CN113216614B - 一种构造柱浇筑用模板结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种构造柱浇筑用模板结构，其涉及建筑施工技术领域，其包括前模板、后模板和漏斗，前模板的高度低于后模板的高度，漏斗安装于前模板顶部且漏斗远离地面的一侧与后模板的顶面齐平设置；前模板与后模板之间连接有用于对拉前模板与后模板的对拉组件；漏斗处连接有用于抹平漏斗的出料口处的混凝土的推料机构，推料机构包括安装于漏斗内的推料组件、安装于漏斗外部的拉板组件以及安装于漏斗的进料口部的推板组件，推料组件包括安装于漏斗内的推料板，推料板封堵出料口，拉板组件控制推料板转动，推板组件控制推料板于漏斗内滑移。本申请具有提升构造柱位于漏斗处的成型质量的效果。

Description

一种构造柱浇筑用模板结构

技术领域

本申请涉及建筑施工的领域，尤其是涉及一种构造柱浇筑用模板结构。

背景技术

目前构造柱主要用于多层砖混结构建筑的墙体中，例如外墙四角、错层部位横墙与外纵墙交接处、较大洞口两侧、大房间内外墙交接处等，用于增强建筑物的整体性和稳定性。一般采用钢筋混凝土构造柱，构造柱需要与各层圈梁相连接，形成能够抗弯抗剪的空间框架，从而降低房屋倒塌的隐患。

相关技术中，在浇筑成型构造柱时，需先搭设并固定浇筑用的模板。构造柱的模板主要包括前模板和后模板，前模板、后模板以及位于前模板宽度方向两侧的墙体围成一个用于浇筑构造柱的灌注空间。在构造柱前模板上端设有一漏斗，用于灌入混凝土，前模板和后模板之间通过多个对拉丝杆进行固定。

针对上述中的相关技术，发明人认为所浇筑的构造柱顶部侧壁因漏斗的存在，会形成凸出的漏斗状混凝土。当混凝土凝固后，拆除前模板与后模板，墙面上位于漏斗部位的混凝土需要另行剔除，在剔除时容易造成已经砌筑好的构造柱的损伤，使得构造柱表面凹凸不平，从而影响构造柱的成型质量。

发明内容

为了改善构造柱位于漏斗处的成型质量的问题，本申请提供一种构造柱浇筑用模板结构。

本申请提供的一种构造柱浇筑用模板结构采用如下的技术方案：

一种构造柱浇筑用模板结构，前模板、后模板和漏斗，所述前模板的高度低于后模板的高度，所述漏斗安装于前模板顶部且漏斗远离地面的一侧与后模板的顶面齐平设置；前模板与后模板之间连接有用于对拉前模板与后模板的对拉组件；漏斗处连接有用于抹平漏斗的出料口处的混凝土的推料机构，推料机构包括安装于漏斗内的推料组件、安装于所述漏斗外部的拉板组件以及安装于漏斗的进料口部的推板组件，推料组件包括安装于漏斗内的推料板，推料板封堵出料口，拉板组件控制推料板转动，推板组件控制推料板于漏斗内滑移。

通过采用上述技术方案，前模板、后模板与即将灌筑构造柱的两侧墙体围接形成灌筑构造柱的灌注空间，对拉组件用于固定前模板与后模板，使得前模板和后模板紧紧的与墙体贴合，便于向灌注空间灌筑混凝土时减少混凝土渗漏的隐患，从而便于提升构造柱的成型质量。

一般浇筑构造柱时，构造柱与对应的墙体等高，所以会在前模板远离前模板的一侧加装漏斗，通过漏斗向灌注空间内灌筑混凝土，通过拉板组件可以在正常灌注混凝土时控制推料板打开。在混凝土灌筑至与前模板等高后，通过推板组件推动推料板可以将位于漏斗内的混凝土推入灌注空间，使得混凝土逐渐充填满灌注空间，接着使得推料机构封堵漏斗的出料口直至混凝土凝固，即可拆除前模板、后模板和漏斗，具有提升构造柱位于漏斗处的成型质量的效果。

可选的，所述漏斗包括安装于前模板处的支撑板、挡料板和固定板，所述支撑板的一端与前模板顶部的侧壁连接，另一端朝向远离后模板的一侧延伸；所述支撑板宽度方向的两端连接挡料板，且所述挡料板远离支撑板的一端连接固定板设置，所述固定板远离支撑板的一侧侧壁与后模板顶面齐平设置；

