。所以，将B含量设定为0.0005％以上。B含量优选为0.0010％以上。
另一方面，如果B含量超过0.0100％，则较多地析出粗大的化合物，使被覆钢构件的韧性劣化。所以，将B含量设定为0.0100％以下。B含量优选为0.0080％以下。
Nb：0.02～0.10％
Nb由于具有形成微细的碳化物，通过其细粒化效果而提高钢的韧性的作用，所以是重要的元素。在Nb含量低于0.02％时，有时不能充分得到上述效果。所以，将Nb含量设定为0.02％以上。Nb含量优选为0.03％以上。
另一方面，如果Nb含量超过0.10％，则碳化物粗大化，使被覆钢构件的韧性劣化。所以，将Nb含量设定为0.10％以下。Nb含量优选为0.08％以下。
在本实施方式涉及的被覆钢构件中，为了提高强度、韧性、弯曲性、耐蚀性、脱氧性，除上述元素以外，也可以进一步含有选自下述所示的Cr、Ni、Cu、Mo、V、Ca、Al、Nb、Sn、W、Sb及REM中的1种以上的元素。这些元素是任意元素，所以不需要一定含有，因此下限为0％。
Cr：0～1.00％
Cr对于提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的被覆钢构件的强度是有效的元素。因此，也可以含有。此外，Cr是具有通过向Al-Fe系被覆中扩散而提高耐蚀性的效果的元素。为得到上述效果，Cr含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上，进一步优选为0.08％以上。
但是，如果Cr含量超过1.00％，则上述的效果饱和，而且成本增加。此外由于Cr具有使铁碳化物稳定化的作用，所以如果Cr含量超过1.00％，则在钢板加热时熔化残留粗大的铁碳化物，有时使淬火后的被覆钢构件的韧性劣化。所以，将含有时的Cr含量设定为1.00％以下。Cr含量优选为0.80％以下。
Ni：0～1.00％
Ni对于提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的被覆钢构件的强度是有效的元素。因此，也可以含有。此外，Ni是具有通过向Al-Fe系被覆中扩散而提高耐蚀性的效果的元素。为得到上述效果，优选含有0.01％以上的Ni，更优选含有0.10％以上的Ni。
但是，如果Ni含量超过1.00％，则上述效果饱和，经济性下降。所以，将含有时的Ni含量设定为1.00％以下。
Cu：0～1.00％
Cu对于提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的被覆钢构件的强度是有效的元素。因此，也可以含有。此外，Cu是具有提高钢构件的耐蚀性的效果的元素。为得到上述效果，Cu含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上。
但是，如果Cr含量超过1.00％，则上述效果饱和，而且成本增加。所以，将含有时的Cu含量设定为1.00％以下。Cu含量优选为0.80％以下。
Mo：0～1.00％
Mo对于提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的被覆钢构件的强度是有效的元素。因此，也可以含有。此外，Mo是具有通过向Al-Fe系被覆中扩散而提高耐蚀性的效果的元素。为得到上述效果，Mo含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上。
但是，如果Mo含量超过1.00％，则上述效果饱和，而且成本增加。此外，由于Mo具有使铁碳化物稳定化的作用，所以如果Mo含量超过1.00％，则在钢板加热时熔化残留粗大的铁碳化物，有时使淬火后的被覆钢构件的韧性劣化。所以，将含有时的Mo含量设定为1.00％以下。Mo含量优选为0.80％以下。
V：0～1.00％
V是形成微细的碳化物，通过其细粒化效果提高韧性的元素。因此，也可以含有。为得到上述效果，优选含有0.01％以上的V，更优选含有0.10％以上的V。
但是，如果V含量超过1.00％，则上述效果饱和，经济性下降。所以，将含有时的V含量设定为1.00％以下。
Ca：0～0.010％
Ca是具有使钢中的夹杂物微细化，提高淬火后的韧性的效果的元素。因此，也可以含有。为得到上述效果，优选将Ca含量设定为0.001％以上，更优选设定为0.002％以上。
但是，如果Ca含量超过0.010％，则其效果饱和，而且成本增加。所以，在含有Ca时将其含量设定为0.010％以下。Ca含量优选为0.005％以下，更优选为0.004％以下。
Al：0～1.00％
Al是通常作为钢的脱氧剂使用的元素。因此，也可以含有。为得到上述效果，优选含有0.01％以上的Al。
但是，如果Al含量超过1.00％，则上述效果饱和，经济性下降。所以，将含有时的Al含量设定为1.00％以下。
Sn：0～1.00％
Sn是在腐蚀环境中提高耐蚀性的元素。因此，也可以含有。为得到上述效果，优选含有0.01％以上的Sn。
但是，如果Sn含量超过1.00％，则晶界强度下降，淬火后的被覆钢构件的韧性劣化。所以，将含有时的Sn含量设定为1.00％以下。
W：0～1.00％
W是可提高钢的淬透性，且稳定地确保淬火后的被覆钢构件的强度的元素。因此，也可以含有。此外，W是在腐蚀环境中提高耐蚀性的元素。为得到上述效果，优选含有0.01％以上的W。
但是，如果W含量超过1.00％，则上述效果饱和，经济性下降。所以，将含有时的W含量设定为1.00％以下。
Sb：0～1.00％
Sb是在腐蚀环境中提高耐蚀性的元素。因此，也可以含有。为得到上述效果，优选将Sb含量设定为0.01％以上。
但是，如果Sb含量超过1.00％，则晶界强度下降，淬火后的被覆钢构件的韧性劣化。所以，将含有时的Sb含量设定为1.00％以下。
REM：0～0.30％
REM是与Ca同样具有使钢中的夹杂物微细化，提高淬火后的被覆钢构件的韧性的效果的元素。因此，也可以含有。在想得到上述效果时，优选将REM含量设定为0.01％以上，更优选设定为0.02％以上。
但是，如果REM含量超过0.30％，则其效果饱和，而且成本增加。所以，将含有时的REM含量设定为0.30％以下。REM含量优选为0.20％以下。
这里，REM指的是Sc、Y及La、Nd等镧系元素的合计17种元素，REM的含量意味着这些元素的合计含量。REM例如通过使用Fe-Si-REM合金而添加到钢水中，该合金例如可含有La、Nd、Ce、Pr。
在本实施方式的被覆钢构件的化学组成中，上述元素以外即剩余部分包含Fe及杂质。
这里所谓“杂质”，是工业化制造钢板时，从矿石、废料等原料及因制造工序中的种种原因而混入的成分，意味着在不对本实施方式涉及的被覆钢构件的特性产生不良影响的范围内是允许的。
