CN113215428B - 一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：步骤1：将粘结剂加热熔融，与氢化钛粉末混合得到复合氢化钛粉体，其中氢化钛粉体的体积分数为50vol％～80vol％，粘结剂的体积分数为20vol％～50vol％；步骤2：将步骤1中的复合氢化钛粉体加热成型，得到生坯；步骤3：将步骤2中的生坯依次进行溶剂脱脂、热脱脂，得到脱脂坯体；步骤4：将步骤3得到的脱脂坯体高温烧结即可得到所需钛制品。本发明成型性能优良，制备工艺过程简单，有效降低了生产成本，容易实现钛及钛合金型材、板材、棺材、棒材及零件的规模化生产。

Description

一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法
技术领域
本发明涉及有色金属加工技术领域，具体涉及一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法。
背景技术
因其密度低、强度高、耐腐蚀、生物相容性好等优点，钛及钛合金在飞行器、船舶、兵器、化工、医疗、汽车、体育休闲等行业具有广泛的应用，被称为“正在崛起的第三金属”和“21世纪金属”。
相对于钢铁和铝等金属结构材料，钛及钛合金的主要缺点是熔点高、易氧化，不仅仅是原材料成本相对高，工业上最主要的熔铸及压力加工过程带来的制造成本更高，严重影响了钛及钛合金的推广应用。
相对于熔铸及压力加工工艺，钛及钛合金的粉末冶金材料具有成分及组织均匀、制造成本较低等优点。粉末冶金技术主要问题是，受压机工作压力、工作面积、压头行程、金属粉末成型性等的影响，工件毛坯的形状、尺寸大小及壁厚等受到限制，且钛及钛合金的粉末冶金通常采用氢化脱氢后的金属钛粉为原料，还存在脱氢钛粉成本较高、易被氧化和烧结致密化能力较差等缺点。
另外，金属注射成型技术也是钛及钛合金零部件的一种制造方法。这种方法是给成型粉体中添加热塑性或热固性有机聚合物，在一定温度下聚合物呈熔融状态而赋予金属粉体流动性，再以一定压力将喂料注入模具，而后进行脱脂烧结得到产品，目前这项技术已在多方面领域应用，然而这项技术对设备投入和粉体规格都有着较高的要求，工件形状、尺寸大小及壁厚等受到金属注射成型机能力的限制，导致成本高昂。
采用氢化钛粉为原料，制备的钛及钛合金零部件具有成本低、抗氧化及烧结致密化程度高等优点。
针对上述问题，并结合氢化钛粉末冶金和金属注射成型技术的优点，本发明提出在氢化钛粉末中添加有机聚合物作为粘结剂，在低温条件下，粉体中熔融态的有机物可以有效改善氢化钛粉体的流动性，使其获得良好的成型性，再通过模压、轧制和挤出等塑性加工工艺成型，后续经过脱脂和烧结，即可得到如棒材、板材、型材多种形式的钛烧结产品，解决现有钛及钛合金的熔铸、粉末冶金及注射成型技术存在的一些问题。
发明内容
本发明公开了一种改善氢化钛粉末的成型性，工艺过程简单，有效降低生产成本的利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法。
本发明采用的技术方案是：
一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，与氢化钛粉末混合均匀得到复合氢化钛粉体，其中氢化钛粉体的体积分数为50vol％～80vol％，粘结剂的体积分数为20vol％～50vol％；
步骤2：步骤1中的复合氢化钛粉体成型，得到生坯；
步骤3：将步骤2中的生坯依次进行溶剂脱脂、热脱脂，即可得到脱脂坯体；
步骤4：将步骤3得到的脱脂坯体高温烧结得到所需钛制品。
进一步的，所述步骤1中所述粘结剂包括体积分数为60vol％～90vol％的石蜡、5vol％～ 35vol％的高密度聚乙烯，1vol％～10vol％的硬脂酸。
进一步的，所述步骤1中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为60vol％～70vol％，粘结剂的体积分数为30vol％～40vol％。