所述推料板位于支撑板与固定板之间并与固定板滑移连接，所述支撑板、挡料板和固定板围接形成进料口和出料口，所述出料口靠近前模板设置。

通过采用上述技术方案，混凝土通过漏斗灌入前模板与后模板形成的灌注空间内，当灌注空间内注满混凝土时，可以通过推料板封堵出料口直至推料板朝向后模板的一侧与前模板朝向后模板的一侧齐平，在混凝土凝固后，位于漏斗出料口处的构造柱表面较为平整。具有提升构造柱的成型质量的效果，可以减少混凝土溢流在漏斗内从而导致混凝土浪费的情况，且由于漏斗内的混凝土积存较少，可以较为方便的清理漏斗内凝固的混凝土。

可选的，所述推料组件还包括第一滑移块，所述第一滑移块一端嵌置于固定板内并与固定板滑移连接，所述第一滑移块另一端连接有连接柱，所述连接柱远离固定板的一端连接有安装轴，所述安装轴外周套设有同轴设置的第一安装环；所述推料板位于第一滑移块与前模板之间，且所述推料板远离前模板的一侧与第一安装环外壁连接；

所述推料板朝向第一滑移块的一侧连接有拉伸弹簧,所述拉伸弹簧远离推料板的一端与第一滑移块连接；所述拉伸弹簧的拉伸力大于推料板的重力，且所述推料板与固定板呈夹角设置；

所述前模板顶部连接有辅助挡板，所述辅助挡板朝向后模板的一侧与前模板朝向后模板的一侧齐平设置；所述推料板竖直设置时，所述推料板的一端与固定板抵接，另一端与辅助挡板远离前模板的一端齐平设置；所述推料板封堵出料口时，所述推料板朝向后模板的一侧与辅助挡板朝向后模板的一侧齐平设置。

通过采用上述技术方案，第一滑移块可以用于固定连接柱，通过连接柱用于固定安装轴，通过安装轴可以安装第一安装环，第一安装环可以用于连接推料板，并可以使得推料板通过第一安装环绕安装轴周向转动。拉伸弹簧的拉伸力大于推料板的重力，所以在无其他外力拉动推料板的情况下,推料板处于倾斜设置的状态，使得推料板与支撑板之间形成空隙,便于混凝土通过漏斗灌筑于灌注空间内。当灌注空间内的混凝土灌筑量达到与辅助挡板顶面齐平时，可以向漏斗内灌筑足够填充满灌注空间的混凝土的量，随后将推料板扶正直至推料板竖直设置，接着通过推料板将漏斗内的混凝砂浆推至灌注空间内，且推料板可以一直封堵出料口，直至构造柱凝固成型。

辅助挡板与固定板之间可以形成灌注空间进浆口，辅助挡板的设置使得进浆口的竖直方向的尺寸小于固定板至支撑板之间的距离，使得推料板在由倾斜方向转动至竖直方向时具有足够的转动空间，同时可以满足推料板封堵进浆口的要求。

可选的，所述拉板组件包括第二安装环、拉绳和驱动电机，所述第二安装环安装于推料板朝向进料口的一侧；所述驱动电机安装于两个挡料板相背离的一侧，且所述驱动电机位于推料板与辅助挡板之间；所述拉绳一端系于第二安装环上，另一端穿出所述支撑板并卷绕于驱动电机的输出轴上。

通过采用上述技术方案，驱动电机启动使得拉绳逐渐卷绕于驱动电机的输出轴上，拉绳的长度逐渐缩短从而可以拉动推料板绕安装轴外周转动，进而使得推料板逐渐竖直，当推料板转动至竖直状态时，推料板的一端与固定板抵接，限制推料板继续转动。通过拉伸弹簧实现推料板的复位，通过拉绳实现推料板的转动，便于提升推料板推料效率。

可选的，所述推板组件包括伸缩气缸，所述伸缩气缸位于支撑板远离固定板的一侧；所述伸缩气缸的活塞杆朝向远离前模板一侧设置；所述伸缩气缸的活塞杆上连接有安装块，所述支撑板上滑移连接有第二滑移块，所述安装块朝向第二滑移块一侧设置有固定杆；所述固定杆通过第二滑移块抵推推料板设置。

通过采用上述技术方案，推板组件用于使得推料板在推料过程中处于竖直状态，且便于推料板定向位移。伸缩气缸伸缩带动安装块位移，安装块通过固定杆推动第二滑移块位移，从而使得推料板朝向进浆口处位移，大部分的混凝土会随着推料板以及第二滑移块的位移而进入灌注空间内。便于减少混凝土的浪费，且便于提升构造柱的成型质量。