钢板基材的化学组成可按以下方法求出。
可通过从钢板基材切取分析试样，采用ICP(电感耦合等离子体)发射光谱分析法等进行元素分析来得到。如JIS G0417中记载的那样，以得到钢板基材的整个板厚的平均化学组成的方式采集分析试样。具体地讲，避开被覆钢构件的宽度方向端部，由沿板厚方向距离钢板基材的表面为板厚的1/4的位置采集分析试样。
将钢板基材的除表层部以外的平均C含量、平均Cr含量作为从上述ICP发射光谱分析法得到的值。
(A2)被覆
本实施方式涉及的被覆钢构件1在上述的钢板基材11的表面具有包含Al及Fe的被覆(以下称为Al-Fe系被覆)12。本实施方式中，Al-Fe系被覆12是以Al及Fe为主体的被覆，优选含有合计为70％以上的Al和Fe。此外，Al-Fe系被覆12也称为皮膜、合金化镀层、金属间化合物层。Al-Fe系被覆12也可以进一步含有Si、Mg、Ca、Ni、Cu、Mn、Cr、Mo、Sn、Sr、C等，剩余部分为杂质。
本实施方式涉及的被覆钢构件1所具备的被覆(Al-Fe系被覆12)，具有Al含量为30质量％以上的高含Al区域122和Al含量为3质量％以上且低于30质量％的低含Al区域121。此外，高含Al区域122的最大C含量为钢板基材11的C含量的25％以下，低含Al区域121的最大C含量为钢板基材11的C含量的40％以下。
被覆的种类没有限定。例如为通过热浸镀、电镀、喷镀等而形成的被覆。
Al-Fe系被覆的厚度优选为5～50μm。
通过按上述那样控制Al-Fe系被覆12，使被覆钢构件1的弯曲性提高。如果高含Al区域122的最大C含量相对于含在钢板基材11中的C含量(钢板基材中的平均C含量)超过25％、及/或低含Al区域121的最大C含量相对于含在钢板基材11中的C含量超过40％，则有时弯曲性并不充分，碰撞时不能充分吸收能量。含在高含Al区域122中的C含量或含在低含Al区域121中的C含量的下限没有特别的规定，但相对于含在钢板基材11中的C含量可含有0.1％左右。
Al-Fe系被覆12中的最大C含量可采用以下的方法求出。
高含Al区域122、低含Al区域121的最大C含量可通过对被覆从被覆钢构件1的表面沿厚度方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。具体地讲，在被覆钢构件1的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大概1/4的位置，从被覆钢构件1的表面沿板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，求出Al含量为30质量％以上的范围中的最大C含量、及Al含量为3质量％以上且低于30质量％的范围中的最大C含量。将该测定合计进行5次，将各测定中得到的最大C含量的平均值设定为高含Al区域122中的最大C含量及低含Al区域121中的最大C含量。
本实施方式中，所谓Al-Fe系被覆12，为在从被覆钢构件表面通过GDS进行测定时Fe低于95％的区域。
高含Al区域中的最大Cr含量优选为钢板基材的Cr含量(钢板基材中的平均Cr含量)的80％以上。在此种情况下，可得到提高被覆钢构件的耐蚀性的效果。
高含Al区域122中的最大Cr含量可按与最大C含量相同的要领，对被覆从被覆钢构件的表面沿厚度方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。
(A3)钢板基材的表层组织
在本实施方式涉及的被覆钢构件1中，从钢板基材11的表面(钢板基材11和被覆12的界面)到深度10μm的范围(在钢板基材侧从界面到10μm的范围，所谓的钢板基材的表层组织)中的最大C含量相对于钢板基材11的C含量(平均C含量)为80％以下。
从钢板基材11和被覆12的界面到钢板基材11侧的深度10μm为止的范围中的最大C含量可通过从被覆钢构件1的表面沿板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。具体地讲，在被覆钢构件1的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢构件1的表面沿板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，将Fe低于95质量％的区域判断为Al-Fe系被覆12，将Fe含量为95质量％以上的区域判断为钢板基材11。在钢板基材11中，求出从Al-Fe系被覆12和钢板基材11的界面到深度10μm为止的范围中的最大C含量。将该测定进行5次，将各测定中得到的最大C含量的平均值设定为从钢板基材的表面到深度10μm为止的范围中的最大C含量。
(A4)钢板基材的内部组织
本实施方式涉及的被覆钢构件1的钢板基材11的内部组织是以高强度的马氏体和贝氏体为主体的组织。以面积分数计，优选马氏体和贝氏体的合计为90％以上，更优选马氏体和贝氏体的合计为90％以上且以面积分数计70％以上为马氏体。更优选马氏体为80％以上。所谓钢板基材11的内部组织，是上述的钢板基材11的除表层组织(距表面为10μm)以外的区域的组织。
在钢板基材11的内部组织中，作为马氏体和贝氏体以外的剩余部分，有时也含有残余奥氏体、贝氏体、铁素体或珠光体。马氏体中不仅包括所谓的初生马氏体，而且还包括回火马氏体及自动回火马氏体。所谓自动回火马氏体，是不进行用于回火的热处理而在淬火时的冷却中生成的回火马氏体，是通过伴随着马氏体相变的自发热而当场将产生的马氏体回火而生成的。
钢板基材的内部组织可按以下方法进行判断。
马氏体(包括回火马氏体、自动回火马氏体)及贝氏体的合计的面积分数可用X射线衍射法求出。具体地讲，从距离钢构件的宽度方向端部为板宽的1/4的位置切取测定试样，作为X射线衍射用试样。对于该试样，采用氢氟酸和双氧水，从钢板基材的表面开始化学研磨到板厚1/4的深度。对于研磨后的试样，作为测定条件，采用Co管球，按2θ设定为从45°至105°的范围，进行X射线衍射。测定含在钢构件中的体心立方晶格(马氏体及贝氏体)和面心立方晶格(残余奥氏体)的衍射X射线强度，从该衍射曲线的面积比得到马氏体和贝氏体的合计的体积分数及残余奥氏体的体积分数。本实施方式的钢构件由于金属组织为各向同性，所以可直接将体积分数的值置换为面积分数。由此可得到马氏体和贝氏体的合计的面积分数。在体心立方晶格的铁素体及珠光体混杂时，通过后述的光学显微镜或扫描式显微镜能够很容易判别。
