CN113213741B - 一种真空玻璃钢化生产工艺及钢化风控系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种真空玻璃钢化生产工艺及钢化风控系统，其中，所述钢化风控系统包括主体车间，所述主体车间内设有风环子系统、过滤子系统、检测子系统、补偿子系统、中央电控子系统、钢化冷却子系统，所述风环子系统包括风冷却单元，所述过滤子系统包括无尘过滤单元和无水过滤单元；外部空气经过风冷却单元进行冷却处理后送入过滤子系统，依次经由无尘过滤单元和无水过滤单元进行除尘除水处理后到达检测子系统进行风量、风压和风温的检测。通过对本发明的应用，提供了一种真空玻璃钢化生产工艺，其利用钢化风控系统提供经过除尘除水处理的气流，可进一步地提高真空玻璃的洁净度。

Description

一种真空玻璃钢化生产工艺及钢化风控系统

技术领域

本发明涉及钢化玻璃生产技术领域，具体为一种真空玻璃钢化生产工艺及钢化风控系统。

背景技术

真空玻璃的快速、低成本、批量化加工生产是当前玻璃全行业的痛点，作为关键问题之一，其在玻璃全行业至今没有适合快速、低成本、批量化加工生产真空玻璃的配套专用玻璃钢化炉，进而也难以快速、低成本、批量化地加工生产真空玻璃所需要的钢化玻璃。这种钢化玻璃必须具备两个条件：第一，清洁，玻璃钢化后不需要再清洗。第二，玻璃深层次的干燥，尤其是真空玻璃成品的真空腔内的玻璃表面深层次的干燥问题。这两点问题如果不能解决，将会严重影响到抽真空时间和抽真空的质量，进而影响真空玻璃的生产质量。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种真空玻璃钢化生产工艺，解决了玻璃的清洁和表面深层次干燥的问题，从而使后续抽真空效率大幅度提高，实现真空玻璃快速、低成本、批量化加工生产。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种真空玻璃钢化生产工艺，包括依次对玻璃进行加热处理和冷却处理，所述冷却处理包括使用经过除尘和除水处理的冷却气流对玻璃表面进行吹风。

优选的，所述冷却处理还包括第一检测标准，所述第一检测标准包括对冷却气流的干燥度进行检测，当检测到冷却气流的干燥度大于第一阈值后，利用冷却气流对玻璃表面进行吹风。

优选的，所述加热处理包括加热策略，所述加热策略包括对玻璃加热过程中的温度进行检测，当检测到加热过程中的温度大于第二阈值后，持续加热第一时间。

优选的，所述第二阈值为600℃。

钢化生产工艺还包括对若干片玻璃依次进行磨边处理和清洗处理，并按照一定的摆放间距摆放至放片台上，使所述放片台上的玻璃依次进入所述钢化炉进行加热处理，并使加热过程中的温度大于 600℃，使用经过除尘和除水处理的冷却气流对玻璃表面进行冷却处理，达到相应的冷却时间或冷却温度后，结束冷却吹风，将玻璃传送至下片台。

一种钢化风控系统，所述钢化风控系统包括主体车间，所述主体车间内设有风环子系统、过滤子系统、检测子系统、补偿子系统、中央电控子系统和钢化冷却子系统，所述风环子系统包括风冷却单元，所述过滤子系统包括无尘过滤单元和无水过滤单元；外部空气经过风冷却单元进行冷却处理后送入所述过滤子系统，依次经由所述无尘过滤单元和所述无水过滤单元进行除尘除水处理后到达所述检测子系统进行风量、风压和风温的检测，之后进入所述钢化冷却子系统以向所述钢化炉提供冷却气流；当所述过滤子系统的出风口的风量、风压或风温不满足预设条件时，所述中央电控子系统用于控制所述补偿子系统对所述过滤子系统的进气端的风量、风压或风温进行补偿调节。

