CN113187620A - 构架 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制将十字头的往复运动导向成滑动自如的一对滑动板的变形，有助于缩短气缸内的活塞位置调整所花费的作业时间的构架。构架设置在位于船舶用柴油发动机的高度方向的下侧的基座与上侧的气缸之间，其中，具备：滑动板，该滑动板在与气缸套连接的顶板和与基座连接的底板之间延伸，将与气缸内的活塞的往复运动联动地往复运动的十字头导向成沿活塞轴向滑动自如；隔板，该隔板设置为连结供十字头滑动的一对滑动板，并分隔供十字头往复运动的空间；以及隔壁，该隔壁设置为在相对于滑动板而与隔板相反的一侧延伸。在隔壁形成有贯通孔，该贯通孔包括朝向滑动板凸出的弧形部，并且贯通孔的重心相比于隔板的下端部位于高度方向上的下侧。

Description

构架

技术领域

本发明涉及一种设置于十字头式内燃机的构架。

背景技术

以往，在搭载于船舶的船舶用柴油发动机等十字头式内燃机的领域中，已提出了一种如下的构架：将十字头和杆等部件收容为能够进行动作，而该十字头和杆等部件用于将气缸内的活塞的往复运动传递至曲轴的曲柄(例如，参照专利文献1)。通常，在船舶用柴油发动机中，构架设置于构成曲轴箱的基座的上部。另外，在该构架的上部设置有支承多个气缸的气缸套。

这样的构架具备：多个壁单元，该多个壁单元划分十字头等部件的收容空间；顶板，该顶板配置于上述多个壁单元的上端部且与气缸套连接；底板，该底板配置于上述多个壁单元的下端部且与基座连接；以及侧板，该侧板与上述多个壁单元的侧部连结。另外，如专利文献1所例示的那样，上述多个壁单元分别具备：一对滑动板，该一对滑动板将与上述气缸内的活塞的往复运动联动的十字头导向成向与该往复运动相同的方向滑动自如；中央板，该中央板配置于该一对滑动板彼此之间；以及中间板，该中间板配置于该一对滑动板与构架的侧板之间。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5511302号公报

可是，上述的构架通过在船舶用柴油发动机的高度方向(上下方向)上延伸的系紧螺栓而与下侧的基座及上侧的气缸套紧固成一体。其结果是，构架成为以被夹在下侧的基座与上侧的气缸套之间的形式与它们牢固地连结的状态。然而，在构架像这样与基座以及气缸套连结的情况下，上述系紧螺栓的紧固力作为从上下方向的两侧(基座侧以及气缸套侧)按压构架的按压力而发挥作用，构架有可能因该按压力而变形。特别是，作为应关注的构架的变形，可例示出如下情况：将十字头的往复运动导向成滑动自如的一对滑动板从上下方向的两侧受到该按压力，从而向相互分离的方向变形(例如呈八字状地弯曲变形)。若像这样构架的滑动板变形，则在船舶用柴油发动机中有可能产生如以下所示这样的问题。

例如，在船舶用柴油发动机的组装或部件更换时，活塞以往复运动自如的方式设置在气缸的内部。此时，测量规定的曲柄角度下的活塞与气缸内壁(气缸衬套)的间隙，基于该间隙的测量值，调整活塞在气缸内部的位置使得活塞的中心轴与气缸的中心轴一致。对于这样的活塞的位置调整，经由杆等与活塞连结的十字头的构架内部中的配置状态，即十字头相对于一对滑动板间的中心位置的相对位置产生较大影响。具体而言，在一对滑动板如上述那样发生了变形的情况下，这一对滑动板与十字头(例如位于下止点附近的十字头)的间隙会过度扩大，其结果是，十字头相对于一对滑动板的相对的位置偏移增大。与此相伴，容易发生活塞相对于气缸的中心轴的相对的位置偏移，因此产生上述气缸内部的活塞的位置调整所花费的作业时间大幅增加的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种如下的构架：能够抑制将十字头的往复运动导向成滑动自如的一对滑动板的变形，有助于缩短气缸内部的活塞的位置调整所花费的作业时间。