在将马氏体和贝氏体分开，测定各自的面积分数的情况下，通过透射式电子显微镜(TEM)及附属于TEM的电子衍射装置进行测定。从钢构件的板宽1/4部且从钢板基材的板厚1/4部切取测定试样，作为TEM观察用的薄膜试样。薄膜试样设定为从与轧制方向正交的方向的截面切取。此外，TEM观察的范围按面积设定为400μm2的范围。通过薄膜试样的电子束的衍射图谱，可区别为体心立方晶格的马氏体及贝氏体和面心立方晶格的残余奥氏体。通过衍射图谱发现马氏体及贝氏体中的铁碳化物(Fe3C)，通过观察其析出形态，分离马氏体和贝氏体，分别测定组织分数。具体地讲，如果析出形态为3方向析出，则判断为马氏体，如果为1方向的限定析出，则判断为贝氏体。为了判别马氏体和贝氏体而要观察碳化物，但在本实施方式中，认定组织的体积分数中不包含碳化物。
在作为剩余部分组织存在铁素体或珠光体时，可以很容易用光学显微镜或扫描式电子显微镜确认。具体地讲，从钢构件的板宽1/4部且钢板基材的板厚1/4部切取测定试样，作为观察用试样。试样设定为从与轧制方向正交的方向的断面切取。此外，采用显微镜的观察范围按面积设定为40000μm2的范围。将切取的试样机械研磨，继续进行镜面加工。接着，通过硝酸乙醇腐蚀液进行腐蚀，使铁素体及珠光体显现出来，通过用显微镜对其进行观察，可确认铁素体或珠光体的存在。将铁素体和渗碳体交替地呈层状排列的组织作为珠光体，将渗碳体呈粒状析出的组织判别为贝氏体。
(A5)被覆钢构件的特性
本实施方式涉及的被覆钢构件1通过如上述那样控制钢板基材11及被覆12，使Al-Fe系被覆12软质化，碰撞时的弯曲性得以提高。此外，本实施方式涉及的被覆钢构件1不仅弯曲性优异，而且为抗拉强度超过1.5GPa的高强度，此外韧性也优异。
本实施方式中，弯曲性通过被覆钢构件的碰撞试验、弯曲试验进行评价。例如，从上述被覆钢构件切取弯曲试验片，按照VDA标准238-100进行弯曲试验，根据最大载荷时的弯曲角度进行评价。
在本实施方式涉及的被覆钢构件1中，可得到最大载荷时的弯曲角度在抗拉强度超过1.5GPa～2.1GPa时为60度以上，在抗拉强度超过2.1GPa时为50度以上的优异的弯曲性。
此外，本实施方式中，韧性可通过被覆钢构件的碰撞试验、夏比冲击试验进行评价。例如，从上述钢构件切取板厚×10mm×55mm这一尺寸的带V型缺口的夏比冲击试验片，按照JIS Z2242：2018的规定进行夏比冲击试验，根据－40℃时的冲击值对韧性进行评价。
在本实施方式涉及的被覆钢构件中，可得到冲击值在抗拉强度超过1.5GPa～2.1GPa时为35J/cm2以上、在抗拉强度超过2.1GPa时为20J/cm2以上的优异的韧性。
被覆钢构件的形状没有特别的限定。也就是说，可以是平板，也可以是成形体。经热成形的被覆钢构件在大多数情况下为成形体，在本实施方式中，将成形体的情况、平板的情况全都包括在内而称为“被覆钢构件”。
(B)被覆钢板
接着，对本实施方式涉及的被覆钢板2进行说明。本实施方式涉及的被覆钢板2适合作为上述的本实施方式涉及的被覆钢构件1的原材料。
本实施方式涉及的被覆钢板2如图2所示的那样，具有包含规定的化学组成的钢板21和形成于钢板21的表面且含有Al的被覆(Al系被覆)22。此外，Al系被覆存在于钢板侧，具备含有3质量％以上且低于70质量％Al的下层221和含有70质量％以上且95质量％以下Al的上层222。此外，该Al系被覆22满足以下的(i)或(ii)中的任一项。优选满足(i)及(ii)这两者。
(i)下层221以质量％计含有为所述钢板21所含的Cr含量的1.2倍以上的Cr。(ii)上层222含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni。
另外，本实施方式涉及的被覆钢板2在钢板21中，从钢板21和Al系被覆22的界面到钢板21侧的深度20μm为止的范围(钢板21的表层组织)中的最大C含量为钢板21的除表层部以外的平均C含量的80％以下。
(B1)钢板的化学组成
构成被覆钢板2的钢板21的化学组成与上述的被覆钢构件1中的钢板基材11的化学组成相同，其限定理由也同样。这里所谓钢板21的化学组成，是指被覆钢板2中的除表面的Al系被覆22及钢板21的表层组织以外的部分的化学组成，可通过在钢板的板厚方向从距表面为板厚的1/4的位置，采用ICP(电感耦合等离子体)发射光谱分析法等进行元素分析而得到。将钢板的除表层部以外的平均C含量、平均Cr含量作为由上述ICP发射光谱分析法得到的值。
(B2)被覆
本实施方式涉及的被覆钢板2在钢板21的表面具备含有Al的被覆(以下称为Al系被覆)22。该Al系被覆22在被覆钢板2的钢板21侧具备含有3质量％以上且低于70质量％的Al的下层221，在被覆钢板2的表面侧具备含有70质量％以上且95质量％以下的Al的上层222。所谓Al系被覆，是以Al为主体的被覆，例如在含有3％以上Al的Al系被覆中，作为添加元素，也可以添加Mg、Ti、Zn、Sb、Sn、Cu、Co、In、Bi、Ca、Sr、混合稀土等。
上层222优选含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni。含在Al系被覆22的上层222中的Si及Ni是降低C的活度的元素，如果上层222中的Si及Ni的合计含量的最大量为5.0质量％以上，则在后述的热处理中，可得到抑制C从钢板向Al-Fe系被覆的(特别是向Al-Fe系被覆的表面侧的)扩散的效果。如果Si及Ni的合计含量的最大量低于5.0质量％，则通过进行热处理形成被覆钢构件1时的Al-Fe系被覆12中的C含量有时增高。在此种情况下，弯曲性并不充分，碰撞时不能充分吸收能量。所以，优选将上层222中的Si及Ni的合计含量设定为5.0质量％以上。
此外，Cr是提高C的活度的元素。因此，如果在Al系被覆22的存在于钢板21侧的下层221中含有Cr，则在后述的热处理中，具有抑制C向Al-Fe系被覆扩散的效果。因此，优选下层221含有Cr。
此外，通过在下层221中含有Cr，也能够在成为被覆钢构件1时的高含Al区域122中含有Cr。
在得到上述效果时，优选钢板21含有0.05％以上的Cr，含在下层221中的Cr含量的最大值为含在钢板21中的Cr含量(平均Cr含量)的1.2倍以上(120％以上)。更优选钢板21含有0.08％以上的Cr，含在下层221中的Cr含量的最大值为含在钢板21中的Cr含量的1.2倍以上(120％以上)。
如果含在下层221中的Cr含量的最大值相对于钢板21的Cr含量低于120％，则抑制C向Al-Fe系被覆12扩散的效果较小。含在下层221中的Cr含量的下限没有特别的规定，但在钢板21含有Cr时，可含有0.01％左右。
在本实施方式涉及的被覆钢板2中，为了抑制C向热处理后的Al-Fe系被覆12中的扩散，需要上层222含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni、或下层221以质量％计含有为含在钢板中的Cr含量的1.2倍以上的Cr。只要至少满足一方，就能抑制C的扩散。在得到更高的效果时，优选满足双方。