可选的，所述固定板朝向支撑板一侧连接有磁性块，所述磁性块位于第一滑移块远离前模板的一侧，且所述磁性块与第一滑移块磁性吸合设置。

通过采用上述技术方案，由于驱动电机和伸缩气缸的运转时间和运转程序一般需要通过控制单元自动操作，在每次进行构造柱的浇筑前，需要使得推料板复位至初始位置，而该初始位置则可以被定位为控制单元控制程序运行的参考点。设置磁性块作为推料板复位的基准，当磁性块与第一滑移块磁性连接时，推料板较为准确的复位，便于提升驱动电机和伸缩气缸运行时的准确性，且便于提升灌注空间内混凝土的灌筑程度，以及提升推料板封堵进浆口的稳定性，较大程度的提升成型后的构造柱的成型质量。

可选的，所述前模板上开设有透视孔，所述透视孔的一侧侧壁延伸至辅助挡板处；所述前模板位于透视孔处连接有透视板，所述透视板朝向后模板的一侧与前模板朝向后模板的一侧齐平设置。

通过采用上述技术方案，透视板可以便于施工人员观测灌注空间内的缓凝土砂浆的灌筑程度，从而便于施工人员把握操控驱动电机和伸缩气缸启动的时机，进而便于提升构造柱的成型效果，且可以减少混凝土的浪费。

可选的，所述对拉组件包括安装管、第一锁止件和第二锁止件，所述安装管位于前模板与后模板之间；所述安装管内设置有连接件，所述连接件的一端连接第一锁止件，所述连接件通过第一锁止件与前模板可拆卸连接；所述连接件的另一端连接第二锁止件，所述连接件通过第二锁止件与后模板可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，可以通过对拉组件固定前模板和后模板之间的距离，使得前模板和后模板与墙体紧密贴合，在向前模板与后模板之间灌筑混凝土时可以减少混凝土溢流的情况。构造柱成型后可以从安装管内抽出连接件，便于连接件、第一锁止件和第二锁止件重复使用。

可选的，所述安装管包括相连接的第一管体和第二管体，所述第一管体的外径大于第二管体的外径；所述前模板上开设有若干第一安装孔，包括相连通的大孔和小孔，所述小孔的直径大于等于第一管体的内径且小于第一管体的外径；所述大孔位于小孔远离第一管体的一侧，所述大孔的直径大于小孔的直径；所述第一管体的轴线过第一安装孔的圆心设置，所述第一管体远离第二管体的一端抵接前模板；

所述后模板上开设有若干第二安装孔，所述第二管体插设于第二安装孔内，所述第二管体的轴线过第二安装孔的圆心设置；所述第二安装孔的内径小于第一管体的外径，所述第一管体朝向第二管体的一端抵接后模板设置。

通过采用上述技术方案，安装管安装时，可以先将所有的第二管体插入第二安装孔内，起到便于安装管定位安装的效果。随后将连接件自第一管体内朝向第二管体内插入，接着将第一锁止件和第二锁止件与连接件紧固连接，起到在灌筑混凝土时减少前模板与后模板相对远离而导致混凝土溢漏的情况发生。

可以根据需要灌筑的构造柱的厚度设计第一管体的长度，当通过对拉组件固定前模板与后模板时，前模板与后模板相对的侧壁均与第一管体的端部抵紧，从而利于提升构造柱成型后的尺寸精度，使得构造柱与其两侧的墙壁可以较好的衔接。

通过对第一管体和第二管体外径的设计、对第一安装孔和第二安装孔内径的设计、对大孔和小孔内径的设计，可以在对拉前模板与后模板的同时便于减少灌注空间内的混凝土自第一安装孔和第二安装孔处渗漏的情况发生。

可选的，所述连接件由螺杆组成，所述第一锁止件由固定螺母组成，所述第二锁止件 由锁紧螺母组成；所述螺杆插设于安装管内，所述固定螺母嵌置于大孔内，所述螺杆朝向前模板的一端与固定螺母连接；所述螺杆通过第二安装孔穿出后模板设置，且所述螺杆伸出后模板的一端与锁紧螺母螺纹连接，所述锁紧螺母抵接后模板设置。

通过采用上述技术方案，自大孔朝向第一管体内插入螺杆，螺杆远离固定螺母的一端自第二安装孔穿出后，拉动螺杆使得固定螺母嵌置于大孔内，并使得固定螺母紧贴大孔与小孔形成的台阶面，随后将锁紧螺母与螺杆螺纹连接直至锁紧螺母与后模板抵接，从而使得前模板与后模板稳定的对拉受力。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过推料机构的设置，能够起到在灌注空间内灌筑满混凝土的同时封堵进浆口，使得构造柱位于漏斗处的平面较为平整，便于提升构造柱的成型质量的效果；还可以减少漏斗内的混凝土的残留，具有减少混凝土的浪费的效果。当构造柱成型并拆下漏斗进行清洁时，由于漏斗内残留的混凝土较少，可以较为方便的清洁漏斗内部，减少漏斗内凝固的混凝土对运行中的推料组件的损伤。

