CN113216456B - 一种建筑内组合隔板及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种建筑内组合隔板及其施工方法，涉及一种建筑隔板，改善了隔板施工周期较长的问题，其包括上龙骨、下龙骨、安装于上龙骨与下龙骨之间的若干隔板本体，所述下龙骨上开设有沿下龙骨长度方向延伸且用于供隔板本体安装的第一安装槽，所述上龙骨上开设有沿上龙骨长度方向延伸用于供隔板本体安装的第二安装槽；所述第一安装槽中滑动连接有用于支撑隔板本体的支撑板，所述支撑板上垂直连接有若干等间距分布的分隔板，所述隔板本体安装于相邻分隔板之间；所述第一安装槽中设置有用于驱动支撑板向上抬升以使隔板本体一端抵紧固定在第二安装槽槽底的驱动组件。本申请能够方便对隔板进行安装，有效的缩施工周期。

Description

一种建筑内组合隔板及其施工方法

技术领域

本申请涉及一种建筑隔板，尤其是涉及一种建筑内组合隔板及其施工方法。

背景技术

目前建筑隔板主要用于对建筑空间进行再次分隔，从而形成新的建筑空间布局。

相关技术中的建筑组合隔板，如图1所示，包括安装于两个混凝土支撑梁4之间的若干隔板本体3，相邻隔板本体3之间以及隔板本体3与上、下楼板之间采用涂抹混凝土砂浆的方式进行固定连接。

针对上述中的相关技术，发明人认为：由于相邻隔板本体3之间以及隔板本体3与上下楼板之间采用涂抹混凝土砂浆的方式进行连接，施工过程中，需要等待混凝土凝固后，才能完成隔板本体3的施工，施工周期较长，影响施工进度。

发明内容

为了改善隔板施工周期较长的问题，本申请提供一种建筑内组合隔板及其施工方法。

第一方面，本申请提供一种建筑内组合隔板，采用如下的技术方案：

一种建筑内组合隔板，包括上龙骨、下龙骨、安装于上龙骨与下龙骨之间的若干隔板本体，所述下龙骨上开设有沿下龙骨长度方向延伸且用于供隔板本体安装的第一安装槽，所述上龙骨上开设有沿上龙骨长度方向延伸用于供隔板本体安装的第二安装槽；所述第一安装槽中滑动连接有用于支撑隔板本体的支撑板，所述支撑板上垂直连接有若干等间距分布的分隔板，所述隔板本体安装于相邻分隔板之间；所述第一安装槽中设置有用于驱动支撑板向上抬升以使隔板本体一端抵紧固定在第二安装槽槽底的驱动组件。

通过采用上述技术方案，安装隔板本体时，将上龙骨和下龙骨分别固定在上、下楼板上，然后将隔板本体安装在相邻的分隔板之间，并通过驱动组件驱动支撑板向上移动，使得隔板本体的上端抵紧在上龙骨的第一安装槽中，从而完成隔板本体的固定安装，有效的缩短了施工周期。

可选的，所述驱动组件包括安装于第一安装槽槽底用于抬升支撑板的第一充气条，所述分隔板中设置有与支撑板连通的空腔，所述空腔中设置有与第一充气条连通的第二充气条；所述分隔板中滑动连接有两个用于夹紧第二充气条的夹板，所述分隔板靠近隔板本体的两侧均开设有与空腔连通的滑槽，两个所述夹板各与一个滑槽滑动连接，所述隔板本体上开设有与滑槽相对且用于供夹板插接的插接槽；两个夹板相靠近一侧的两端均凸起有支撑杆，所述分隔板的外侧开设有与空腔连通且用于供支撑杆伸出的通槽；两个夹板可朝向相靠近的方向移动至用于夹紧封闭第二充气条的封堵状态以及朝向相远离方向移动至与插接槽形成插接且用于供气体通入第二充气条的充气状态；

所述第一安装槽的槽壁上开设有用于供分隔板上的两个支撑杆滑动连接且保持两个夹板处于封堵状态的限位槽，所述限位槽沿竖直方向与第一安装槽的槽口连通；当支撑板向上移动至隔板本体上端抵接在第二安装槽槽底时，两个支撑杆完全脱离限位槽并可朝向相反的方向移动至抵接于下龙骨的上端面；所述第一充气条的中部设置有充气嘴，所述下龙骨的外侧开设有与第一安装槽连通且用于供充气嘴伸出的通孔。