Al系被覆22中的上层222的Si及Ni的合计含量、下层221的Cr含量的最大值可通过如以下那样从被覆钢板2的表面在板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。
在求上层222的Si及Ni的合计含量、下层221的Cr含量的最大值时，将Al含量为3质量％以上且Fe含量低于95质量％的区域判断为Al系被覆22，将Fe含量为95质量％以上的区域判断为钢板21。此外，将Al系被覆22中的Al含量为70质量％以上的区域作为上层222，将低于70％的区域作为下层221。
具体地讲，在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢板的表面向板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，求出上层中的Si含量和Ni含量，将合计含量变得最大的位置上的Si含量和Ni含量的合计作为上层中的上层的Si和Ni的合计含量。
此外，在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢板的表面向板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，测定下层中的Cr含量的最大值。
将该测定合计进行5次，将各测定中得到的值平均，作为上层的Si和Ni的合计含量及下层的Cr含量的最大值。
(B3)钢板的表层组织
在本实施方式涉及的被覆钢板2中，从钢板21的表面(钢板21和被覆22的界面)到深度20μm为止的范围(钢板21的表层组织)中的最大C含量为钢板21的C含量(平均C含量)的80％以下。
如果钢板21的表层组织中的最大C含量相对于钢板21的C含量超过80％，则热处理后的被覆钢构件1的Al-Fe系被覆12中的C含量增高。在此种情况下，弯曲性并不充分，碰撞时有时不能充分吸收能量。从钢板21的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量的下限没有特别的规定，可合计含有0.01％左右。
钢板21中的C含量可采用以下的方法求出。
从钢板21的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量可通过从被覆钢板2的表面向板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。具体地讲，在被覆钢板2的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢板2的表面向板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，将Fe低于95质量％的区域判断为Al系被覆22，将Fe含量为95质量％以上的区域判断为钢板21。在钢板21中，求出从Al系被覆22和钢板基材21的界面到深度20μm为止的范围中的最大C含量。将该测定进行5次，将各测定中得到的最大C含量的平均值作为从钢板的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量。
(B4)钢板的内部组织
本实施方式中的被覆钢板2所具备的钢板21的内部组织没有限定，但多为铁素体或珠光体。在后述的制造方法的条件内，有时也含有贝氏体或马氏体、残余奥氏体。在上述马氏体中，不仅包含所谓的初生马氏体，而且还包含回火马氏体或自动回火马氏体。所谓自动回火马氏体，是不进行用于回火的热处理而在淬火时的冷却中生成的回火马氏体，是通过伴随马氏体相变的发热，所产生的马氏体在当场被回火而生成的。所谓钢板的内部组织，为除上述表层组织以外的组织。
接着，对被覆钢板2、被覆钢构件1的制造方法进行说明。
(C)被覆钢板的制造方法
本实施方式涉及的被覆钢板2可采用包含以下所示的工序的制造方法I或制造方法II进行制造。也能够以组合制造方法I和制造方法II的方式实施(例如以包含工序(i)+(ii)+(iii)+(iv)+(v)+(vi’)+(vii’)的方式实施)。
制造方法I
(i)板坯准备工序，其熔炼具有上述化学组成的钢，然后进行铸造；
(ii)热轧工序，其通过对得到的板坯实施热轧而形成热轧钢板；
(iii)卷取工序，其对热轧钢板进行卷取；
(iv)热轧板退火工序，其在含有80％以上氮的气氛下，在450～800℃下对卷取工序后的热轧钢板进行5小时以上的退火；
(v)根据需要进行的冷轧工序，其通过对热轧板退火工序后的热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
(vi)根据需要进行的退火工序，其通过对热轧钢板或冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；
(vii)被覆工序，其通过在热轧钢板、冷轧钢板或退火钢板上形成Al系被覆而成为被覆钢板。
制造方法II
(i)板坯准备工序，其熔炼具有上述化学组成的钢，然后进行铸造，得到板坯；
(ii)热轧工序，其通过对得到的板坯实施热轧而形成热轧钢板；
(iii)卷取工序，其对热轧钢板进行卷取；
(iv)’根据需要进行的热轧板退火工序，其对热轧钢板进行热轧板退火；
(v)根据需要进行的冷轧工序，其通过对热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
(vi)’退火工序，其在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对热轧钢板或冷轧钢板进行退火，形成退火钢板；
(vii)’被覆工序，其通过将退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中，在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而成为被覆钢板。
以下，对各工序进行说明。
<板坯准备工序>
在板坯准备工序中，通过熔炼具有上述化学组成的钢，然后进行铸造，制造供于热轧的板坯。例如，可使用采用转炉或电炉等熔炼上述化学组成的钢水，用连续铸造法制造的板坯。也可以取代连续铸造法而采用铸锭法、薄板坯铸造法等。
<热轧工序>
在热轧工序中，对板坯进行加热，在进行了粗轧后，根据需要进行除鳞，最后进行精轧。热轧条件没有限定。
<卷取工序>
在卷取工序中，例如在800℃以下的温度区域卷取热轧后的热轧钢板。如果卷取温度超过800℃，则在相变几乎不进行的期间卷取，因在带卷内进行相变而有时出现带卷形状不良。