2.通过对拉组件的设置，能够起到在稳定的对拉前模板与后模板的同时，可以提升构造柱厚度方向的尺寸精度的效果。还可以使得构造柱与构造柱两侧墙壁较好的衔接，且施工结束后，连接件、第一锁止件和第二锁止件可以被回收利用。

附图说明

图1是相关技术的墙体及断层的结构示意图。

图2是本申请实施例的模板结构的整体结构示意图。

图3是本申请实施例的模板结构另一方向的整体结构示意图。

图4是沿图3中A-A线的剖视图。

附图标记说明：1、墙体；11、断层；12、灌注空间；2、前模板；21、第一安装孔；211、大孔；212、小孔22、透视孔；23、透视板；24、辅助挡板；3、后模板；31、第二安装孔；4、对拉组件；41、安装管；411、第一管体；412、第二管体；42、螺杆；43、固定螺母；44、锁紧螺母；5、漏斗；51、进料口；52、出料口；53、支撑板；54、挡料板；55、固定板；6、推料组件；61、推料板；62、第一滑移块；63、连接柱；64、安装轴；65、第一安装环；66、拉伸弹簧；67、磁性块；7、拉板组件；71、驱动电机；72、拉绳；73、第二安装环；8、推板组件；81、伸缩气缸；82、安装块；83、固定杆；84、第二滑移块；841、竖直部；842、水平部。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

参照图1，相关技术中，采用多层砖混结构的建筑会在外墙四角、错层部位横墙与外纵墙交接处、较大洞口两侧、大房间内外墙交接处等设置构造柱。在需要浇筑构造柱之前，需要先在墙体1上预留断层11，断层11的高度与墙体1的高度一致。

本申请实施例公开一种构造柱浇筑用模板结构。参照图2，一种构造柱浇筑用模板结构包括前模板2、后模板3和对拉组件4，墙体1厚度方向的一侧安装前模板2，另一侧安装后模板3，通过对拉组件4连接前模板2与后模板3，使得前模板2与后模板3之间的距离固定。前模板2、后模板3与断层11两侧的墙体1围成灌注空间12，通过向灌注空间12内灌注混凝土用以成型构造柱。

参照图2和图3，每个模板结构设置多组对拉组件4，前模板2上开设有第一安装孔21，后模板3上开设有第二安装孔31，第一安装孔21与第二安装孔31对应且同轴设置。对拉组件4通过第一安装孔21与第二安装孔31伸入灌注空间12内，并实现对前模板2与后模板3的对拉，可以在向灌注空间12灌注混凝土时减少胀模的情况发生。

参照图3和图4，每组对拉组件4包括安装管41、连接件、第一锁止件和第二锁止件，安装管41位于灌注空间12内并与第一安装孔21同轴。安装管41包括一体成型的第一管体411和第二管体412，第一管体411的一端抵接前模板2侧壁，第二管体412远离第一管体411的一端插设于第二安装孔31内。通过第二管体412与第二安装孔31的配合连接可以使得安装管41在灌注空间12内初步定位。为便于在灌注混凝土的同时降低混凝土从第一安装孔21和第二安装孔31处溢出的情况，本实施例中第一安装孔21的直径大于第一管体411的内径且小于第一管体411的外径；第二安装孔31的内径小于第一管体411的外径，且第一管体411朝向后模板3的一端抵接后模板3设置。

参照图3和图4，连接件穿设于安装管41内，连接件的一端连接第一锁止件，另一端连接第二锁止件，连接件通过第一锁止件与前模板2可拆卸连接，连接件的通过第二锁止件与后模板3可拆卸连接。本实施例中连接件可以采用螺杆42，第一锁止件可以采用固定螺母43，第二锁止件可以采用锁紧螺母44。第一安装孔21包括相连通的大孔211和小孔212，小孔212的直径大于等于第一管体411的内径且小于第一管体411的外径。大孔211位于小孔212远离第一管体411的一侧，大孔211的直径大于小孔212的直径。当螺杆42穿设于安装管41内时，固定螺母43位于大孔211内并与大孔211与小孔212形成的台阶面抵接；锁紧螺母44与螺杆42螺纹连接，且随着锁紧螺母44的旋进直至锁紧螺母44与后模板3抵接，前模板2与后模板3安装完成。

