CN113218855A - 一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，能够在不改变有机涂层/金属体系在自然环境中失效与腐蚀的机理前提下，加速其失效与腐蚀过程，从而快速评价有机涂层/金属体系的耐腐蚀性能。该方法采用以下连续步骤：(1)对有机涂层/金属体系样品进行电化学阻抗测试；(2)对该样品施加一定的负电量，当负电量完全被消耗完后，再对该样品施加与负电量值相等的正电量；(3)当正电量被消耗完后，对该样品进行开路电位测试一定时间；将上述步骤1)～3)作为一个测试周期，对该样品按此测试周期连续循环测试下去，直到该样品出现可察破坏，或直到该样品的阻抗值小于一定值为止。

Description

一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法
技术领域
本发明属于材料腐蚀与防护技术领域，具体涉及加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的技术，快速评价其耐腐蚀性能。
背景技术
有机涂层作为金属腐蚀防护最主要的方式之一，被广泛应用于各种金属材料和设备上。随着对有机涂层防护性能的要求越来越高和快速评价有机涂层/金属体系耐腐蚀性的需求日益增长，传统的盐雾、紫外、循环腐蚀试验等加速有机涂层失效和评价有机涂层/金属体系耐腐蚀能的效率往往不高，且不能定量地表征有机涂层/金属体系的失效与腐蚀过程，因此，寻求更快的加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法具有十分重要的意义。
目前对于有机涂层的快速且能定量的主要评价方式为电化学测试技术。在众多的评价有机涂层性能的电化学测试技术中，尤以电化学交流阻抗应用最广泛。在此基础上，1992年由科学工作者Hollaender及其同事首次报道了利用电化学AC-DC-AC的加速方法来快速评价食品涂层的耐腐蚀防护性。随着经后续科研工作者对电化学AC-DC-AC加速方法进行改进和发展，该方法已被多次成功用于评价粉末涂层、电泳漆涂层、紫外光固化涂层等有机涂层的耐腐蚀防护性能上。目前该方法现已被纳入国际标准(ISO 17463:2014)中，并命名为Accelerated cyclic electrochemical technique(简称ACET)。
ACET方法采用以下连续步骤：(1)对有机涂层/金属体系样品进行电化学交流阻抗测试；(2)对该样品施加阴极电位一段时间；(3)紧接着对样品进行开路电位测试一定时间。将以上3个步骤为一个周期，如此连续循环进行下去。在该方法中，施加阴极电位后，会在金属基底表面发生反应:H2O(l)+e-→1/2H2(g)+OH-(aq)，产生的氢气和和氢氧根会促使有机涂层剥离金属基底表面，直至涂层样品失效。但ACET方法只是通过加强阴极反应来快速评价有机涂层的防护性能，不能代表整个有机涂层/金属体系的整体防护性能和耐腐蚀性能，且与有机涂层/金属体系的实际腐蚀过程中既有阴极得电子反应和阳极失电子的反应的情形不符。
现有技术还报道了一种采用阴阳极交替加电位的方式(如图2)，分别对阴极反应和阳极反应进行了加速，对ACET方法进行了一定的改进。
但上述方法均不能完全符合有机涂层/金属体系腐蚀失效的机理，因此，寻求与有机涂层/金属体系的自然腐蚀过程更加相符的电化学加速方法显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，用于加速有机涂层的失效，快速评价有机涂层/金属体系的耐腐蚀性能。
本发明经研究发现，相比ACET等方法的只施加负电位、只对阴极反应进行加速而言，采用阴阳极交替加电位的方式，虽然相对更符合有机涂层/金属体系腐蚀与失效过程中同时存在阴极反应和阳极反应的情况，相对ACET等方法而言加速合理性更强。但本发明经研究发现，加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的过程中最核心的问题在于：加速方法要遵循有机涂层/金属腐蚀机理-阴阳极反应得失电子数守恒。