<热轧板退火工序>
在相对于含在钢板中的Cr含量，将含有3质量％以上且低于70质量％Al的区域(下层)中所含的Cr含量设定为120％以上的情况下，在热轧钢板的退火工序中，在氮80体积％以上的气氛中，在450～800℃实施5小时以上的退火。
Cr因在非氧化性气氛被退火而浓缩在钢板的表层中。具体地讲，通过将气氛设定为含有80％以上氮等中性或不活泼气体的气氛，进行在450～800℃的温度区域保持5小时以上的退火，可使Al系被覆的下层所含的Cr含量相对于含在钢板中的Cr含量为1.2倍(120％)以上。上述中性或不活泼气体从成本的观点出发优选氮，但也可以采用氩或氦等。如果上述退火气氛为中性或不活泼气体低于80％及/或保持时间低于5小时，则含在Al系被覆的下层中的Cr含量相对于含在钢板中的Cr含量有时低于120％。退火时间的上限没有特别的设定，但在48小时以上时有时成本过大，因此是不优选的。此外，如果退火温度低于450℃，则含在下层中的Cr含量相对于含在钢板中的Cr含量有时低于120％，因此是不优选的。如果退火温度超过800℃，则热处理的成本过大，因此是不优选的。
此外，通过按上述条件进行热轧板退火，能够使从钢板的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板的C含量(平均含量)为80％以下。
在进行本热轧板退火工序时，有必要对未进行酸洗等的黑皮状态的热轧钢板(表面上形成有由FeO、Fe2O3、Fe3O4等构成的铁氧化皮的状态)进行该退火。通过对黑皮状态的热轧钢板按上述条件进行退火，能够进行伴随着铁氧化皮的还原的钢板表面的CO脱离反应即脱碳，将Cr含量、C含量控制在所希望的范围内。
<冷轧工序>
冷轧工序中对热轧板退火工序后的热轧钢板(在不进行热轧板退火工序时对卷取工序后的热轧钢板)进行除鳞并进行冷轧，形成冷轧钢板。除鳞及冷轧也不一定必须进行，但在进行冷轧时，从确保良好的平坦性的观点出发，优选将冷轧中的累积压下率设定为30％以上。另一方面，为了避免载荷过大，优选将冷轧中的累积压下率设定为80％以下。
除鳞的方法没有特别的限定，但优选设定为酸洗。此外，在进行酸洗时，优选将条件设定为用盐酸或硫酸进行酸洗，只除去铁氧化皮。通过按该条件进行酸洗，容易残留上述Cr浓化层。
<退火工序>
由于将从钢板的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板的C含量设定为80％以下，所以在露点为1℃以上的湿润氢气氛下，在700～950℃的温度区域对热轧钢板或冷轧钢板实施退火。例如在直燃燃烧器和辐射管式两段加热炉中，以空燃比0.9～1.2加热至560～650℃，在氢浓度为1～13％、露点为1℃以上的气氛中加热至700～950℃。优选的露点为3℃以上，更优选的露点为5℃以上。优选在含氢的高露点气氛中在700℃以上保持30秒以上。通过按上述条件进行退火，进行伴随着气氛中水分的还原的钢板表面的CO脱离反应，能够使从钢板的表面到深度20μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板的C含量为80％以下。如果露点超过+20℃，则钢板的Si及Mn等易氧化元素的内部氧化过度地进行，有时焊接性及钢板表层的品质劣化。此外，成本也过大。因此，露点优选为+20℃以下。
但是，由于即便是上述的热轧板退火也可得到同样的效果，所以在进行了热轧板退火的情况下，也可以将本退火工序省略，也可以在上述的条件以外进行。
<被覆工序>
在被覆工序中，实施Al系被覆，在钢板表面形成Al系被覆，成为被覆钢板。关于Al系被覆的形成方法没有特别的限定，以热浸镀法为代表可采用电镀法、真空蒸镀法、包覆法、喷镀法等。工业上最普及的是热浸镀法。
在进行热浸镀时，镀浴中除Al以外作为杂质大多混入Fe。此外，除上述的元素以外，只要含有70％以上的Al，也就可以在镀浴中进一步含有Si、Ni、Mg、Ti、Zn、Sb、Sn、Cu、Co、In、Bi、Ca、混合稀土等。
在进行镀覆时，也可以在冷却到室温后对退火工序后的退火钢板进行镀覆，也可以在退火后冷却至650～750℃，在姑且不冷却到室温的情况下对退火工序后的退火钢板进行浸镀。
在本实施方式涉及的被覆钢板的制造方法中，在将含有70质量％以上Al的区域(上层)所含的Si及Ni的含量设定为合计5.0～30.0质量％时，如果是热浸镀，则镀浴中含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni而实施Al系被覆。例如通过将退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％以上Si和Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中来实施Al系被覆。即使在含有合计7.0％以上Si或Ni时，也可以如上所述含有Mg、Ti、Zn、Sb、Sn、Cu、Co、In、Bi、Ca、混合稀土等。
但是，在进行了上述的热轧板退火的情况下，在被覆的下层Cr浓化，能够抑制C的扩散，所以也可以不使被覆的上层的Si及Ni的含量为5.0质量％以上。因此，在进行了热轧板退火的情况下，在本被覆工序中，镀浴中也可以不含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni。
Al系被覆的预处理及后处理没有特别的限定，可进行预涂及溶剂涂布、合金化处理等。
(D)被覆钢构件的制造方法
接着，对本实施方式涉及的被覆钢构件的制造方法进行说明。
通过对按上述制造的被覆钢板实施后述的热处理，可得到本实施方式涉及的被覆钢构件，其具有高含Al区域和低含Al区域，高含Al区域的最大C含量为钢板基材的C含量的25％以下，且低含Al区域的最大C含量为钢板基材的C含量的40％以下，在钢板基材中，从钢板基材和所述被覆的界面到深度10μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板基材的C含量为80％以下。
也就是说，通过对本实施方式涉及的被覆钢板进行热处理，可得到本实施方式涉及的被覆钢构件。在采用通过进行热轧板退火而制造的被覆钢板进行热处理时，可得到高含Al区域中的最大Cr含量为钢板基材的Cr含量的80％以上的被覆钢构件。
关于热处理条件，例如为以1.0～1000℃/秒的升温速度将按上述方法得到的被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下的条件。