通过采用上述技术方案，当隔板本体全部安装于相邻的分隔板之间后，采用高压充气设备通过充气嘴对第一充气条内冲入压缩空气，使得第一充气条膨胀并向上抬升支撑板；当支撑板带动隔板本体上端抵紧在第二安装槽的槽底时，支撑杆脱离限位槽，此时，第一充气条中的压缩气体可进入第二充气条中，并撑开两个夹板，使得两个夹板插入插接槽的同时，带动两个支撑杆移动至抵接于下龙骨的上端面，使得支撑杆能够将支撑板支撑在隔板本体抵紧在第二安装槽槽底的状态，从而完成隔板的安装，安装过程较为方便。

可选的，所述分隔板远离支撑板的一端凸起有凸块，所述第一安装槽的槽底开设有供凸块插接的凹槽；当所述隔板本体的一端与第二安装槽的槽底相抵时，凸块插入凹槽的槽底。

通过采用上述技术方案，当隔板本体的一端与第二安装槽的槽底相抵时，凸块插入凹槽的槽底，从而提高分隔板的结构强度，提高隔板本体的稳定性。

可选的，所述凸块上设置有两个插接杆，所述凸块相对的两侧贯穿开设有供两个插接杆滑动连接的滑孔，所述凹槽两相对的槽壁上开设有供插接杆插接的固定槽，所述分隔板中设置有用于驱动两个插接杆朝向相反方向移动至与固定槽形成插接的动力组件，所述凸块中设置有用于驱动插接杆完全收入滑槽中的解锁件。

通过采用上述技术方案，当凸块插入凹槽中时，两个插接杆可在动力组件的作用下分别插入对应的固定槽中，使得凸块被固定在凹槽中，从而提高分隔板与支撑板的支撑强度。

可选的，所述动力组件包括推杆，所述空腔远离支撑板一端的腔壁上开设有与滑孔连通且用于供推杆滑动连接的连接孔，两个插接杆相靠近的一端设置有供推杆滑开的倒圆弧；所述插接杆的外周侧设置有凸沿，所述凸块外侧壁上开设有与滑孔同轴用于供凸沿滑动连接的第一环槽，所述第一环槽的槽口处设置有用于阻止凸沿脱离第一环槽的第一限位环，所述插接杆上套设有第一弹簧，第一弹簧的一端与第一限位环相抵，另一端与第一环槽的槽底相抵；

所述推杆的外侧周向设置有定位环，所述连接孔靠近空腔一端的孔口处同轴开设有供定位环滑动连接的第二环槽，所述第二环槽的槽口处设有阻止定位环脱离第二环槽的第二限位环；所述推杆上套设有用于推动推杆一端伸入空腔中的第二弹簧，第二弹簧的一端与第二环槽的槽底相抵，另一端与第二限位环相抵。

通过采用上述技术方案，当第二充气条充满气体时，第二充气条可推动推杆插入滑孔中，使得推杆与两个插接杆的倒圆弧相抵，并通过挤压倒圆弧的方式滑开两个插接杆，使得两个插接杆插入对应的固定槽中，从而将凸块固定在凹槽中，操作较为方便。当第二充气条抽气收缩时，第一弹簧可推动插接杆收回滑孔中，同时，第二弹簧驱动推杆伸入空腔中，从而解除对凸块的固定，从而方便分隔板与上龙骨分离。

可选的，所述推杆伸入空腔的一端垂直连接有推板，所述第二充气条的一端与推板连接用于推动推板朝向连接孔的方向移动。

通过采用上述技术方案，推板能够增加与第二充气条的接触面积，使得第二充气条能够通过推动推板的方式推动推杆插入滑孔中。

可选的，所述推杆伸入滑孔的一端设置有用于滑开两个插接杆的导向圆面。

通过采用上述技术方案，通过导向圆面的设置，能够减少推杆与两个倒圆弧接触时的摩擦阻力，从而方便推杆滑开两个插接杆。

第二方面，本申请提供一种建筑内组合隔板的施工方法，采用如下的技术方案：

一种建筑内组合隔板的施工方法，包括以下步骤：

步骤一：将上龙骨和下龙骨分别固定在上、下楼板之间，并将第一安装槽与第二安装槽对准；

步骤二：安装隔板本体，依次将每个隔板本体安装在相邻的分隔板之间；

步骤三：采用高压充气泵等设备通过充气嘴对第一充气条充气，使得第一充气条推动支撑板向上移动，并推动隔板本体上端抵紧在第二安装槽中，且分隔板上的凸块插入凹槽中，支撑杆随分隔板移动至与限位槽分离，并来到下龙骨的上端面，此时继续充气，使得气体进入第二充气条中，并撑开两个夹板，使得夹板插入隔板本体的插接槽中，且支撑杆随夹板移动至下龙骨的上端面，从而对分隔板形成支撑；同时，当第二充气条充满气体时，第二充气条推动推板抵接在空腔的上腔壁上，使得推杆插入滑孔中并滑开两个插接杆，使得两个插接杆插入对应的固定槽中。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1.本申请能够方便对隔板进行安装，有效的缩施工周期；