为了解决上述的课题而实现目的，本发明所涉及的构架设置在位于船舶用柴油发动机的高度方向的下侧的基座与位于船舶用柴油发动机的高度方向的上侧的气缸之间，所述构架的特征在于，具备：滑动板，该滑动板在与支承所述气缸的气缸套连接的顶板和与所述基座连接的底板之间延伸，将与所述气缸内的活塞的往复运动联动地往复运动的十字头导向成向与所述活塞的往复运动相同的方向滑动自如；隔板，该隔板设置为连结供所述十字头滑动的一对所述滑动板，并分隔供所述十字头往复运动的空间；以及隔壁，该隔壁设置为在相对于所述滑动板而与所述隔板相反的一侧延伸，在所述隔壁形成有贯通孔，该贯通孔包括朝向所述滑动板凸出的弧形部，并且该贯通孔的重心相比于所述隔板的下端部位于所述高度方向上的下侧。

另外，本发明所涉及的构架的特征在于，在上述发明的基础上，所述贯通孔的所述滑动板侧的端部从所述滑动板离开所述弧形部的曲率半径以上的距离。

另外，本发明所涉及的构架的特征在于，在上述发明的基础上，所述贯通孔的所述底板侧的端部从所述底板离开所述弧形部的曲率半径以上的距离。

另外，本发明所涉及的构架的特征在于，在上述发明的基础上，所述贯通孔的所述滑动板侧的端部比所述隔壁的与高度方向及厚度方向垂直的宽度方向上的中心位置靠近所述滑动板。

根据本发明所涉及的构架，起到如下这样的效果：能够抑制将十字头的往复运动导向成滑动自如的一对滑动板的变形，有助于缩短气缸内部的活塞的位置调整所花费的作业时间。

附图说明

图1是表示应用了本发明的实施方式所涉及的构架的船舶用柴油发动机的一结构例的示意图。

图2是示意性地表示本发明的实施方式所涉及的构架的整体结构的一例的立体图。

图3是表示本发明的实施方式所涉及的构架的一结构例的示意图。

图4是例示在本发明的实施方式所涉及的构架中作为对象的滑动板的变形的示意图。

图5是例示在本发明的实施方式所涉及的构架中作为对象的滑动板的变形矫正的示意图。

符号的说明

1基座

2曲轴

3轴承

4曲柄

5构架

6连杆

7滑动板

7a、7b对象部分

8十字头

9十字头销

10船舶用柴油发动机

11气缸套

12气缸

13气缸衬套

14气缸盖

15活塞

16活塞杆

17燃烧室

18排气阀

19气门装置

20排气歧管

21排气管

22增压器

23冷却器

24扫气总管

25系紧螺栓

26螺母

31顶板

31a插通孔

32底板

33侧板

34壁单元

35隔板

35a切口部

35b切口下端部

35c顶部

36、37隔壁

36a、37a孔形成部

40a、40b矫正孔

41a、41b、42a、42b弧形部

43a、43b、44a、44b直线形状部

D1高度方向

D2宽度方向

D3轴向

G1、G2重心

P1、P2中心位置

S1、S2空间

具体实施方式

以下，参照附图来对本发明所涉及的构架的优选的实施方式进行详细说明。此外，并非通过本实施方式来限定本发明。另外，需要注意的是，附图是示意性的，各要素的尺寸关系、各要素的比率等有时与实际的不同。在附图的相互之间，有时也包含相互的尺寸关系和比率不同的部分。另外，在各附图中，对相同的构成部分标有相同的符号。

(十字头式内燃机的结构)

首先，对应用了本发明的实施方式所涉及的构架的十字头式内燃机的结构进行说明。图1是表示应用了本发明的实施方式所涉及的构架的船舶用柴油发动机的一个结构例的示意图。该船舶用柴油发动机10是十字头式内燃机的一例，是经由螺旋桨轴而使船舶的推进用螺旋桨(均未图示)旋转驱动的推进用的发动机(主发动机)。例如，船舶用柴油发动机10是单流扫排气式的十字头式柴油发动机等二冲程柴油发动机。

在本实施方式中，如图1所示，船舶用柴油发动机10具备位于高度方向D1的下侧的基座1、设置在基座1上的构架5、以及设置在构架5上的气缸套11。这些基座1、构架5以及气缸套11通过在船舶用柴油发动机10的高度方向D1(即上下方向)上延伸的多个系紧螺栓25和螺母26等连结部件而紧固固定成一体。另外，船舶用柴油机10具备设置于气缸套11的气缸12、设置于气缸12内的活塞15、以及与活塞15的往复运动联动地旋转的曲轴2。