典型有机涂层/金属体系腐蚀机理：
阴极反应：H2O(l)+e-→1/2H2(g)+OH-(aq)和O2+2H2O+4e-→4OH-
阳极反应：M→Mn++ne-和Mn++2nOH-→M(OH)n+nOH-→M2On+nH2O(M表示金属)
但阴阳极交替加电位的方式对于阴极反应和阳极反应得失电子数相等的这个核心问题没有进行说明和精准控制，也未对怎样调控阳极极化时间长短、怎样控制阳极极化所产生的电量与阴极极化一定时间产生的电量相等的问题进行说明。
本发明在此基础上，提出了一种等电量的阴阳极交替方法(如图1，直接在阴阳极分别施加相同的电量)，从而来解决上述问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，采用以下连续步骤：
1)对有机涂层/金属体系样品进行电化学阻抗测试(EIS)；
2)对该样品施加一定的负电量，当负电量完全被消耗完后，再对该样品施加与负电量值相等的正电量；
3)当正电量被消耗完后，对该样品进行开路电位测试(Relaxation)一定时间；
将上述步骤1)～3)作为一个测试周期，对该样品按此测试周期连续循环测试下去，直到该样品出现可察破坏，或直到该样品的阻抗值小于一定值为止。
本发明的加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，是在不改变有机涂层/金属体系在自然环境中失效与腐蚀的机理前提下，加速其失效与腐蚀过程，从而快速评价有机涂层/金属体系的耐腐蚀性能。在有机涂层/金属体系失效与腐蚀的过程中，当阻抗值逐渐降低到某个值时即可以认为该有机涂层/金属体系样品已经腐蚀失效，本领域技术人员根据不同的基底材料、不同的有机涂层材料和不同的抗腐蚀标准，可以确定该样品腐蚀失效时对应的阻抗值，即为所述“阻抗值小于一定值”中的“一定值”。
所述“对该样品进行开路电位测试一定时间”中的“一定时间”指的是进行开路电位测试直到该体系再次达到一个新的稳定状态的时间。
具体的，所述有机涂层包括环氧树脂涂层、醇酸树脂涂层、丙烯酸树脂涂层、聚氨酯树脂涂层、聚脲树脂涂层、聚酯树脂涂层、氟碳涂层等具有防腐保护性的有机涂层。
具体的，所述金属体系的金属包括钢、锌、铜、镁、铝、镍、钴等常用于腐蚀防护的金属材料，即这些金属材料作为有机涂层的基底材料。
具体的，所述负电量的范围为-4.12×10-6C及以下。例如，当所述有机涂层/金属体系为环氧电泳漆涂层/碳钢体系时，所述负电量的范围例如为-5～-3mC。
具体的，所述正电量的范围为4.12×10-6C及以上。例如，当所述有机涂层/金属体系为环氧电泳漆涂层/碳钢体系时，所述正电量的范围例如为3～5mC。
具体的，所述测试方法的连续步骤中对样品施加正负电量值相等的施加电量的方式。
具体的，有机涂层的失效与有机涂层/金属体系的基底金属材料发生腐蚀而导致的有机涂层被破坏也有关。
具体的，通过加速有机涂层/金属体系的基底金属材料腐蚀也可以来加速有机涂层被破坏的速度。
具体的，当有机涂层/金属体系的基底金属材料腐蚀相同时，所述方法可比较出不同有机涂层的抗破坏能力。
本发明所涉及的设备、试剂、工艺、参数等，除有特别说明外，均为常规设备、试剂、工艺、参数等，不再作实施例。
本发明所列举的所有范围包括该范围内的所有点值。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
本发明提供的一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，采用等电量阴阳极交替方式，与现有技术相比，原理上更符合涂层/金属体系的腐蚀机理过程，能够在不改变有机涂层/金属体系在自然环境中失效与腐蚀的机理前提下，加速其失效与腐蚀过程，加速效率高，方法简单，可操作性强，可用于快速评价有机涂层/金属体系的耐腐蚀性能。
附图说明
图1为本发明的采用等电量阴阳极交替方式加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法示意图。