进一步的，所述步骤1中粘结剂和氢化钛粉末的混合采用加热混炼方式，加热混炼温度为120℃～140℃，粘接剂包括低分子量组分和高分子量组分；低分子量组分为石蜡、液体石蜡、聚乙二醇中的一种及以上以任意比例构成；高分子量组分为低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯中的一种或两种及以上以任意比例构成。
进一步的，所述步骤2中成型方法为轧制、挤出和模压中的一种；生坯为型材、板材、棒材、管材、零件中的一种。
进一步的，所述步骤3中溶剂脱脂过程中，将生坯浸入溶剂2h～4h，溶剂温度为 40℃～50℃；溶剂为二氯甲烷、汽油、煤油、正庚烷中一种。
进一步的，所述步骤3中的热脱脂在氩气保护下进行，热脱脂过程为：
以5℃/min～10℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h～2h；以1℃/min～5℃/min 的升温速率升温至115℃，保温0.5h～2h；以1℃/min～5℃/min的升温速率升温至220℃，保温0.5h～2h；1℃/min～5℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h～2h；以1℃/min～10℃/min 的升温速率升温至550℃，保温1h～4h。
进一步的，所述步骤4烧结在真空条件下进行，烧结温度为1200℃～1400℃，烧结时间为2h。
进一步的，所述步骤4烧结在真空条件下进行，烧结过程为：以5℃/min～20℃/min的升温速率，升温至400℃，保温0.5h～2h；以5℃/min～10℃/min升温至900℃，保温0.5h～2 h；以5℃/min～10℃/min升温至1200℃～1400℃，保温1h～4h。
利用氢化钛粉树脂复合材料制备得到的钛制品，所述钛制品相对密度为97.8％～99.5％。
本发明的有益效果是：
(1)本发明采用氢化钛为原料，制备的钛及钛合金零部件具有成本低、抗氧化及烧结致密化程度高的优点；
(2)本发明采用氢化钛及树脂复合材料，具有成型性好，压力在100MPa～200MPa即可成型，成型压力小，生产的坯体具有良好的保形性；
(3)本发明采用氢化钛及树脂复合材料，具有高塑性成型优点，易实现型材、板材、棒材、管材、零件等的生产；
(4)本发明成型坯体采用溶剂+热两步脱脂方式有效降低了传统热脱脂工艺耗费的时间，提高了脱脂坯体质量，避免脱脂过程中产生开裂等缺陷；
(5)本发明制备工艺过程简单、有效降低了生产成本，容易实现规模化生产。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
图2为本发明实施例1中轧制坯体的断面SEM图。
图3为本发明实施例2中样品的金相SEM图。
图4为本发明实施例1(复合氢化钛粉体)与对比例1(纯氢化钛粉体)得到的样品的压缩曲线图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步说明。
如图1所示，一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，与氢化钛粉末混合均匀即可得到复合氢化钛粉体；可以采用混炼的方法进行混合，可以使得复合粉体具有流变特性。
其中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为50vol％～80vol％，粘结剂的体积分数为20vol％～50vol％；优选为氢化钛粉体的体积分数为60vol％～70vol％，粘结剂的体积分数为30vol％～40vol％。粘结剂包括体积分数为60vol％～90vol％的石蜡、5vol％～35 vol％的高密度聚乙烯，1vol％～10vol％的硬脂酸。为了保证复合粉体有最适合的流变特性，易于成型且不会因为粘结剂含量过多造成坯体后续脱脂产生缺陷，且为了最大程度降低烧结样品中氧含量，粘结剂组分尽量选用不含O元素的类型。
首先将粘结剂中的高密度聚乙烯在120℃～140℃下进行加热，待熔融后，加入低分子量的石蜡和硬脂酸，并开动搅拌器不停搅拌，使不同组分在熔化状态下充分混匀后，向容器中加入氢化钛粉并持续搅拌，1h～2h后得到混合均匀后的原料，取出室温下冷却，得到复合氢化钛粉。加热温度设定为120℃～140℃是为了保证温度高于高密度聚乙烯的熔融温度。