所述钢化生产工艺具体包括如下步骤：

步骤S1、对玻璃依次进行磨边处理和清洗处理后按照一定的摆放间距摆放至放片台上；

步骤S2、使放片台上的玻璃依次进入钢化炉进行加热处理，并使其加热过程中的温度大于600℃；

步骤S3、使加热后的玻璃进入风栅区域进行冷却处理，所述风栅区域由钢化冷却子系统提供经过除尘除水处理的冷却气流；

步骤S4、达到相应的冷却时间或冷却温度后，结束冷却吹风，将玻璃传送至下片台。

优选的，在所述步骤S2中，玻璃进入钢化炉的过程中依次经过检测段和加热段，所述检测段用于自动检测玻璃沿其传送方向的长度值，钢化炉的控制系统依据玻璃的所述长度值控制玻璃在炉内的往复加热行程，钢化炉的控制系统按照所述往复加热行程控制玻璃在钢化炉加热段的往复运动以均匀加热。

优选的，所述加热段包括一两端开口的加热箱，所述加热箱的内部设有耐热辐射板，所述耐热辐射板上安装有陶瓷加热组件，所述加热箱的内部还设有温度检测组件，所述温度检测组件的外围涂覆有耐高温涂层。

优选的，在所述步骤S2中，所述检测段还用于检测玻璃沿竖直方向的厚度值，钢化炉的控制系统依据玻璃的所述厚度值控制玻璃在炉内的加热时间，且加热时间和玻璃的厚度值成正比。

优选的，在所述步骤S3中，所述风栅区域内设有上风栅和下风栅，所述上风栅和所述下风栅之间设有输送辊道，所述输送辊道用于放置玻璃，所述上风栅和所述下风栅距离所述风栅辊道的距离均可调。

优选的，所述上风栅和所述下风栅的吹风时间和吹风压力依据玻璃的厚度进行设定，且所述吹风压力与玻璃厚度值正相关。

优选的，所述上风栅和所述下风栅的风栅开度依据玻璃的厚度进行设定，且风栅开度与玻璃厚度值正相关。

优选的，所述下风栅上设有振动结构，所述振动结构用于驱动所述下风栅进行预设幅度的上下振动或水平振动。

优选的，在所述步骤S3中，钢化炉的控制系统控制风栅辊道在有效吹风区域内往复运动，且所述上风栅和所述下风栅的风栅开度与其吹风压力正相关。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明提供一钢化风控系统，能够向钢化炉提供经过除尘除水处理且满足空气洁净度检测标准的冷却气流，保证了玻璃的洁净度。

(2)本发明通过使玻璃加热过程中的温度大于600℃且持续一定的时间，充分保证其能够达到深层次的烘干。

附图说明

图1为本发明一种真空玻璃钢化生产工艺中钢化风控系统的连接框图；

图2为本发明一种真空玻璃钢化生产工艺的工艺步骤示意图。

图3为本发明中玻璃表面水分吸附层的化学结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所述的实施例仅仅是本发明的实施例之一，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供的第一种实施例，一种真空玻璃钢化生产工艺，包括对加热后的玻璃进行冷却处理，所述冷却处理包括使用经过除尘和除水处理的冷却气流对玻璃表面进行吹风。因为传统钢化工艺强调的是风压的强弱控制，最多再附带提及风的干净度，根本不会涉及风的干燥度(无水性)，甚至常常出现钢化后，再用水清洗/冷却钢化后的玻璃。本发明与传统钢化工艺的最大区别是着重优化处理整个生产系统中空气及风的无水化问题，使得这样生产出来的钢化玻璃更符合快速生产真空玻璃的要求，使得在生产真空玻璃抽真空的过程当中，玻璃表面少释放甚至不会再释放水汽，从而实现快速生产真空玻璃。