参照图1和图2，断层11与墙体1同高，需要于前模板2或者后模板3上安装漏斗5，以实现混凝土向灌注空间12内灌注混凝土。本实施例中前模板2的高度低于后模板3的高度，后模板3与墙体1同高，在前模板2上安装漏斗5。漏斗5位于前模板2的顶部且位于前模板2远离后模板3的一侧，漏斗5远离地面的一侧与后模板3远离地面的一侧齐平。

参照图2和图4，漏斗5远离前模板2的一侧形成进料口51，漏斗5靠近前模板2的一侧形成出料口52。漏斗5包括与前模板2顶部侧壁连接的支撑板53，支撑板53位于前模板2宽度方向的两端连接有挡料板54，挡料板54远离支撑板53的一端连接有固定板55，支撑板53、挡料板54和固定板55围接形成进料空间。自进料口51向进料空间内注入混凝土，混凝土通过出料口52进入灌浆空间内。为便于观测混凝土的浇注进程，前模板2上开设有透视孔22，透视孔22为长方形孔，透视孔22的一端延伸至前模板2顶部。前模板2上位于透视孔22处插设有透视板23，透视版可以选用透明亚克力材质或者玻璃钢，本实施例中选用玻璃钢材质作为透视板23。为提升构造柱表面的成型质量，透视板23朝向后模板3的一侧与前模板2朝向后模板3的一侧齐平设置。

参照图2和图4，通过透视板23观测到混凝土堆积高度与前模板2齐平或者超过前模板2高度时，可以暂停向灌注空间12内持续灌入混凝土，切换为向进料空间内间歇性灌注混凝土，每次定量灌注混凝土。漏斗5处设置有推料机构，通过推料机构将位于漏斗5内的混凝土推入灌注空间12内。推料机构包括推料板61，在最后一次通过推料机构推送混凝土后，推料板61封堵出料口52设置，在混凝土凝固后，位于漏斗5出料口52处的构造柱表面较为平整，且残留于漏斗5内的混凝土较少，便于减少混凝土的浪费；在拆除漏斗5后也可以较为便捷的清理漏斗5内的残余混凝土。

参照图2和图4，推料机构包括推料组件6、拉板组件7和推板组件8，推料组件6通过推板组件8推送漏斗5内的混凝土，拉板组件7用于拉动推料板61，使得推料板61在被推动前保持竖直，从而使得推料板61更好的推送混凝土。

参照图4，推料组件6位于漏斗5内，推料组件6还包括第一滑移块62、连接柱63、安装轴64和第一安装环65，第一滑移块62一端嵌置于固定板55内并与固定板55滑移连接，第一滑移块62可以自漏斗5的进料口51处滑移至漏斗5的出料口52处。本实施例中设置两个第一滑移块62，第一滑移块62远离固定板55的一端与连接柱63连接。连接柱63竖直设置，连接柱63远离第一滑移块62的一端与安装轴64连接。安装轴64水平设置，且安装轴64的轴线与两个第一滑移块62中心点的连线平行设置。安装轴64上套设两个第一安装环65，第一安装环65朝向出料口52的一侧与推料板61连接。第一滑移块62的一侧侧壁上连接有拉伸弹簧66，拉伸弹簧66远离第一滑移块62的一侧与推料板61连接，拉伸弹簧66拉动推料板61使得推料板61绕安装轴64外周转动。拉伸弹簧66的拉伸力大于推料板61的重力，在无外力施加于推料板51上时,推料板61可以朝向进料口51处顺时针转动，此时推料板61与固定板55呈夹角设置，便于自推料板61与支撑板53之间灌入混凝土。固定板55朝向支撑板53一侧连接有磁性块67，磁性块67位于第一滑移块62远离前模板2的一侧，磁性块67与第一滑移块62磁性吸合设置，此时推料板61处于初始位置。当需要通过推料板61将漏斗5内的混凝土推至灌注空间12内时，通过拉动推料板61使得推料板61保持竖直状态，通过抵推推料板61使得推料板61朝向出料口52处位移。

参照图2和图4，为便于使得推料板61保持竖直并可以朝向出料口52处滑移，拉板组件7包括驱动电机71、拉绳72和第二安装环73。当推料板61处于初始位置时，驱动电机71安装于两个挡料板54相背离的一侧且驱动电机71位于前模板2与推料板61之间。拉绳72的一端卷绕于驱动电机71的输出轴上，另一端穿过挡料板54伸入漏斗5内。当推料板61处于竖直状态时，第二安装环73安装于推料板61远离出料口52的一侧，且第二安装环73靠近支撑板53处设置。拉绳72伸入漏斗5内的一端系于第二安装环73上，此时驱动电机71顺时针转动使得拉绳72收卷，可以拉动推料板61，使得推料板61绕安装轴64轴心逆时针转动直至竖直状态。当推料板61处于竖直状态时，推料板61朝向固定板55的一端抵接固定板55设置，在拉动推料板61转动时减少推料板61过行程转动；推料板61朝向支撑板53的一端与支撑板53之间留有间隙，防止推料板61在转动的过程中与支撑板53发生干涉。