步骤2：步骤1中的复合氢化钛粉体成型(可以采用轧制、挤出、模压等方式成型)，得到生坯；生坯可以为型材、板材、棒材、管材或零件等形式；本发明中仅以轧制成型为例进行说明。
将复合粉体加热，通过双棍轧机轧制，得到复合板材生坯。将复合粉体加热，通过模具挤出，得到复合型材或棒材生坯。将将复合粉体加热，通过模具压制成型，得到压制零件生坯。成型后的坯体室温下冷却，粘结剂组分凝固，坯体强度明显提升并具有良好保形性。
步骤3：将步骤2中的成型生坯依次进行溶剂脱脂、热脱脂，即可得到脱脂坯体。溶剂为二氯甲烷、汽油、煤油、正庚烷中一种。溶剂脱脂过程为：将生坯浸入正庚烷溶剂一定时间后(1h～8h)，溶剂温度为40℃～50℃。干燥后在气氛保护下加热至粘结剂分解温度以上，保温一定时间后，即得到脱脂后的坯体。热脱脂过程为：以1℃/min～5℃/min的升温速率升温至115℃，保温0.5h～2h；以1℃/min～5℃/min的升温速率升温至220℃，保温0.5h～2h；1℃/min～5℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h～2h；以1℃/min～10℃/min的升温速率升温至550℃，保温1h～4h。
本实验工艺采用的是蜡基粘结剂体系，因此可以采用溶剂脱脂方式脱除其中的低分子量组分和表面活性剂，石蜡(低分子量组分)和硬脂酸(表面活性剂)。将成型坯体放入温度为 40℃～50℃正庚烷溶剂中浸泡2h～4h后取出并称重观察，在低分子量组分脱脂率达到70％以上时取出室温干燥；然后在氩气保护下进行热脱脂，将溶剂脱脂后的板材坯体放入管式炉内，逐步升温完成热脱脂过程，热脱脂脱除其中的高分子量组分，如高密度聚乙烯。具体热脱脂过程为：以10℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h；以5℃/min的升温速率升温至115℃，保温0.5h；以4℃/min的升温速率升温至220℃，保温1h；以4℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h；5℃/min的升温速率升温至550℃，保温1h。
采用正庚烷作为脱脂溶剂是因为石蜡和硬脂酸在其中具有较高的溶解度，作为骨架支撑作用的高密度聚乙烯在其中几乎不溶解，有效避免了溶胀现象造成成型坯体产生变形开裂等缺陷。较高的溶剂温度有利于低分子量组分粘结剂的快速脱除，溶剂上限温度设定50℃是因为石蜡组分的熔点为53℃～58℃，如果进一步提高温度，石蜡会发生熔化现象，在溶解和熔化的双重作用下，坯体会极易开裂损坏，造成脱脂失败。
热脱脂过程中，升温速率不能过快，过快的升温速率造成坯体中粘结剂组分在受热过程中，体积的快速变化造成坯体产生缺陷。420℃保温过程保证其中的石蜡和硬脂酸组分受热分解全部挥发。降低升温速率继续加热，坯体中的高密度聚乙烯组分开始分解，在550℃条件下保温确保坯体中高密度聚乙烯分解完毕，得到不含有粘结剂的脱脂坯体。
步骤4：将步骤3得到的坯体在1200℃～1400℃，烧结时间为1h～4h即可得到所需烧结样品。烧结在真空气氛下进行，将热脱脂完成后的坯体放置于真空烧结炉中，并逐步升温完成烧结。真空度为5×10-3Pa，升温过程为：以5℃/min～20℃/min的升温速率，升温至400℃，保温0.5h～2h；以5℃/min～10℃/min升温至900℃，保温0.5h～2h；以5℃/min～10℃/min 升温至1350℃，保温1h～4h。烧结完成，烧结样品随炉冷却。
实施例1
一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，将熔融后的粘接剂与氢化钛粉末混炼，使复合粉体具有流变特性，即可得到复合氢化钛粉体；其中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为65 vol％，粘结剂的体积分数为35vol％；粘结剂按体积分数包括以下组分：85vol％石蜡、10vol％高密度聚乙烯、5vol％硬脂酸。