优选的，冷却处理步骤包括第一检测标准，所述第一检测标准包括对冷却气流的干燥度进行检测，当检测到冷却气流的干燥度大于第一阈值后，利用冷却气流对玻璃表面进行吹风；玻璃加热过程包括加热策略，所述加热策略包括对玻璃加热过程中的温度进行检测，当检测到加热过程中的温度大于第二阈值后，持续加热第一时间。具体的，第二阈值可以设置为600℃。

一是温度比较高的话，氢氧根离子与钠离子和氢离子都不容易结合，可以实现深层次的干燥。二是冷却气流干燥度达到一定值的要求后，不会使得玻璃表面在冷却过程中又重新携带了比较多的水分。

表1示出了不同厚度的玻璃在大于第二阈值(600℃)的不同加热温度下，所需要的加热时间以及钢化参数和冷却参数。

表1加热参数和冷却参数相关表

可见，玻璃越薄，其加热温度越高，实现深层次干燥所需要的时间越少。玻璃薄的话就容易在加热活风冷却的过程中发生应力变形，所以加热温度要高，钢化风压也要大。

因为玻璃经加热处理后，表面温度很高，这时候用温度比玻璃表面低的冷却气流去进行冷却，二者在接触的表面，会产生一个比较大的温差，这时候如果冷却气流中夹带较多的水分的话，在玻璃表会瞬间形成一层水汽，水分子分离出氢离子和氢氧根离子，并且会与温度较高的玻璃表面的钠离子和氢离子重新结合，导致玻璃表面在冷却的过程中，又重新携带了比较多的水分，不利于两片玻璃在合片后抽真空过程的顺利进行，大多数都要持续抽气5小时以上，生产效率很低。

如图1所示，一种钢化风控系统，所述钢化风控系统包括主体车间，所述主体车间内设有风环子系统、过滤子系统、检测子系统、补偿子系统、中央电控子系统和钢化冷却子系统，所述风环子系统包括风冷却单元，风冷却单元包括依次连接的进风机(进风单元)、进风管、冷却盘管、循环冷却装置(风冷单元)、冷却出管，所述进风机、所述进风管、所述冷却盘管和所述冷却出管依次连接，所述进风机安装于主体车间上，所述进风机用于将外部的空气吸入进风管，所述冷却盘管设置于所述循环冷却装置内。所述过滤子系统包括无尘过滤单元和无水过滤单元；外部空气经过风冷却单元进行冷却处理后送入过滤子系统，依次经由无尘过滤单元和无水过滤单元进行除尘除水处理后到达检测子系统进行风量、风压和风温的检测，检测子系统包括风量检测单元、风压检测单元和风温检测单元，具体的，检测子系统可以设置风量风压检测器进行风量和风压的检测，风量风压检测器包括安装在被测风口处且用于检测被测风口风压的风压的压力传感器，被测风口和风管的尺寸确定并已知，可用风管法确定风量大小；检测子系统可以设置安装在被测风口处的若干个温度传感器进行温度的平均值测量。经检测子系统检测之后进入钢化冷却子系统以向钢化炉提供冷却气流；当所述过滤子系统出风口的风量、风压或风温不满足预设条件时，所述中央电控子系统用于控制所述补偿子系统对所述过滤子系统进气端的风量、风压或风温进行补偿调节，补偿子系统可以设置鼓风机对风量、风压进行调节；设置相应的加热组件对气体进行均匀加热。主体车间包含千级和万级无尘区域，风机区域为千级无尘区域，其它区域为万级无尘区域。风机设置于所述千级无尘区域内，所述千级无尘区域和所述万级无尘区域相隔离设置，所述钢化炉设置于所述万级无尘区域内，所述空气主过滤系统的输入端和输出端分别连接于所述千级无尘区域和所述万级无尘区域之间。过滤子系统为保障千级和万级无尘区域的空气纯洁程度，进风管道空气经过过滤系统主体后，进过层层过滤，达到纯净目标值后供玻璃冷却使用。利用钢化风控系统提供经过除尘除水处理的冷却气流，可以提高真空玻璃的洁净度。