参照图2和图4，推板组件8包括伸缩气缸81、安装块82、固定杆83和第二滑移块84，伸缩气缸81安装于支撑板53远离固定板55的一侧，伸缩气缸81的活塞杆上连接安装块82，安装块82位于漏斗5远离前模板2的一侧。安装块82朝向推料板61的一侧连接固定杆83，固定杆83与伸缩气缸81平行设置。固定杆83远离安装块82的一侧连接第二滑移块84，第二滑移块84位于漏斗5内并与支撑板53滑移设置。伸缩气缸81的活塞杆伸入活塞缸时，安装块82朝向进料口51处位移，固定杆83伸入漏斗5内并使得第二滑移块84朝向推料板61处滑移，使得第二滑移块84抵推推料板61。第二滑移块84包括相连接的竖直部841和水平部842，竖直部841远离进料口51的一侧与推料板61朝向进料口51的一侧抵接，水平部842位于支撑板53与推料板61之间的间隙内。通过第二滑移块84使得推料板61在推料的过程中稳定的保持竖直状态，且可以在推料过程减少混凝土自推料板61与支撑板53之间的间隙处漏出的情况发生。

参照图4，前模板2顶部连接有辅助挡板24，辅助挡板24朝向后模板3的一侧与前模板2朝向后模板3的一侧齐平设置。推料板61位于出料口52处时，推料板61的一端与固定板55抵接，另一端抵接辅助挡板24远离前模板2的一端。为便于提升构造柱位于漏斗5处的表面平整度，水平部842与辅助挡板24抵接时，推料板61朝向后模板3的一侧与辅助挡板24朝向后模板3的一侧齐平。

本申请实施例一种构造柱浇筑用模板结构的实施原理为：首先在前模板2上安装漏斗5，将第二滑移块84滑移至进料口51处，将第一滑移块62滑移至磁性块67处，并使得第一滑移块62与磁性块67磁性吸合。随后在墙体1的断层11处搭设前模板2与后模板3，通过对拉组件4固定前模板2与后模板3，使得前模板2和后模板3与断层11宽度方向的墙体1抵接。此时，驱动电机71上卷绕的拉绳72处于放卷状态，拉伸弹簧66的拉伸力大于推料板61自身的重力，使得推料板61朝向进料口51一侧倾斜,从而使得推料板61与固定板55之间形成夹角，便于抽取混凝土的管道通过漏斗5伸入灌注空间12内。随后启动控制程序，将混凝土送入灌注空间12内。为便于控制程序判断伸缩气缸81和驱动电机71的启闭时间，可以通过计算灌注空间12底部所在的平面至前模板2的顶部所在的平面之间的容积，向灌注空间12内定量灌注混凝土。

第一次灌注完成后，人工抽出用于抽取混凝土的管道，接着向漏斗5内灌注混凝土，每次向漏斗5内灌注的混凝土的量等于前模板2顶部所在的平面至灌注空间12顶部所在的平面之间的容积的三分之一左右，也可以根据实际工况调整每次向漏斗5内灌注的混凝土的量。每次向漏斗5内灌注完混凝土之后，抽出用于抽取混凝土的管道，启动控制程序。控制程序操控驱动电机71顺时针卷绕拉绳72直至推料板61处于竖直状态。随后伸缩气缸81启动并通过第二滑移块84抵接推料板61。此时在第二滑移块84的限位下，推料板61可以较为稳定的保持竖直。然后通过控制程序使得驱动电机71放卷拉绳72，同时在伸缩气缸81的推动下使得推料板61位移至漏斗5的出料口52处，使得漏斗5内的混凝土进入灌注空间12内。由于混凝土是由胶凝材料，粗细骨料，水及其他外加剂按照适量的比例配制而成的人工石材，所以当第一次和第二次将漏斗5内的混凝土推送至灌注空间12内时，混凝土较为容易的遗留在灌注空间12内。第三次推送漏斗5内的混凝土时，使得推料板61朝向后模板3的一侧与前模板2朝向后模板3的一侧齐平，待灌注空间12内的混凝土凝固后，拆除前模板2、后模板3以及安装于前模板2上的漏斗5。