2.通过支撑杆的设置，能够方便对隔板本体进行固定。

附图说明

图1是相关技术的结构示意图；

图2是本实施例的整体结构示意图；

图3是本实施例的体现第一安装槽的爆炸示意图；

图4是本实施例的体现隔板本体的爆炸示意图；

图5是本实施例的支撑板的剖视示意图；

图6是本实施例的图4中A处的放大示意图；

图7是本实施例的体现夹板的剖视示意图；

图8是本实施例的分隔板的剖视示意图；

图9是本实施例的图8中B处的放大示意图。

附图标记说明：1、上龙骨；2、下龙骨；3、隔板本体；4、混凝土支撑梁；5、第一安装槽；6、第二安装槽；7、沉头孔；8、支撑板；9、分隔板；10、第一充气条；11、第二充气条；12、充气嘴；13、通孔；14、空腔；15、夹板；16、滑槽；17、插接槽；18、支撑杆；19、通槽；20、限位槽；21、凸块；22、凹槽；23、插接杆；24、滑孔；25、凸沿；26、第一环槽；27、第二环槽；28、第一限位环；29、第二限位环；30、固定槽；31、第一弹簧；32、第二弹簧；33、推杆；34、连接孔；35、定位环；36、推板；37、导向圆面；38、倒圆弧。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种建筑内组合隔板。参照图2、3，建筑内组合隔板包括上龙骨1、下龙骨2、安装于上龙骨1与下龙骨2之间的若干隔板本体3。上龙骨1与下龙骨2安装于相邻的混凝土支撑梁4之间。具体的，下龙骨2上开设有沿下龙骨2长度方向延伸且用于供隔板本体3安装的第一安装槽5，上龙骨1上开设有沿上龙骨1长度方向延伸用于供隔板本体3安装的第二安装槽6，第一安装槽5与第二安装槽6的槽底均开设有若干沉头孔7，上龙骨1与下龙骨2均通过膨胀螺栓穿过沉头孔7将上龙骨1与下龙骨2分别固定在上、下楼板之间。

参照图3、4，第一安装槽5中滑动连接有用于支撑隔板本体3的支撑板8，支撑板8与下龙骨2相平行。支撑板8上等间距设置有若干分隔板9，隔板本体3安装于相邻分隔板9之间，且隔板本体3的下端抵靠在支撑板8上。

参照图4、5，下龙骨2中设置有用于驱动支撑板8向上抬升的驱动组件，当隔板本体3均安装在支撑板8与第二安装槽6之间后，驱动组件可驱动支撑板8向上抬举隔板本体3，使得隔板本体3上端面抵紧在第二安装槽6的槽底，且隔板本体3下端的一部分依然保持在第一安装槽5中，使得隔板本体3不容易发现上下窜动的现象。

参照图4、5，驱动组件包括安装于第一安装槽5槽底的第一充气条10，第一充气条10的中部设置有充气嘴12。具体的，充气嘴12为单向气阀或止回阀。下龙骨2外壁上开设有供充气嘴12伸出的通孔13。分隔板9上开设有与支撑板8连通的空腔14，空腔14中设置有与第一充气条10连通的第二充气条11。

进一步的，参照图5、6，分隔板9中滑动连接有两个用于夹紧第二充气条11的夹板15。具体的，分隔板9靠近隔板本体3的两侧均开设有与空腔14连通的滑槽16，两个夹板15各与一个滑槽16滑动连接。隔板本体3靠近分隔板9的一侧开设有供夹板15插接的插接槽17。两个混凝土支撑梁4相靠近的一侧同样开设有供夹板15插接的插接槽17，最外侧的两个分隔板9上的夹板15可插入混凝土支撑梁4的插接槽17中固定。两个夹板15相靠近一侧的两端均凸起有支撑杆18，分隔板9的外侧开设有与空腔14连通且用于供支撑杆18伸出的通槽19。两个夹板15可朝向相靠近的方向移动至用于夹紧封闭第二充气条11的封堵状态；以及朝向相远离方向移动至与插接槽17插接且用于供第一充气条10中的气体通入第二充气条11中的充气状态。