钢化炉具体可以包括：

1.1放片段：主要由胶衣辊道、升降台、边辊等构成，玻璃通过放片台辊道的输送进入加热炉。生产小规格玻璃时，玻璃直接放在辊道上，生产大规格玻璃时，先升起升降台，玻璃通过边辊放在升降台上，并摆好位置，而后升降台降下，玻璃落在辊道上。由电机带动辊道将玻璃向前输送，放片台靠近炉子一端装有一组光电开关，玻璃送到此位置时，开关被感应，辊子停止转动，玻璃处于等待进炉状态。

1.2加热段：为一装有保温材料的双层箱式结构，中间有耐高温陶瓷传动辊道，上下装有电加热元件和辐射板，上部为加热辐射板(一种特殊耐温耐腐蚀的铸钢件)，下部分两种结构，一种为不锈钢辐射管，加热元件是由螺旋状炉丝装配在陶瓷件上，组成一个整体以便更换。第二种加热炉丝和上部相似，为区域控制加热，上部覆盖不锈钢辐射板。玻璃进炉时，前炉门开启，放片段与炉内辊道同步运行，将玻璃送入炉内，炉门关闭，玻璃由炉内辊道带动，在设定的有效范围内往复运动，被均匀加热，等加热时间到后，开启后炉门，玻璃由加热炉输送到冷却室。炉体上半部可升起。

1.3风栅区域：由可闭合和分离的上、下风栅组成，吹风距离可调，而上下风栅分别是用若干分风箱并联起来，以便于热气流的扩散。风栅中间有输送辊道，为使玻璃能均匀冷却，吹风时在辊道带动下，使玻璃不断摆动。

1.4取片段：取片段基本与放片段相同，玻璃到尾端，辊子自动停转，人工卸片。

1.5冷却系统：钢化和冷却共用一个风机系统。它由风机、集风箱、风门执行机构及联接风管等构成。风压由计算机控制风机风门的开度来实现。

1.6控制系统：由控制台、控制柜、现场的检测元件和操作按钮等构成。显示器安装在操作台上，显示器为用户提供工艺状态模拟。系统具有工艺参数读写、系统自动控制、单机操作调试和自我诊断、以及提示报警功能。运行控制系统由计算机控制变频拖动系统来完成。温度部分的控制是由计算机通过采样、智能运算输出到调功板，再由调功板触发固态继电器控制加热元件的功率来完成的。分为上部温度和下部温度的控制。炉膛温度的均匀性老式炉体结构是用计算机来控制压缩空气的大小及吹风的方向性，通过平衡管吹风达到整个炉膛温度一致。新式炉体结构炉膛内温度的均匀性是通过各区域加热功率的自动控制来达到整个炉膛温度的平衡。