图2为现有技术的采用等电位阴阳极交替方式加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法示意图。
图3为本发明实施例中，采用等电量阴阳极交替方式加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法示意图。
图4为对比例中，采用等电位阴阳极交替方式加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法示意图。
图5为本发明实施例和对比例中，环氧电泳漆涂层/碳钢样品在3.5％氯化钠溶液中浸泡(a)，采用等电量阴阳极交替方式加速(b)，采用等电位阴阳极交替方式加速(c)的阻抗变化图。
图6为本发明实施例和对比例中，采用等电量阴阳极交替方式(a)和等电位阴阳极交替方式(b)加速失效过程中阴阳极反应电量演变图。
图7为本发明实施例和对比例中，环氧电泳漆涂层/碳钢样品在3.5％氯化钠溶液中浸泡(a1～a4)，采用等电量阴阳极交替方式加速(b1～b4)，采用等电位阴阳极交替方式加速(c1～c4)的失效与腐蚀表面形貌变化图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法的试验步骤和测试结果作以下详细说明：
以环氧电泳漆涂层/碳钢样品为测试对象，以3.5％氯化钠溶液为试验介质，分别进行浸泡试验、采用本发明的等电量阴阳极交替方法进行加速试验、采用现有技术的等电位阴阳极交替方法进行加速试验。具体地：
一对比例中，浸泡试验每隔240h测一次电化学交流阻抗。利用电化学工作站对该样品进行电化学阻抗谱测试，测试采用三电极电解池，其中参比电极为Ag/AgCl电极，辅助电极为铂电极，电化学阻抗谱的测试采用幅值为5mV的正弦波，测试频率为0.01～100kHz，最终测试17040h后的阻抗值变化结果如图5(a)，其中测试17040h前后的表面形貌变化结果如图7(a1～a4)。
另一对比例中，采用现有技术的等电位阴阳极交替方法进行试验，如图4所示，采用以下连续步骤：(1)对环氧电泳漆涂层/碳钢样品进行电化学阻抗测试，测试方法与浸泡试验一样；(2)对该样品施加-4V的电位处理30min，再对样品施加+4V的电位处理30min；(3)对样品进行开路电位测试3h。将上述3个步骤作为一个测试周期，对该样品按此周期连续循环测试下去，直到该样品阻抗值在0.01Hz时小于107Ω·cm2为止，最终测试292.8h后的阻抗值变化结果如附图5(c)，其中测试292.8h前后该样品的表面形貌变化结果如附图7(c1～c4)。
实施例中，采用本发明的等电量阴阳极交替方法进行试验，如图3所示，采用以下连续步骤：(1)对环氧电泳漆涂层/碳钢样品进行电化学阻抗测试，测试方法与浸泡试验一样；(2)对该样品施加-4mC的电量，当负电量完全被消耗完后，再对该样品施加+4mC的电量；(3)当正电量被消耗完后，对该样品进行开路电位测试3h。将上述3个步骤作为一个测试周期，对该样品按此周期连续循环测试下去，直到该样品阻抗值在0.01Hz时小于107Ω·cm2为止，最终测试41.75h后的阻抗值变化结果如附图5(b)，其中测试41.75h前后该样品的表面形貌变化结果如附图7(b1～b4)。
结果如下：
1.通过实施例和对比例的阻抗演变结果，可以看出等电量阴阳极交替方法的加速效率更高
从图5中可知，环氧电泳漆涂层/碳钢样品阻抗值从初始的1010Ω·cm2数量级降到107Ω·cm2以下，在自然浸泡，用本发明方法(等电量阴阳极交替方式)及现有技术的等电位阴阳极交替方式下分别需要17040h、41.75h和292.8h。这说明相对于自然浸泡，本发明的方法(等电量阴阳极交替方式)和等电位阴阳极交替方式均大大加速了环氧电泳漆涂层/碳钢样品的失效与腐蚀速率，而且本发明方法(等电量阴阳极交替方式)比等电位阴阳极交替方式加速该样品的失效与腐蚀速率更高。
2.通过实施例和对比例的电量演变结果，可以看出等电量阴阳极交替过程中，阴极反应和阳极反应转移电量值相等