参照图6、7，第一安装槽5的槽壁上开设有供分隔板9上的两个支撑杆18滑动连接的限位槽20，限位槽20沿竖直方向延伸至与第一安装槽5的槽口连通。当两个支撑杆18位于限位槽20中时，两个夹板15始终处于夹紧第二充气条11的封堵状态，从而阻止气体进入第二充气条11中。

当所有隔板本体3均安装在相邻的两个分隔板9之间后，借助高压充气泵等设备通过充气嘴12对第一充气条10冲入压缩气体或者具有一定降噪功能的氮气，使得第一充气条10膨胀并抬升支撑板8，使得支撑板8将隔板本体3抬升至抵接在第二安装槽6的槽底，此时分隔板9上的两个支撑杆18脱离限位槽20，然后继续对第一充气条10充气，使得气体进入第二充气条11中，并撑开两个夹板15，使得夹板15插入隔板本体3的插接槽17中；同时，夹板15两端的支撑杆18抵接在下龙骨2的上边沿，实现对支撑板8的支撑。

参照图8、9，分隔板9远离支撑板8的一端焊接有凸块21，第二安装槽6的槽底开设有供凸块21插接的凹槽22。当支撑板8移动至隔板本体3与第二安装槽6的槽底抵触时，凸块21插入至凹槽22的槽底。

进一步的，参照图8、9，凸块21上滑动连接有两个插接杆23。具体的，凸块21相对的两侧贯穿开设有供两个插接杆23滑动连接的滑孔24。插接杆23的中部外侧周向设置有凸沿25，凸块21的外壁上开设有与滑孔24同轴且用于供凸沿25滑动连接的第一环槽26，第一环槽26的槽口处过盈卡接有用于阻止凸沿25脱离第一环槽26的第一限位环28。凹槽22的槽壁上开设有供插接杆23插接的固定槽30。当凸块21插入凹槽22槽底时，固定槽30与插接杆23处于同一轴线位置，此时插接杆23插入固定槽30中，即可实现凸块21的固定。

参照图8、9，为了使两个插接杆23能够完全收入滑孔24中，插接杆23上套设有第一弹簧31，第一弹簧31的一端与第一环槽26的槽底相抵，另一端与第一限位环28相抵。在没有外力的作用下，第一弹簧31可驱动插接杆23收入滑孔24中。

参照图8、9，分隔板9中设置有用于驱动两个插接杆23朝向相反方向同步移动的动力组件，在动力组件的作用下，插接杆23能够插入对应的固定槽30中，实现对分隔板9的固定。

进一步的，参照图8、9，动力组件包括推杆33，空腔14远离支撑板8一端的腔壁上开设有与滑孔24连通的连接孔34，推杆33滑动连接于连接孔34中。具体的，推杆33的外侧周向设置有定位环35，连接孔34靠近空腔14一端的孔口处同轴开设有供定位环35滑动连接的第二环槽27，第二环槽27的槽口处过盈卡接有用于阻止定位环35脱离第二环槽27的第二限位环29。推杆33上套设有用于推动推杆33一端伸入空腔14中的第二弹簧32，第二弹簧32的一端与第二环槽27的槽底相抵，另一端与第二限位环29相抵。在没有外力的作用下，第二弹簧32推动推杆33的一端伸入空腔14中，且不与插接杆23接触。推杆33伸入空腔14的一端垂直连接有推板36，第二充气条11的一端优选但不限于粘接的方式与推板36背侧固定连接。为了方便推杆33滑开两个插接杆23，两个插接杆23相靠近的一端设置有倒圆弧38，推杆33远离推板36的一端设置有导向圆面37。此处要说明的是，分隔板9上端可采用对半拼接的方式来实现推杆33或推板36的安装。

当第二充气条11充满气体时，第二充气条11推动推板36朝向空腔14上腔壁的方向移动，使得推板36带动推杆33朝向滑孔24内移动，使得推杆33前端的导向圆面37通过挤压两个插接杆23倒圆面的方式滑开两个插接杆23，使得两个插接杆23插入固定槽30中固定。