检测单元可为垂直设置于运送装置上方的一红外距离传感器；

振动结构可为一振动马达，所述振动马达的输出端与所述下风栅直接或间接连接；

所述下风栅通过若干支柱设置于所述运送装置的下方，每一所述支柱与下风栅之间均采用柔性连接；例如每一支柱与下风栅之间均连接有一弹簧。

钢化炉的侧边还设有玻璃磨边装置和玻璃清洗装置，分别用于对玻璃进行磨边处理和清洗处理；所述玻璃磨边装置和所述玻璃清洗装置均设置于所述主体车间内。

如图2所示，所述钢化生产工艺包括如下步骤：步骤S1、对玻璃依次进行磨边处理和清洗处理后按照一定的摆放间距摆放至放片台上；

步骤S2、使放片台上的玻璃依次进入钢化炉进行加热处理，并使其加热过程中的温度大于600℃；

步骤S3、将加热后的玻璃进入风栅区域进行冷却处理，所述风栅区域由钢化冷却子系统提供经过除尘除水处理的冷却气流；

步骤S4、达到相应的冷却时间或冷却温度后，结束冷却吹风，将玻璃传送至下片台。

如图3所示，玻璃表面的水分吸附层包括物理吸附层和化学吸附性，化学吸附层在玻璃的高温深度加热过程就能去除(加热过程一般要持续数小时)，物理吸附层是属于不稳定的，只要玻璃表面温度比较高并且让玻璃表面与水分短时间接触的话，就会形成物理吸附水膜层，所以，在通常情况下，玻璃表面是实现不了深层次的全面干燥的。在自然环境中，玻璃当中带正电荷的钠离子(Na+)与空气当中水分子里的带负电荷的氢氧根离子(OH-),彼此之间存在一个非常高能量级的化学键，但通常Na+和OH-的化学键能量级略小于H+和OH-的化学键能量级。通过多次试验得出，Na+和OH-之间的化学键要在380℃以上的环境温度下，才会比较容易断开(NA+和H2O之间的结合力为 91.2Kj/mol)，而当前真空玻璃加工生产企业，所使用的抽真空加工生产工艺，不仅基本上都忽略了这个问题，而且都还基本上是在380℃以下的环境温度中进行抽真空加工生产，更严重的是现实中几乎所有的现有生产流程都是将钢化后的玻璃在合片或抽真空前再清洗一次，使得原来在钢化时(600多度)被相对烘干的玻璃，又被人为制造了水的二次污染(清洗后玻璃烘干的温度只有200℃左右，不足以再次深层次烘干玻璃)，使得在抽真空的空腔内相对应的两片玻璃表面上水分子当中带负电荷的氢氧根离子(OH-)不断遇到玻璃当中带正电荷的钠离子(Na+)，从而使得水分子带着新断开化学键的带负电荷的氢氧根离子(OH-)，刚离开一片玻璃表面，几乎同时又重新遇到了新的玻璃当中带正电荷的钠离子(Na+)，再次重新组合新的化学键，也就是水分子又重新吸附到玻璃表面上，使得整个抽真空过程变成了带着负电荷氢氧根离子(OH-)，的水分子在不断地与玻璃当中带着正电荷的钠离子(Na+)断键，离开玻璃表面，再重新组合化学键，又重新吸附在玻璃表面的循环过程中，慢慢地运动到抽气口后，才能被抽走。由于这样的水分子在玻璃表面非常多，致使抽真空的过程非常慢且消耗了很多能源。

优选的，在所述步骤S2中，玻璃进入钢化炉的过程中依次经过检测段和加热段，所述检测段用于自动检测玻璃沿其传送方向的长度值，钢化炉的控制系统依据玻璃的所述长度值控制玻璃在炉内的往复加热行程，钢化炉的控制系统按照所述往复加热行程控制玻璃在钢化炉加热段的往复运动以均匀加热；所述加热段包括一两端开口的加热箱，所述加热箱的内部设有耐热辐射板，所述耐热辐射板上安装有陶瓷加热组件，加热元件可以采用螺旋状炉丝装配在陶瓷件上，组成一个整体以便更换。加热箱的内部还设有温度检测组件，所述温度检测组件的外围涂覆有耐高温涂层，可以有效集中热量。

优选的，在所述步骤S2中，所述检测段还用于检测玻璃沿竖直方向的厚度值，钢化炉的控制系统依据玻璃的所述厚度值控制玻璃在炉内的加热时间，且加热时间和玻璃的厚度值成正比。

加热操作：包括玻璃进入钢化炉后，各加热区将根据玻璃的摆放情况自动加热，注意观察炉内各区温度的变化和炉内空间温度的变化，如空间温度变化很不均匀，应适当调节炉内相应温区设定温度，优选的，出炉时空间温度应在670℃～710℃左右(薄玻璃出炉温度高，厚玻璃出炉温度低)在加热期间，可随时修改加热时间；如需人为提前出炉，可按动控制台上手动出炉钮，加热炉有两种自动出炉方式，即温度出炉和时间出炉。加热时可打开前炉门观察炉内玻璃情况，如发现炸炉或其它意外时，可按动风栅操作箱，所述下风栅上设有振动结构，所述振动结构用于驱动所述下风栅进行预设幅度的上下振动或水平振动，振动下风栅直至下风栅上的玻璃碎渣全部排净。