最后，人工向安装管41内填充混凝土砂浆，并通过人工涂抹水泥的方式抹平构造柱表面，便于向构造柱表面涂抹涂料或者贴饰面砖。本实施例的模板结构的可重复利用率较高，可以较好的提升构造柱的施工效率，较好的提升构造柱的表面质量，且便于减少混凝土废料的产生。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种构造柱浇筑用模板结构，包括:前模板（2）、后模板（3）和漏斗（5），所述前模板（2）的高度低于后模板（3）的高度，所述漏斗（5）安装于前模板（2）顶部且漏斗（5）远离地面的一侧与后模板（3）的顶齐平设置；所述前模板（2）与后模板（3）之间连接有用于对拉前模板（2）与后模板（3）的对拉组件（4）；其特征在于：所述漏斗（5）处连接有用于抹平漏斗（5）的出料口（52）处的混凝土的推料机构，所述推料机构包括安装于漏斗（5）内的推料组件（6）、安装于所述漏斗（5）外部的拉板组件（7）以及安装于漏斗（5）的进料口（51）部的推板组件（8），所述推料组件（6）包括安装于漏斗（5）内的推料板（61），所述推料板（61）封堵出料口（52），所述拉板组件（7）控制推料板（61）转动，所述推板组件（8）控制推料板（61）在漏斗（5）内滑移；通过推板组件（8）推送漏斗（5）内的混凝土，拉板组件（7）用于拉动推料板（61）往前模板（2）低于后模板（3）的开口移动，使得推料板（61）在被推动前保持竖直，从而使得推料板（61）更好的推送混凝土；

所述漏斗（5）包括安装于前模板（2）处的支撑板（53）、挡料板（54）和固定板（55），所述支撑板（53）的一端与前模板（2）顶部的侧壁连接，另一端朝向远离后模板（3）的一侧延伸；所述支撑板（53）宽度方向的两端连接挡料板（54），且所述挡料板（54）远离支撑板（53）的一端连接固定板（55）设置，所述固定板（55）远离支撑板（53）的一侧侧壁与后模板（3）顶面齐平设置；所述推料板（61）位于支撑板（53）与固定板（55）之间并与固定板（55）滑移连接，所述支撑板（53）、挡料板（54）和固定板（55）围接形成进料口（51）和出料口（52），所述出料口（52）靠近前模板（2）设置；

所述推料组件（6）还包括第一滑移块（62），所述第一滑移块（62）一端嵌置于所述漏斗（5）的固定板（55）内并与固定板（55）滑移连接，所述第一滑移块（62）另一端连接有连接柱（63），所述连接柱（63）远离固定板（55）的一端连接有安装轴（64），所述安装轴（64）外周套设有同轴设置的第一安装环（65）；所述推料板（61）位于第一滑移块（62）与前模板（2）之间，且所述推料板（61）远离前模板（2）的一侧与第一安装环（65）外壁连接；

所述推料板（61）朝向第一滑移块（62）的一侧连接有拉伸弹簧（66）,所述拉伸弹簧（66）远离推料板（61）的一端与第一滑移块（62）连接；所述拉伸弹簧（66）的拉伸力大于推料板(61)的重力，且所述推料板（61）与固定板（55）呈夹角设置；

所述拉板组件（7）包括第二安装环（73）、拉绳（72）和驱动电机（71），所述第二安装环（73）安装于推料板（61）朝向进料口（51）的一侧；所述驱动电机（71）安装于两个挡料板（54）相背离的一侧，且所述驱动电机（71）位于推料板（61）与辅助挡板（24）之间；所述拉绳（72）一端系于第二安装环（73）上，另一端穿出所述支撑板（53）并卷绕于驱动电机（71）的输出轴上；

所述推板组件（8）包括伸缩气缸（81），所述伸缩气缸（81）位于所述漏斗（5）的支撑板（53）远离固定板（55）的一侧；所述伸缩气缸（81）的活塞杆朝向远离前模板（2）一侧设置；所述伸缩气缸（81）的活塞杆上连接有安装块（82），所述支撑板（53）上滑移连接有第二滑移块（84），所述安装块（82）朝向第二滑移块（84）一侧设置有固定杆（83）；所述固定杆（83）通过第二滑移块（84）抵推推料板（61）设置；

所述固定板（55）朝向所述漏斗（5）的支撑板（53）一侧连接有磁性块（67），所述磁性块（67）位于第一滑移块（62）远离前模板（2）的一侧，且所述磁性块（67）与第一滑移块（62）磁性吸合设置；

在需要浇筑构造柱之前，先在墙体（1）上预留断层（11），断层（11）的高度与墙体（1）的高度一致；墙体（1）在断层（11）的一侧为锯齿状；

墙体（1）厚度方向的一侧安装前模板（2），另一侧安装后模板（3），通过对拉组件（4）连接前模板（2）与后模板（3），使得前模板（2）与后模板（3）之间的距离固定；前模板（2）、后模板（3）与断层（11）两侧的墙体（1）围成灌注空间（12），通过向灌注空间（12）内灌注混凝土用以成型构造柱；