本申请实施例一种建筑内组合隔板的实施原理为：

安装隔板时，将上龙骨1与下龙骨2分别固定在上、下楼板上，并将隔板本体3依次安装在相邻的分隔板9之间，然后借助高压充气泵通过充气嘴12对第一充气条10进行充气，使得第一充气条10膨胀，并驱动支撑板8向上移动，使得隔板本体3向上移动至与隔板本体3的上端与第二安装槽6的槽底相抵，此时的压缩气体进入第二充气条11中，并撑开两个夹板15，使得夹板15插入隔板本体3的插接槽17中；同时，夹板15两端的支撑杆18抵接在下龙骨2的上边沿，实现对支撑板8的支撑。当第二充气条11充满气体时，两个插接杆23可在推杆33的作用下插入固定槽30中，实现对分隔板9的加固。

拆卸时，只需将第一充气条10与第二充气条11中的空气排空，并将支撑板8重新滑入限位槽20中，即可对隔板本体3进行拆卸。

本申请实施例还公开一种建筑内组合隔板的施工方法。包括以下步骤：

步骤一：将上龙骨1和下龙骨2分别固定在上、下楼板之间，并将第一安装槽5与第二安装槽6对准；

步骤二：安装隔板本体3，依次将每个隔板本体3安装在相邻的分隔板9之间；

步骤三：采用高压充气泵等设备通过充气嘴12对第一充气条10充入压缩空气或氮气等气体，使得第一充气条10推动支撑板8向上移动，并推动隔板本体3上端抵紧在第二安装槽6中，且分隔板9上的凸块21插入凹槽22中，支撑杆18随分隔板9移动至与限位槽20分离，并来到下龙骨2的上端面，此时继续充气，使得气体进入第二充气条11中，并撑开两个夹板15，使得夹板15插入隔板本体3的插接槽17中，且支撑杆18随夹板15移动至下龙骨2的上端面，从而对分隔板9形成支撑；同时，当第二充气条11充满气体时，第二充气条11推动推板36抵接在空腔14的上腔壁上，使得推杆33插入滑孔24中并滑开两个插接杆23，使得两个插接杆23插入对应的固定槽30中。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种建筑内组合隔板，其特征在于：包括上龙骨（1）、下龙骨（2）、安装于上龙骨（1）与下龙骨（2）之间的若干隔板本体（3），所述下龙骨（2）上开设有沿下龙骨（2）长度方向延伸且用于供隔板本体（3）安装的第一安装槽（5），所述上龙骨（1）上开设有沿上龙骨（1）长度方向延伸用于供隔板本体（3）安装的第二安装槽（6）；所述第一安装槽（5）中滑动连接有用于支撑隔板本体（3）的支撑板（8），所述支撑板（8）上垂直连接有若干等间距分布的分隔板（9），所述隔板本体（3）安装于相邻分隔板（9）之间；所述第一安装槽（5）中设置有用于驱动支撑板（8）向上抬升以使隔板本体（3）一端抵紧固定在第二安装槽（6）槽底的驱动组件；所述驱动组件包括安装于第一安装槽（5）槽底用于抬升支撑板（8）的第一充气条（10），所述分隔板（9）中设置有与支撑板（8）连通的空腔（14），所述空腔（14）中设置有与第一充气条（10）连通的第二充气条（11）；所述分隔板（9）中滑动连接有两个用于夹紧第二充气条（11）的夹板（15），所述分隔板（9）靠近隔板本体（3）的两侧均开设有与空腔（14）连通的滑槽（16），两个所述夹板（15）各与一个滑槽（16）滑动连接，所述隔板本体（3）上开设有与滑槽（16）相对且用于供夹板（15）插接的插接槽（17）；两个夹板（15）相靠近一侧的两端均凸起有支撑杆（18），所述分隔板（9）的外侧开设有与空腔（14）连通且用于供支撑杆（18）伸出的通槽（19）；两个夹板（15）可朝向相靠近的方向移动至用于夹紧封闭第二充气条（11）的封堵状态以及朝向相远离方向移动至与插接槽（17）形成插接且用于供气体通入第二充气条（11）的充气状态；

所述第一安装槽（5）的槽壁上开设有用于供分隔板（9）上的两个支撑杆（18）滑动连接且保持两个夹板（15）处于封堵状态的限位槽（20），所述限位槽（20）沿竖直方向与第一安装槽（5）的槽口连通；当支撑板（8）向上移动至隔板本体（3）上端抵接在第二安装槽（6）槽底时，两个支撑杆（18）完全脱离限位槽（20）并可朝向相反的方向移动至抵接于下龙骨（2）的上端面；所述第一充气条（10）的中部设置有充气嘴（12），所述下龙骨（2）的外侧开设有与第一安装槽（5）连通且用于供充气嘴（12）伸出的通孔（13）。