优选的，在所述步骤S3中，所述风栅区域内设有上风栅和下风栅，所述上风栅和所述下风栅之间设有输送辊道，所述输送辊道用于放置玻璃，所述上风栅和所述下风栅距离所述风栅辊道的距离均可调；且所述上风栅和所述下风栅的吹风时间和吹风压力依据玻璃的厚度进行设定，且所述吹风压力与玻璃厚度值正相关；所述上风栅和所述下风栅的风栅开度依据玻璃的厚度进行设定，且风栅开度与玻璃厚度值正相关。钢化炉的控制系统控制风栅辊道在有效吹风区域内往复运动，且所述上风栅和所述下风栅的风栅开度与其吹风压力正相关；在所述步骤S4中，经过冷却处理后的玻璃出片温度大于50℃，以保证后压片工序的进行。一般薄玻璃冷却强度大，耗电大，吹风时间应该短，厚玻璃冷却强度小，吹风时间应该长。小块而薄的玻璃钢化过程短，吹风压力高，容易产生碰撞造成破损，所以往复时间应适当减少。大而厚的玻璃在风栅辊上不易错位碰撞，并且钢化过程较长，所以往复时间应适当加长。一般5mm以下玻璃往复时间约为吹风时间的一半，8mm以上玻璃往复时间约为吹风时间的四分之三。生产薄玻璃风栅开度应设置较小，随着玻璃厚度增加风栅开度应适当加大，风栅开度低时冷却强度大，风的利用率高，但生产较厚玻璃时由于厚玻璃钢化过程较慢，如果风栅开度过小，可能会引起风斑，影响玻璃的光学性能，所以在生产厚玻璃时，建议风栅开度适当加大，风机距玻璃约为30mm～80mm，风栅开度加大以后，为保证颗粒度应适当提高风压。

所述过滤子系统还包括空气洁净度检测单元，所述空气洁净度检测单元的输入端与所述无水过滤单元的输出端相连接，用于对经过除水除尘的气体进行空气洁净度检测。且所述过滤子系统配置有检测策略，所述检测策略包括当空气洁净度检测合格后才将合格气体排出至检测子系统进行二次检测，否则就在过滤子系统内往复进行循环过滤，以充分保障排出气体的洁净度。

工作原理：钢化风控系统能够向钢化炉的冷却系统提供经过除尘除水处理且满足空气洁净度检测标准的冷却气流，保证了玻璃的洁净度。并且通过使其加热过程中的温度大于600℃，可以达到效果最优的深层次干燥效果。

入片时，玻璃必须经过磨边和清洗干净，且无损伤，方可放至入片台，玻璃之间的摆放距离约为50mm，如薄而小的玻璃可适当加大摆放间距，大而厚的玻璃可适当减小摆放距离，摆放玻璃的总宽度和总长度不得超过钢化炉型号规定的规格；玻璃进入钢化炉后，各加热区将根据玻璃的摆放情况自动加热，达到设定温度或时间出炉，然后控制玻璃进入风栅，根据玻璃厚度不同，进行不同的冷却吹风时间和吹风压力的调节，吹风结束后，玻璃自动进入下片台，当玻璃行至下片台终端的检测开关时，出片辊道会自动停止。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (7)