所述构造柱浇筑用模板结构的使用方法为：首先在前模板（2）上安装漏斗（5），将第二滑移块（84）滑移至进料口（51）处，将第一滑移块（62）滑移至磁性块（67）处，并使得第一滑移块（62）与磁性块（67）磁性吸合；随后在墙体（1）的断层（11）处搭设前模板（2）与后模板（3），通过对拉组件（4）固定前模板（2）与后模板（3），使得前模板（2）和后模板（3）与断层（11）宽度方向的墙体（1）抵接；此时，驱动电机（71）上卷绕的拉绳（72）处于放卷状态，拉伸弹簧（66）的拉伸力大于推料板（61）自身的重力，使得推料板（61）朝向进料口（51）一侧倾斜,从而使得推料板（61）与固定板（55）之间形成夹角，便于抽取混凝土的管道通过漏斗（5）伸入灌注空间（12）内；随后启动控制程序，将混凝土送入灌注空间（12）内；为便于控制程序判断伸缩气缸（81）和驱动电机（71）的启闭时间，通过计算灌注空间（12）底部所在的平面至前模板（2）的顶部所在的平面之间的容积，向灌注空间（12）内定量灌注混凝土。

2.根据权利要求1所述的构造柱浇筑用模板结构，其特征在于：所述前模板（2）顶部连接有辅助挡板（24），所述辅助挡板（24）朝向后模板（3）的一侧与前模板（2）朝向后模板（3）的一侧齐平设置；所述推料板（61）竖直设置时，所述推料板（61）的一端与固定板（55）抵接，另一端与辅助挡板（24）远离前模板（2）的一端齐平设置；所述推料板（61）封堵出料口（52）时，所述推料板（61）朝向后模板（3）的一侧与辅助挡板（24）朝向后模板（3）的一侧齐平设置。

3.根据权利要求1所述的构造柱浇筑用模板结构，其特征在于：所述前模板（2）上开设有透视孔（22），所述透视孔（22）的一侧侧壁延伸至辅助挡板（24）处；所述前模板（2）位于透视孔（22）处连接有透视板（23），所述透视板（23）朝向后模板（3）的一侧与前模板（2）朝向后模板（3）的一侧齐平设置。

4.根据权利要求1所述的构造柱浇筑用模板结构，其特征在于：所述对拉组件（4）包括安装管（41）、第一锁止件和第二锁止件，所述安装管（41）位于前模板（2）与后模板（3）之间；所述安装管（41）内设置有连接件，所述连接件的一端连接第一锁止件，所述连接件通过第一锁止件与前模板（2）可拆卸连接；所述连接件的另一端连接第二锁止件，所述连接件通过第二锁止件与后模板（3）可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的构造柱浇筑用模板结构，其特征在于：所述安装管（41）包括相连接的第一管体（411）和第二管体（412），所述第一管体（411）的外径大于第二管体（412）的外径；所述前模板（2）上开设有若干第一安装孔（21），所述第一安装孔（21）包括相连通的大孔（211）和小孔（212），所述小孔（212）的直径大于等于第一管体（411）的内径且小于第一管体（411）的外径；所述大孔（211）位于小孔远离第一管体（411）的一侧，所述大孔（211）的直径大于小孔（212）的直径；所述第一管体（411）的轴线过第一安装孔（21）的圆心设置，所述第一管体（411）远离第二管体（412）的一端抵接前模板（2）；

所述后模板（3）上开设有若干第二安装孔（31），所述第二管体（412）插设于第二安装孔（31）内，所述第二管体（412）的轴线过第二安装孔（31）的圆心设置；所述第二安装孔（31）的内径小于第一管体（411）的外径，所述第一管体（411）朝向第二管体（412）的一端抵接后模板（3）设置。

6.根据权利要求5所述的构造柱浇筑用模板结构，其特征在于：所述连接件由螺杆（42）组成，所述第一锁止件由固定螺母（43）组成，所述第二锁止件由锁紧螺母（44）组成；所述螺杆（42）插设于安装管（41）内，所述固定螺母（43）嵌置于大孔（211）内，所述螺杆（42）朝向前模板（2）的一端与固定螺母（43）连接；所述螺杆（42）通过第二安装孔（31）穿出后模板（3）设置，且所述螺杆（42）伸出后模板（3）的一端与锁紧螺母（44）螺纹连接，所述锁紧螺母（44）抵接后模板（3）设置。

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