将高密度聚乙烯在120℃条件下进行加热，待熔融后，加入石蜡和硬脂酸并开动搅拌器不停搅拌，使不同组分在熔化状态下充分混匀后，向容器中加入氢化钛粉并继续搅拌，2h后得到混合均匀后的原料，取出冷却至室温。
其中氢化钛粉体径为200目，颗粒形状不规则。
步骤2：步骤1中的复合氢化钛粉体轧制，得到板材生坯；复合粉体在120℃温度下，开动双辊轧机，将物料送入轧辊，进行轧制，在室温下冷却，得到复合板材生坯；轧制成型过程中所需压力为120MPa。
步骤3：将步骤2中的板材生坯浸入正庚烷溶剂4h，溶剂温度为40℃；取出室温下干燥，然后进行热脱脂。
热脱脂过程为：将板材坯体放入炉中，在氩气保护下，管式炉以20℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h，以5℃/min的升温速率升温至115℃，保温0.5h，以4℃/min的升温速率升温至220℃，保温1h，以4℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h，5℃/min 的升温速率升温至550℃，保温1h。
第一阶段保温过程可以保证其中的石蜡和硬脂酸组分受热分解全部挥发，降低升温速率继续加热，坯体中的高密度聚乙烯组分开始分解，在第二阶段保温过程中确保坯体中高密度聚乙烯分解完毕，得到不含有粘结剂的板材脱脂坯体。
步骤4：将步骤3得到的坯体放入真空烧结炉中，炉中的真空度为5×10-3Pa，在1350℃，条件下烧结。具体的烧结过程为：以20℃/min升温至400℃，保温0.5h，再以5℃/min升温至900℃，保温0.5h，再以10℃/min升温至1350℃保温2h后，即完成烧结过程。
实施例2
一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，将熔融后的粘接剂与氢化钛粉末混炼，使复合粉体具有流变特性，即可得到复合氢化钛粉体；其中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为60 vol％，粘结剂的体积分数为40vol％；粘结剂按体积分数包括以下组分：80vol％石蜡、15vol％高密度聚乙烯、5vol％硬脂酸。
将高密度聚乙烯在130℃条件下进行加热，待熔融后，加入石蜡和硬脂酸并开动搅拌器不停搅拌，使不同组分在熔化状态下充分混匀后，向容器中加入氢化钛粉并继续搅拌，1h后得到混合均匀后的原料，取出冷却至室温。
其中氢化钛粉体径为200目，颗粒形状不规则。
步骤2：步骤1中的复合氢化钛粉体通过挤出模具进行挤出操作，得到棒材生坯；复合粉体在130℃温度下开动压机，将物料通过模具挤出，在室温下冷却，得到复合棒材生坯；挤出过程中所需压力为180MPa。
步骤3：将步骤2中的棒材生坯浸入正庚烷溶剂3h，溶剂温度为45℃；取出室温下干燥，然后在进行热脱脂。热脱脂过程为：将棒材坯体放入炉中，在氩气保护下，管式炉以 20℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h，以5℃/min的升温速率升温至115℃，保温 0.5h，以4℃/min的升温速率升温至220℃，保温1h，以4℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h，5℃/min的升温速率升温至550℃，保温1h。
第一阶段保温过程可以保证其中的石蜡和硬脂酸组分受热分解全部挥发，降低升温速率继续加热，坯体中的高密度聚乙烯组分开始分解挥发，在第二阶段保温过程中确保坯体中高密度聚乙烯分解完毕，得到不含有粘结剂的棒材脱脂坯体。
步骤4：将步骤3得到的坯体放入真空烧结炉中，炉中的真空度为5×10-3Pa，在1350℃，条件下烧结。具体的烧结过程为：以20℃/min升温至400℃，保温0.5h，再以5℃/min升温至900℃，保温0.5h，再以10℃/min升温至1350℃保温2h后，即完成烧结过程。
实施例3