如果升温速度低于1.0℃/秒，则热处理的生产率下降，所以是不优选的。另一方面，如果升温速度超过1000℃/秒，则成为混晶组织，使韧性下降，所以是不优选的。
此外，如果热处理温度低于Ac3点，则冷却后残存铁素体，强度及韧性不足，所以是不优选的。另一方面，如果热处理温度超过Ac3点+300℃，则高含Al区域的最大C含量超过钢板基材的C含量的25％，此外，低含Al区域的最大C含量超过钢板基材的C含量的40％，此外，钢板基材中，从钢板基材和所述被覆的界面到深度10μm为止的范围中的最大C含量相对于钢板基材的C含量超过80％，所以是不优选的。此外因组织粗粒化，韧性低下而是不优选的。
所谓上部临界冷却速度，是不使铁素体或珠光体向组织中析出，通过使奥氏体过冷而生成马氏体的最小的冷却速度，如果以低于上部临界冷却速度的冷却速度进行冷却，则生成铁素体或珠光体，使强度不足。
加热时，也可以进行1～300s的保持。此外，冷却后，为了调整钢构件的强度，也可以进行100～600℃左右的回火处理。
按以下方法测定Ac3点、Ms点及上部临界冷却速度。
从具有与本实施方式涉及的被覆钢构件相同的化学组成的钢板，切取宽30mm、长200mm的长条形试验片，在氮气氛中，以10℃/秒的升温速度将该试验片加热到1000℃，在该温度保持5分钟后，以多种冷却速度冷却到室温。冷却速度的设定从1℃/秒到100℃/秒，按10℃/秒的间隔设定。通过测定此时的加热、冷却中的试验片的热膨胀变化，来测定Ac3点及Ms点。
在按上述的冷却速度实施了冷却的各个试验片中，将没有产生铁素体相的析出的最小的冷却速度作为上部临界冷却速度。
这里，在上述一系列热处理时，在加热至Ac3点～(Ac3点+300)℃的温度区域后冷却到Ms点的期间，即在实施以上部临界冷却速度以上进行冷却的工序的同时，也可以实施热冲压那样的热成形。作为热成形，可列举弯曲加工、深冲成形、鼓凸成形、扩孔成形及凸缘成形等。此外，只要具备在成形的同时或其后不久对钢板进行冷却的手段，也就可以在压力成形以外的成形法例如辊成形中应用本发明。如果按照上述的热过程，也可以反复实施热成形。
如前所述，本实施方式中，将通过热成形而成为成形体的、通过只实施热处理而为平板的都称为“被覆钢构件”。
此外，通过对钢材的一部分进行热成形或热处理，也可以得到具有强度不同的区域的被覆钢构件。
上述的一系列的热处理能够通过任意的方法来实施，例如，也可以通过高频加热淬火或通电加热、红外线加热、炉加热来实施。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行更具体的说明，但本发明并不限定于这些实施例。
首先，在制造被覆钢构件及被覆钢板时，熔炼具有表1～表4所示的化学组成的钢，得到热轧用的板坯。
<实施例1>
对得到的板坯实施热轧，在800℃以下的温度下卷取，形成厚2.7mm的热轧钢板。
在上述表1～表4所示的钢种内，对具有钢No.A1、5、10、16、21、27～A31的钢成分的No.B32～B46、b35～b37的热轧钢板，在氮98％的气氛中，在650℃实施12小时的退火(热轧板退火)。
对热轧后或热轧板退火后的热轧钢板实施冷轧，得到厚度1.6mm的冷轧钢板。对该冷轧钢板，按表5、表7、表9所述的条件(露点、温度、时间)进行退火。对退火后的冷轧钢板实施镀Al，得到具有Al系被覆的被覆钢板。在镀覆工序中，用含有合计为3.0～10.0质量％的Si和Ni的镀浴进行热浸镀Al。
被覆钢板的在钢板的板厚方向距表面为板厚的1/4的位置的化学组成与板坯的化学组成相同。
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就得到的被覆钢板，判断含有3质量％以上且低于70质量％Al的下层和含有70质量％以上且95质量％以下Al的上层，对上层中的Si及Ni的合计含量、从钢板和被覆的界面到钢板侧的深度20μm为止的最大C含量、下层中的Cr含量进行评价。
具体地讲，Al系被覆中的上层的Si和Ni的合计含量、下层的Cr含量的最大值通过如以下那样从被覆钢板的表面在板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)来求出。在求上层的Si和Ni的含量、下层的Cr含量的最大值时，将Al含量为3质量％以上且Fe含量低于95质量％的区域判断为Al系被覆，将Fe含量为95质量％以上的区域判断为钢板。此外，Al系被覆中，将Al含量为70质量％以上的区域作为上层，将低于70％的区域作为下层。在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢板的表面在板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，求出上层中的Si含量和Ni含量，将合计含量最大的位置上的Si含量和Ni含量的合计作为上层中的上层的Si和Ni的合计含量。此外，在被覆钢板的距宽度方向端部为板宽(宽度)的大致1/4的位置，从被覆钢板的表面向板厚方向进行GDS(辉光放电光谱分析)，测定下层中的Cr含量的最大值。将该测定合计进行5次，将各测定中得到的值平均，作为上层中的上层的Si和Ni的合计含量和下层的Cr含量的最大值。
表5～表10中示出了评价结果。
此外，以升温速度5.0℃/秒将上述的被覆钢板加热到920℃，实施以50℃/秒冷却到Ms点以下的热处理，得到被覆钢构件。
从得到的被覆钢构件上切取试样，按以下方法进行GDS(辉光放电光谱分析)、拉伸试验、弯曲试验、夏比冲击试验，对Al为30质量％以上的被覆区域所含的最大C含量、Al为3质量％以上且低于30质量％的区域所含的最大C含量、从钢板基材和被覆的界面到钢板基材侧的深度10μm为止的范围中的最大C含量、高含Al区域中的最大Cr含量、抗拉强度、弯曲角度、冲击值进行了评价。评价结果示于表5～表10中。
<高含Al区域及低含Al区域中的最大C含量>
从被覆钢构件的表面在板厚方向进行GDS，调查了Al含量及C含量。GDS的测定在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的1/4的位置，随机地在5处进行。根据测定结果，将Al含量为30质量％以上的区域作为高含Al区域，将Al含量为3质量％以上且低于30质量％的区域作为低含Al区域，求出高含Al区域最大的C含量及低含Al区域中的最大的C含量，将测定进行5次，采用它们的平均值，作为高含Al区域中的最大C含量及低含Al区域中的最大C含量。
<从钢板基材的表面到深度10μm为止的范围中的最大C含量>