基座1构成船舶用柴油发动机10的曲轴箱。如图1所示，在基座1内设置有具有曲柄4的曲轴2和轴承3。曲轴2是输出船舶的推进力的输出轴的一例，被轴承3支承为旋转自如。连杆6的下端部经由曲柄4而转动自如地连结于该曲轴2。

如图1所示，在构架5设置有连杆6、滑动板7和十字头8。在本实施方式中，构架5配置成在船舶用柴油发动机10的宽度方向D2上空开间隔地形成一对沿着活塞轴向设置的滑动板7。连杆6以其下端部与曲轴2连接的形式配置在一对滑动板7之间。与活塞杆16的下端部连接的十字头销9和与连杆6的上端部连接的十字头轴承(未图示)在十字头销9的下半部分别转动自如地连结于十字头8。如图1所示，该十字头8配置在一对滑动板7之间，被支承为沿着该一对滑动板7往复移动自如。

如图1所示，气缸套11设置于构架5的上部，支承气缸12。在本实施方式中，气缸12是由气缸衬套13和气缸盖14构成的筒状的构造体(气筒)，具有用于使燃料燃烧的燃烧室17。气缸衬套13是例如圆筒形状的构造体，配置在气缸套11内。在气缸衬套13的上部固定有气缸盖14，由此，划分出气缸衬套13内的空间部(燃烧室17等)。在该气缸衬套13的空间部内，活塞15被设置成在活塞轴向(图1中为高度方向D1)上往复运动自如。如图1所示，在该活塞15的下端部连结有活塞杆16的上端部。

另外，如图1所示，在气缸盖14设置有排气阀18和气门装置19。排气阀18是以能够开闭的方式封闭排气管21的排气口(排气孔)的阀，该排气管21通到气缸12内的燃烧室17。气门装置19是对排气阀18进行开闭驱动的装置。燃烧室17是由这样的排气阀18和上述的气缸衬套13、气缸盖14以及活塞15围合的空间。另外，船舶用柴油发动机10在气缸12的附近具备排气歧管20。排气歧管20从气缸12的燃烧室17通过排气管21接收废气，并暂时贮存接收到的废气，将该废气的动压变为静压。

另外，船舶用柴油发动机10具备：增压器22，该增压器对空气等燃烧用气体进行增压；冷却器23，该冷却器对压缩后的燃烧用气体进行冷却；以及扫气总管24，该扫气总管暂时贮存冷却后的燃烧用气体(压缩气体)。增压器22利用废气的压力而使压缩机(均未图示)与涡轮一起旋转，由此，压缩燃烧用气体。冷却器23对由增压器22压缩后的燃烧用气体进行冷却。扫气总管24暂时贮存由增压器22压缩且由冷却器23冷却后的燃烧用气体。该燃烧用气体从扫气总管24通过扫气端口等(未图示)而给送到气缸衬套13的内部空间(例如气缸12内的燃烧室17)。

虽未特别图示，但船舶用柴油发动机10具备燃料喷射阀以及燃料喷射泵。在船舶用柴油发动机10中，燃料喷射泵通过配管等向燃料喷射阀压送燃料。另外，船舶用柴油发动机10可以具备废气再循环(EGR：Exhaust Gas Recirculation)系统、选择式催化还原(SCR：Selective Catalytic Reduction)系统作为降低废气中的氮氧化物(NO_x)的设备。

在具有上述那样的结构的船舶用柴油发动机10中，从燃料喷射阀向气缸12内的燃烧室17供给燃料，并且从扫气总管24通过扫气端口等向燃烧室17供给燃烧用气体。由此，在燃烧室17内，所供给的燃料通过燃烧用气体而燃烧。并且，活塞15利用通过燃料在燃烧室17中的燃烧而产生的能量在气缸衬套13内沿活塞轴向往复运动。此时，当通过气门装置19使排气阀18工作而将气缸12的排气孔开放时，在燃料燃烧后残留在气缸衬套13内的残留气体作为废气排出到排气管21。与此同时，从扫气总管24通过扫气口等向气缸衬套13的内部空间重新导入燃烧用气体。