一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，将熔融后的粘接剂与氢化钛粉末混炼，使复合粉体具有流变特性，即可得到复合氢化钛粉体；其中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为70 vol％，粘结剂的体积分数为30vol％；粘结剂按体积分数包括以下组分：75vol％石蜡、20vol％高密度聚乙烯、5vol％硬脂酸。
将高密度聚乙烯在140℃条件下进行加热，待熔融后，加入石蜡和硬脂酸并开动搅拌器不停搅拌，使不同组分在熔化状态下充分混匀后，向容器中加入氢化钛粉并继续搅拌，1h后得到混合均匀后的原料，取出冷却至室温。
其中氢化钛粉体粒径为200目，颗粒形状不规则。
步骤2：步骤1中的复合粉体填充于模具中，在140℃温度下开动压机，进行压制，在室温下冷却，得到复合生坯；压制成型过程中所需压力为150MPa。
步骤3：将步骤2中的生坯浸入正庚烷溶剂2h，溶剂温度为50℃；取出室温下干燥，然后进行热脱脂。热脱脂过程为：将坯体放入炉中，在氩气保护下，管式炉以20℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h，以5℃/min的升温速率升温至115℃，保温0.5h，以4℃/min的升温速率升温至220℃，保温1h，以4℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h，5℃/min 的升温速率升温至550℃，保温1h。
第一阶段保温过程可以保证其中的石蜡和硬脂酸组分受热分解全部挥发，降低升温速率继续加热，坯体中的高密度聚乙烯组分开始分解，在第二阶段保温过程中确保坯体中高密度聚乙烯分解完毕，得到不含有粘结剂的板材脱脂坯体。
步骤4：将步骤3得到的坯体放入真空烧结炉中，炉中的真空度为5×10-3Pa，在1350℃条件下烧结。具体的烧结过程为：以20℃/min升温至400℃，保温0.5h，再以5℃/min升温至900℃，保温0.5h，再以10℃/min升温至1350℃保温2h后，即完成烧结过程。
对比例1
一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品及方法，包括以下步骤：
其中氢化钛粉体粒径为200目，颗粒形状不规则。
步骤1：取不含有粘结剂组分的纯氢化钛粉，均匀填充于模具中，放置于液压机工作台面上，开动压机进行压制，压力为650MPa，压制过程中，保压时间为1min，然后脱模将压制坯体取出。
步骤2：将步骤1得到的坯体放入真空烧结炉中，炉中的真空度为5×10-3Pa，以20℃/min 升温至400℃，保温0.5h，再以5℃/min升温至900℃，保温0.5h，再以10℃/min升温至1350℃保温2h后，即完成烧结过程。
从图2中可以看出，复合生坯样品断面处，粘结剂组分分布均匀，能够充分覆盖到氢化钛粉体颗粒表面，起到有效的粘接作用。同时也说明了实验方案中设定的加热温度和混炼时间是合适的，没有产生加热温度不当造成的粘结剂组分偏析和混炼时间不足造成的粘结剂包覆不均等缺陷。
从图3烧结样品的金相图中可以看出，孔洞分布均匀，未产生因混炼不均匀造成的粘结剂团聚，烧结后样品中产生的孔洞聚集现象，从而有效避免了各种缺陷的产生而造成烧结样品力学性能的下降。
从图4可以看出，通过和纯氢化钛粉模压成型烧结样品的压缩性能对比，可以看出复合粉体轧制样品，塑性有轻微的下降，源自于脱脂过程中残存的微量杂质，烧结后造成烧结样品碳、氧含量有所提升，造成了样品力学性能轻微降低和屈服强度有了一定的提升。
将氢化钛粉末与粘结剂混合，在一定温度下，粘结剂保持在熔融状态，润湿氢化钛粉体，使得复合粉体具有流变特性，可以适用于多种塑性成型的方式，改变了原本氢化钛粉多只适用于模压成型的情况。充分混匀后的复合粉体经过模压、轧制、挤出可得到如型材、棒材、板材、零件等多种形式坯体，坯体经过脱脂处理，脱除全部粘结剂组分，最后烧结得到纯钛样品。