从被覆钢构件的表面在板厚方向进行GDS，调查了Fe含量、C含量。GDS的测定在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的1/4的位置，求出从钢板基材的表面到深度10μm为止的最大的C浓度。将测定进行5次，采用它们的平均值，作为从钢板基材的表面到深度10μm为止的范围中的最大C含量。这里所谓钢板基材的表面，为Fe达到95％以上的深度的位置。
<高含Al区域中的最大Cr含量>
从被覆钢构件的表面在板厚方向进行GDS，调查了Al含量及Cr含量。GDS的测定在被覆钢构件的距宽度方向端部为板宽(宽度)的1/4的位置，随机地在5处进行。根据测定结果，将Al含量为30质量％以上的区域作为高含Al区域，将Al含量为3质量％以上且低于30质量％的区域作为低含Al区域，求出高含Al区域中的最大的Cr含量。测定进行5次，采用它们的平均值，作为高含Al区域的最大Cr含量。
<抗拉强度>
拉伸试验按照ASTM标准E8的规定实施。在将被覆钢构件的均热部位磨削到1.2mm厚后，以试验方向与轧制方向平行的方式，采集ASTM标准E8的半尺寸板状试验片(平行部长度：32mm、平行部板宽：6.25mm)。然后，以3mm/min的应变速度进行室温拉伸试验，测定抗拉强度(最大强度)。本实施例中，将具有超过1500MPa的抗拉强度时评价为强度优异。
<弯曲角度>
弯曲试验按照VDA238-100的规定实施。由被覆钢构件的均热部位，采集在与轧制方向平行的方向为60mm、在与轧制方向垂直的方向为30mm的弯曲用试验片。以与轧制方向垂直的方式使弯曲冲头对合，测定最大载荷时的弯曲角度。由于弯曲角度与强度相关，所以在本实施例中，规定将在抗拉强度低于2100MPa时具有超过60度的弯曲角度、在2100MPa以上时具有超过50度的弯曲角度时评价为弯曲性比以往技术优异。
<冲击值>
夏比冲击试验按照JIS Z2242：2018的规定实施。由被覆钢构件的均热部位，在轧制方向切取55mm，在垂直方向切取10mm，制造将其3片层叠而成的2mmV型缺口试验片，进行试验温度－40℃时的夏比冲击试验，将吸收能vE除以缺口底部的试验片截面积，求出冲击值(J/cm2)。由于冲击值与强度相关，所以在本实施例中，规定将抗拉强度低于2100MPa时具有35J/cm2以上的冲击值、抗拉强度为2100MPa以上时具有20J/cm2以上的冲击值时评价为韧性优异。
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如表5～表10所示，满足本发明范围的发明例B1～B46的组织、特性都为良好的结果，但没有满足本发明范围的比较例b1～b37为没有满足组织、特性中的至少1项的结果。
<实施例2>
在上述表1～表4所示的钢种内，对具有钢No.A27～A31的钢成分的板坯实施热轧，形成厚度2.7mm的热轧钢板。对热轧钢板进行表9～表10所示的热轧板退火、退火，进而浸渍在表11～表12所示的含有Si、Ni的Al镀浴中实施镀覆，由此得到被覆钢板。
关于得到的被覆钢板，与实施例1同样地采用GDS判断含有3质量％以上且低于70质量％Al的下层和含有70质量％以上且95质量％以下Al的上层，评价上层中的Si及Ni的合计含量、从钢板的表面到深度20μm为止的最大C含量、下层中的Cr含量。评价结果示于表9～表10中。
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从表11～表12得知，在满足本发明范围的发明例D1～D40中，得到了具有规定的化学组成及组织的被覆钢板。另一方面，未满足本发明范围的比较例d1～d33，为没有满足作为目标的组织中的至少1项的结果。
<实施例3>
通过对上述表13～表16所示的被覆钢板实施表13～表16所示的热处理，制造了被覆钢构件(E1～E35、e1～e45)。
从得到的被覆钢构件上切取试样，用与实施例1相同的方法，按以下方法进行GDS(辉光放电光谱分析)、拉伸试验、弯曲试验、夏比冲击试验，对Al为30％以上的被覆区域所含的C含量的最大值、Al为3质量％以上且低于30质量％的区域所含的最大C含量、从钢板基材的表面到深度10μm为止的范围中的最大C含量、高含Al区域中的最大的Cr含量、抗拉强度、弯曲角度、冲击值进行了评价。评价结果示于表13～表16中。
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从表13～表16得知，满足本发明范围的发明例E1～E35的组织、特性都为良好的结果，但没有满足本发明范围的比较例e1～e45为没有满足组织及特性中的至少1项的结果。
产业上的可利用性
根据本发明，能够得到碰撞特性优异的高强度的被覆钢构件及钢板。本发明的被覆钢构件特别适合用作汽车的骨架部件。
符号说明：
1 被覆钢构件
11 钢板基材
12 Al-Fe系被覆
121 低含Al区域
122 高含Al区域
2 被覆钢板
21 钢板
22 Al系被覆
221 下层
222 上层

Claims (10)

1.一种被覆钢构件，其特征在于，其具有钢板基材、和形成于所述钢板基材的表面且含有Al及Fe的被覆，所述钢板基材所包含的化学组成以质量％计，含有
C：0.25～0.65％、
Si：0.10～2.00％、
Mn：0.30～3.00％、
P：0.050％以下、
S：0.0100％以下、
N：0.010％以下、
Ti：0.010～0.100％、
B：0.0005～0.0100％、
Nb：0.02～0.10％、
Mo：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
Cr：0～1.00％、
Ni：0～1.00％、
V：0～1.00％、
Ca：0～0.010％、
Al：0～1.00％、
Sn：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Sb：0～1.00％、及
REM：0～0.30％，
剩余部分为Fe及杂质；
这里，钢板基材的化学组成是指被覆钢构件中除表面的Al-Fe系被覆及钢板基材的表层组织以外的部分的化学组成，
所述被覆具有Al含量为3质量％以上且低于30质量％的低含Al区域和比所述低含Al区域更形成于表面侧且Al含量为30质量％以上的高含Al区域；
所述高含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的C含量的25％以下，且所述低含Al区域的最大C含量为所述钢板基材的所述C含量的40％以下；
从所述钢板基材和所述被覆的界面到所述钢板基材侧的深度10μm为止的范围为钢板基材的表层组织，所述表层组织的最大C含量相对于所述钢板基材的所述C含量为80％以下。
2.根据权利要求1所述的被覆钢构件，其特征在于，
作为所述化学组成，所述钢板基材含有Cr：0.05～1.00％；