1.一种真空玻璃钢化生产工艺，其特征在于：包括依次对玻璃进行加热处理和冷却处理，所述冷却处理包括使用经过除尘和除水处理的冷却气流对玻璃表面进行吹风；

所述冷却处理还包括第一检测标准，所述第一检测标准包括对冷却气流的干燥度进行检测，当检测到冷却气流的干燥度大于第一阈值后，利用冷却气流对玻璃表面进行吹风；

所述加热处理包括加热策略，所述加热策略包括对玻璃加热过程中的温度进行检测，当检测到加热过程中的温度大于第二阈值后，持续加热第一时间；

所述生产工艺还包括对若干片玻璃依次进行磨边处理和清洗处理，并按照一定的摆放间距摆放至放片台上，使所述放片台上的玻璃依次进入钢化炉进行加热处理，并使加热过程中的温度大于600℃，使用经过除尘和除水处理的冷却气流对玻璃表面进行冷却处理，达到相应的冷却时间或冷却温度后，结束冷却吹风，将玻璃传送至下片台。

2.根据权利要求1所述的真空玻璃钢化生产工艺，其特征在于：所述第二阈值为600℃。

3.一种用于向权利要求1或2中任一项权利要求所述的真空玻璃钢化生产工艺提供冷却气流的真空玻璃钢化风控系统，其特征在于：所述钢化风控系统包括主体车间，所述主体车间内设有风环子系统、过滤子系统、检测子系统、补偿子系统、中央电控子系统和钢化冷却子系统，所述风环子系统包括风冷却单元，所述过滤子系统包括无尘过滤单元和无水过滤单元；外部空气经过风冷却单元进行冷却处理后送入所述过滤子系统，依次经由所述无尘过滤单元和所述无水过滤单元进行除尘除水处理后到达所述检测子系统进行风量、风压和风温的检测，之后进入所述钢化冷却子系统以向所述钢化炉提供冷却气流；当所述过滤子系统的出风口的风量、风压或风温不满足预设条件时，所述中央电控子系统用于控制所述补偿子系统对所述过滤子系统的进气端的风量、风压或风温进行补偿调节。

4.根据权利要求3所述的一种真空玻璃钢化风控系统，其特征在于：玻璃进入钢化炉的过程中依次经过检测段和加热段，所述检测段用于自动检测玻璃沿其传送方向的长度值，钢化炉的控制系统依据所述长度值控制玻璃在炉内的往复加热行程，钢化炉的控制系统按照所述往复加热行程控制玻璃在钢化炉加热段的往复运动以均匀加热；所述加热段包括一两端开口的加热箱，所述加热箱的内部设有耐热辐射板，所述耐热辐射板上安装有陶瓷加热组件，所述加热箱的内部还设有温度检测组件，所述温度检测组件的外表面涂覆有耐高温涂层。

5.根据权利要求4所述的一种真空玻璃钢化风控系统，其特征在于：所述检测段还用于检测玻璃沿竖直方向的厚度值，钢化炉的控制系统依据玻璃的所述厚度值控制玻璃在炉内的加热时间，且加热时间和玻璃的厚度值成正比。

6.根据权利要求5所述的一种真空玻璃钢化风控系统，其特征在于：钢化炉内设有风栅区域，所述风栅区域内设有上风栅和下风栅，所述上风栅和所述下风栅之间设有输送辊道，所述输送辊道用于放置玻璃，所述上风栅和所述下风栅距离所述输送辊道的距离均可调；所述上风栅和所述下风栅的吹风时间和吹风压力依据玻璃的厚度进行设定，且所述吹风压力与玻璃厚度值正相关；所述上风栅和所述下风栅的风栅开度依据玻璃的厚度进行设定，且所述风栅开度与玻璃的厚度值正相关。

7.根据权利要求6所述的一种真空玻璃钢化风控系统，其特征在于：所述下风栅上设有振动结构，所述振动结构用于驱动所述下风栅进行预设幅度的上下振动或水平振动；钢化炉的控制系统控制输送辊道在有效吹风区域内往复运动，且所述上风栅和所述下风栅的风栅开度与其吹风压力正相关。

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