2.根据权利要求1所述的一种建筑内组合隔板，其特征在于：所述分隔板（9）远离支撑板（8）的一端凸起有凸块（21），所述第一安装槽（5）的槽底开设有供凸块（21）插接的凹槽（22）；当所述隔板本体（3）的一端与第二安装槽（6）的槽底相抵时，凸块（21）插入凹槽（22）的槽底。

3.根据权利要求2所述的一种建筑内组合隔板，其特征在于：所述凸块（21）上设置有两个插接杆（23），所述凸块（21）相对的两侧贯穿开设有供两个插接杆（23）滑动连接的滑孔（24），所述凹槽（22）两相对的槽壁上开设有供插接杆（23）插接的固定槽（30），所述分隔板（9）中设置有用于驱动两个插接杆（23）朝向相反方向移动至与固定槽（30）形成插接的动力组件，所述凸块（21）中设置有用于驱动插接杆（23）完全收入滑槽（16）中的解锁件。

4.根据权利要求3所述的一种建筑内组合隔板，其特征在于：所述动力组件包括推杆（33），所述空腔（14）远离支撑板（8）一端的腔壁上开设有与滑孔（24）连通且用于供推杆（33）滑动连接的连接孔（34），两个插接杆（23）相靠近的一端设置有供推杆（33）滑开的倒圆弧（38）；所述插接杆（23）的外周侧设置有凸沿（25），所述凸块（21）外侧壁上开设有与滑孔（24）同轴用于供凸沿（25）滑动连接的第一环槽（26），所述第一环槽（26）的槽口处设置有用于阻止凸沿（25）脱离第一环槽（26）的第一限位环（28），所述插接杆（23）上套设有第一弹簧（31），第一弹簧（31）的一端与第一限位环（28）相抵，另一端与第一环槽（26）的槽底相抵；

所述推杆（33）的外侧周向设置有定位环（35），所述连接孔（34）靠近空腔（14）一端的孔口处同轴开设有供定位环（35）滑动连接的第二环槽（27），所述第二环槽（27）的槽口处设有阻止定位环（35）脱离第二环槽（27）的第二限位环（29）；所述推杆（33）上套设有用于推动推杆（33）一端伸入空腔（14）中的第二弹簧（32），第二弹簧（32）的一端与第二环槽（27）的槽底相抵，另一端与第二限位环（29）相抵。

5.根据权利要求4所述的一种建筑内组合隔板，其特征在于：所述推杆（33）伸入空腔（14）的一端垂直连接有推板（36），所述第二充气条（11）的一端与推板（36）连接用于推动推板（36）朝向连接孔（34）的方向移动。

6.根据权利要求4所述的一种建筑内组合隔板，其特征在于：所述推杆（33）伸入滑孔（24）的一端设置有用于滑开两个插接杆（23）的导向圆面（37）。

7.一种建筑内组合隔板的施工方法，包括有权利要求5中所述的建筑内组合隔板，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：将上龙骨（1）和下龙骨（2）分别固定在上、下楼板之间，并将第一安装槽（5）与第二安装槽（6）对准；

步骤二：安装隔板本体（3），依次将每个隔板本体（3）安装在相邻的分隔板（9）之间；

步骤三：采用高压充气泵通过充气嘴（12）对第一充气条（10）充气，使得第一充气条（10）推动支撑板（8）向上移动，并推动隔板本体（3）上端抵紧在第二安装槽（6）中，且分隔板（9）上的凸块（21）插入凹槽（22）中，支撑杆（18）随分隔板（9）移动至与限位槽（20）分离，并来到下龙骨（2）的上端面，此时继续充气，使得气体进入第二充气条（11）中，并撑开两个夹板（15），使得夹板（15）插入隔板本体（3）的插接槽（17）中，且支撑杆（18）随夹板（15）移动至下龙骨（2）的上端面，从而对分隔板（9）形成支撑；同时，当第二充气条（11）充满气体时，第二充气条（11）推动推板（36）抵接在空腔（14）的上腔壁上，使得推杆（33）插入滑孔（24）中并滑开两个插接杆（23），使得两个插接杆（23）插入对应的固定槽（30）中。

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