氢化钛粉常规模压成型，得到的压制坯体相对密度通常在70％～80％，因此工艺中，使用 20vol％～30vol％粘结剂配比制备的复合粉体，有较好的成型性也不会造成脱脂烧结后烧结样品相对密度明显降低。同时采用溶剂+热两步式脱脂方式有效的降低了脱脂工艺耗费的时间，提高脱脂坯体质量，避免脱脂过程中产生变形开裂等缺陷，烧结过程中，氢化钛在400℃开始有明显的放氢过程，降低升温速率，同时在900℃，氢化钛相转变温区进行保温，进一步优化烧结过程，最终得到品质不低于使用氢化钛为原料制备的钛产品。
在成型过程中，采用复合粉体，使得脆性的氢化钛粉可以进行塑性加工工艺成型，明显改善了氢化钛粉的成型性，且加工压力在100MPa～200MPa即可成型，大幅降低了氢化钛粉传统模压成型的压制压力，生产出的坯体具有良好的保形性。而纯氢化钛粉成型需要600MPa 甚至更高的成型压力，且由于氢化钛粉脆性大，压制后生坯保形性不好且容易压制失败。通过脱脂烧结工艺得到的钛制品，相对密度可达到97.8％～98.3％，略低于冷压成型，屈服强度有一定提升。本发明方法制备工艺简单，具有容易实现规模化生产的特点。

Claims (6)

1.一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将粘结剂加热熔融，与氢化钛粉末混合均匀得到复合氢化钛粉体，其中氢化钛粉体的体积分数为50vol％～80vol％，粘结剂的体积分数为20vol％～50vol％；所述步骤1中所述粘结剂包括体积分数为60vol％～90vol％的石蜡、5vol％～35vol％的高密度聚乙烯，1vol％～10vol％的硬脂酸；
步骤2：步骤1中的复合氢化钛粉体加热进行成型，得到生坯；所述步骤2中成型方法为轧制、挤出和模压中的一种；生坯为型材、板材、棒材、管材、零件中的一种；
步骤3：将步骤2中的生坯依次进行溶剂脱脂、热脱脂，得到脱脂坯体；
所述步骤3中热脱脂在保护性气氛下进行，热脱脂过程如下：
以5℃/min～20℃/min的升温速率升温至50℃，保温0.5h～2h；以1℃/min～10℃/min的升温速率升温至115℃，保温0.5h～2h；以1℃/min～10℃/min的升温速率升温至220℃，保温0.5h～2h；1℃/min～10℃/min的升温速率升温至420℃，保温1h～2h；以1℃/min～10℃/min的升温速率升温至550℃，保温1h～4h；
步骤4：将步骤3得到的脱脂坯体进行高温真空烧结，得到所需钛制品；
所述步骤4烧结在真空条件下进行，烧结过程如下：
以5℃/min～20℃/min的升温速率，升温至400℃，保温0.5h～2h；以5℃/min～20℃/min升温至900℃，保温0.5h～2h；以5℃/min～20℃/min升温至1350℃，保温1h～4h。
2.根据权利要求1所述的一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，所述步骤1中复合氢化钛粉体中，氢化钛粉体的体积分数为60vol％～70vol％，粘结剂的体积分数为30vol％～40vol％。
3.根据权利要求1所述的一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，所述步骤1中的粘结剂和氢化钛粉末的混合采用加热混炼方式，加热混炼温度为110℃～180℃。
4.根据权利要求1所述的一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，所述步骤3中溶剂脱脂过程中，将生坯浸入溶剂1h～8h，溶剂温度为10℃～60℃；溶剂为二氯甲烷、汽油、煤油、正庚烷中一种。
5.根据权利要求1所述的一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，所述步骤4中烧结在真空条件下进行，烧结温度为1100℃～1400℃，烧结时间为1h～4h。
6.根据权利要求1所述的一种利用氢化钛粉树脂复合材料制备金属钛制品的方法，其特征在于，所述钛制品相对密度为97.8％～99.5％。
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