从图6中可知，环氧电泳漆涂层/碳钢样品从初始状态到失效结束时，在本发明方法(等电量阴阳极交替方式)下(图6(a))，在每一个阴阳极交替循环过程中，阴极反应的电荷转移电量值与阳极反应的电荷转移电量值几乎是相等，这与有机涂层/金属体系的失效与腐蚀过程的反应机理更相符。而在现有技术的等电位阴阳极交替方式下(图6(b))，阴极反应的电荷转移电量值与阳极反应的电荷转移电量值几乎总是不相等，且越到后期差别越大，这也反映出该方法中不能使阴极反应和阴极反应过程中的电荷转移电量值相等。
3.通过实施例和对比例的表面形貌变化结果，可以证实等电量阴阳极交替方式的失效与腐蚀与自然浸泡的腐蚀过程的失效与腐蚀类似，进一步证明该方法可靠性强。
从图7中可知，电泳漆涂层样品的表面形貌分别在自然浸泡、用本发明方法(等电量阴阳极交替方式)及等电位阴阳极交替方式下从初始的1010Ω·cm2数量级降到107Ω·cm2以下的过程中，样品表面从最初始的光滑完好到均有腐蚀凸起点形成，且揭开表面凸起部分的涂层后可以看到金属基底均发生较严重的腐蚀。
从图5和图7可知，环氧电泳漆涂层/碳钢样品的破坏是由于有机涂层的起泡和金属基底的腐蚀而导致，表明本发明方法是通过加速有机涂层从金属基底的剥离和金属基底的腐蚀来加速有机涂层/金属体系的破坏的。这说明用本发明方法能很好的模拟自然浸泡过程中有机涂层/金属体系的失效与腐蚀情况。与此同时，还能用本发明方法加速两种不同有机涂层下金属基底产生相同程度的腐蚀情况时，看两种涂层的破坏情况，来比较它们的抗破坏能力。
4.总结
综上所述，本发明采用的等电量阴阳极交替方法，相比于现有的等电位阴阳极交替方法，实施过程中总能保证阴极反应和阳极反应所转移的电子数相等，原理上更符合有机涂层/金属体系的失效与腐蚀机理过程，另外加速效率也更加高。且其方法简单，可操作性强，加速效果明显，可快速评价有机涂层/金属体系的耐腐蚀性能。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种加速有机涂层/金属体系失效与腐蚀的方法，其特征在于：包括：
1)对有机涂层/金属体系样品进行电化学阻抗测试；
2)对该样品施加一定的负电量，当负电量完全被消耗完后，再对该样品施加与负电量值相等的正电量；
3)当正电量被消耗完后，对该样品进行开路电位测试一定时间；
将上述步骤1)～3)作为一个测试周期，对该样品按所述测试周期连续循环测试下去，直到该样品出现可察破坏，或直到该样品的阻抗值小于一定值为止。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述有机涂层包括环氧树脂涂层、醇酸树脂涂层、丙烯酸树脂涂层、聚氨酯树脂涂层、聚脲树脂涂层、聚酯树脂涂层、或氟碳涂层中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述金属体系的金属包括钢、锌、铜、镁、铝、镍、或钴中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述负电量的范围为-4.12×10-6C及以下。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述正电量的范围为4.12×10-6C及以上。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述有机涂层的失效与有机涂层/金属体系的金属材料发生腐蚀而导致的有机涂层被破坏有关。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：通过加速有机涂层/金属体系的金属材料腐蚀可以加速所述有机涂层被破坏的速度。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：当有机涂层/金属体系的金属材料腐蚀相同时，所述方法可用于比较不同有机涂层的抗破坏能力。
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