所述高含Al区域中的最大Cr含量为所述钢板基材的Cr含量的80％以上。
3.一种被覆钢板，其特征在于，具有钢板、和形成于所述钢板的表面且含有Al的被覆，所述钢板所包含的化学组成以质量％计，含有
C：0.25～0.65％、
Si：0.10～2.00％、
Mn：0.30～3.00％、
P：0.050％以下、
S：0.0100％以下、
N：0.010％以下、
Ti：0.010～0.100％、
B：0.0005～0.0100％、
Nb：0.02～0.10％、
Mo：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
Cr：0～1.00％、
Ni：0～1.00％、
V：0～1.00％、
Ca：0～0.010％、
Al：0～1.00％、
Sn：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Sb：0～1.00％、及
REM：0～0.30％，
剩余部分为Fe及杂质；
这里，钢板的化学组成是指被覆钢板中的除表面的Al系被覆及钢板的表层组织以外的部分的化学组成，
所述被覆具备存在于所述钢板侧并含有3质量％以上且低于70质量％的Al的下层、和含有70质量％以上且95质量％以下的Al的上层；
所述下层以质量％计含有含在所述钢板中的Cr含量的1.2倍以上的Cr，和/或所述上层含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni；
从所述钢板和所述被覆的界面到所述钢板侧的深度20μm为止的范围为钢板的表层组织，所述表层组织的最大C含量为所述钢板的除表层组织以外的平均C含量的80％以下。
4.根据权利要求3所述的被覆钢板，其特征在于，
作为所述化学组成，所述钢板含有Cr：0.05～1.00％；
在所述被覆中，所述下层以质量％计含有含在所述钢板中的所述Cr含量的1.2倍以上的Cr，且所述上层含有合计为5.0质量％以上且30.0质量％以下的Si及Ni。
5.一种被覆钢板的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
热轧板退火工序，其在含有80体积％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
根据需要进行的退火工序，其对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火，形成退火钢板；
被覆工序，其在所述热轧钢板、所述冷轧钢板或所述退火钢板上形成Al系被覆，形成被覆钢板。
6.一种被覆钢板的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
根据需要进行的热轧板退火工序，其对所述热轧钢板进行退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；
被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板。
7.一种被覆钢板的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
热轧板退火工序，其在含有80体积％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；
被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板。
8.一种被覆钢构件的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
热轧板退火工序，其在含有80体积％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
根据需要进行的退火工序，其对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火，形成退火钢板；
被覆工序，其通过在所述热轧钢板、所述冷轧钢板或所述退火钢板上形成Al系被覆而形成被覆钢板；及
热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
9.一种被覆钢构件的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
根据需要进行的热轧板退火工序，其对所述热轧钢板进行退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；
被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板；及
热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
10.一种被覆钢构件的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
板坯准备工序，其通过熔炼钢、进行铸造而得到板坯，所述钢所包含的化学组成以质量％计含有C：0.25～0.65％、Si：0.10～2.00％、Mn：0.30～3.00％、P：0.050％以下、S：0.0100％以下、N：0.010％以下、Ti：0.010～0.100％、B：0.0005～0.0100％、Nb：0.02～0.10％、Mo：0～1.00％、Cu：0～1.00％、Cr：0～1.00％、Ni：0～1.00％、V：0～1.00％、Ca：0～0.010％、Al：0～1.00％、Sn：0～1.00％、W：0～1.00％、Sb：0～1.00％及REM：0～0.30％，剩余部分为Fe及杂质；
热轧工序，其通过对所述板坯实施热轧而形成热轧钢板；
卷取工序，其对所述热轧钢板进行卷取；
热轧板退火工序，其在含有80体积％以上的氮的气氛下，在450～800℃下对所述卷取工序后的所述热轧钢板进行5小时以上的退火；
根据需要进行的冷轧工序，其通过对所述热轧钢板进行除鳞，进行冷轧而形成冷轧钢板；
退火工序，其通过在露点为1℃以上的气氛下，且在700～950℃的温度区域对所述热轧钢板或所述冷轧钢板进行退火而形成退火钢板；
被覆工序，其通过将所述退火钢板浸渍在含有合计为7.0～30.0质量％的Si及Ni，剩余部分包含Al及杂质的镀浴中在所述退火钢板的表面形成Al系被覆而形成被覆钢板；
热处理工序，其以1.0～1000℃/秒的升温速度将所述被覆钢板加热到Ac3点～(Ac3点+300)℃，然后以上部临界冷却速度以上冷却到Ms点以下。
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