另外，当活塞15如上述那样在活塞的轴向上往复运动时，活塞杆16与活塞15一起在活塞轴向上往复运动。与此联动，十字头8沿着滑动板7在活塞轴向上往复运动。由此，十字头8的十字头销9经由十字头轴承对连杆6施加旋转驱动力。通过该旋转驱动力，与连杆6的下端部连接的曲柄4进行曲柄运动，其结果是，曲轴2旋转。曲轴2像这样将活塞15的往复运动转换为旋转运动而使船舶的推进用螺旋桨与螺旋桨轴一起旋转，由此，输出船舶的推进力。

此外，在本实施方式中，船舶用柴油发动机10的高度方向D1为上下方向，例如与活塞15的往复运动的方向平行。船舶用柴油发动机10的宽度方向D2是与高度方向D1及轴向D3垂直的方向。船舶用柴油发动机10的轴向D3与图1所示的曲轴2的长度方向(即输出轴方向)平行。即，这些高度方向D1、宽度方向D2以及轴向D3是相互垂直的方向。此外，高度方向D1、宽度方向D2以及轴向D3对于船舶用柴油发动机10自不必说，对于构成船舶用柴油发动机10的各构成部(例如基座1、构架5以及气缸12等)也是同样的。另外，若简称为“废气”，则意味着是从船舶用柴油发动机10的气缸12排出的废气。

(构架的结构)

接下来，对本发明的实施方式所涉及的构架的结构进行说明。图2是示意性地表示本发明的实施方式所涉及的构架的整体结构的一例的立体图。本实施方式所涉及的构架5是设置在位于图1所示的船舶用柴油发动机10的高度方向D1的下侧的基座1与位于上侧的气缸12之间的构造体，如图2所示，具备顶板31、底板32、侧板33、壁单元34以及上述的滑动板7。

顶板31是构成构架5的高度方向D1的顶部的板材。如图2所示，在顶板31形成有多个供系紧螺栓25(参照图1)插通的插通孔31a。顶板31通过插通于这些多个插通孔31a的系紧螺栓25等与上部的气缸套11(参照图1)连接。此外，如上所述，气缸套11是对位于船舶用柴油发动机10的高度方向D1的上侧的气缸12进行支承的构造体。

底板32是构成构架5的高度方向D1的底部的板材。虽未特别图示，但与上述的顶板31同样地，在底板32形成有多个供系紧螺栓25插通的插通孔。底板32通过插通于这些多个插通孔的系紧螺栓25等与下部(高度方向D1的下侧)的基座1(参照图1)连接。

侧板33是构成构架5的宽度方向D2的两侧的外壁的板材。例如如图2所示，侧板33是呈矩形状的平面板。侧板33的上端部与顶板31连接，侧板33的下端部与底板32连接。另外，侧板33的内壁面与壁单元34的宽度方向D2的两侧端部连接。这些侧板33的各部与顶板31、底板32及壁单元34通过例如焊接等接合。

壁单元34是构成将构架5的顶板31与底板32之间的空间(即构架5的内部空间)按每个十字头8划分的壁的单元。如图2所示，壁单元34以在船舶用柴油发动机10的轴向D3上空开间隔(例如等间隔)地排列的方式配置有多个，如上所述，与顶板31、底板32和侧板33连接。另外，这些多个壁单元34配置成相互平行(例如与船舶用柴油发动机10的高度方向D1和宽度方向D2平行)。如图2所示，这些多个壁单元34将由顶板31、底板32和侧板33围成的构架5的内部空间划分为每个十字头8的空间S1。在该空间S1中，包括供十字头8沿着滑动板7在与活塞15的往复运动相同的方向(在图2中为高度方向D1)上往复运动的空间S2。滑动板7在每个壁单元34设置为在构架5的宽度方向D2上空开间隔地形成一对。

这样由壁单元34划分出的构架5的空间S1的数量与具备构架5的船舶用柴油发动机10的气缸12的数量一致。另外，用于划分出这样的空间S1所需的壁单元34的数量与对气缸12的数量加上“1”而得到的数量一致。例如，如图2所示，与气缸12相同数量的6个空间S1由7个壁单元34划分出。

接着，例示构成构架5的单位单元(图2中的虚线所示的单元)来更详细地说明本实施方式所涉及的构架5的结构。图3是表示本发明的实施方式所涉及的构架的一结构例的示意图。在图3示出了从轴向D3观察的构成该构架5的单位单元的图。如图3所示，构架5具备上述的顶板31、底板32、侧板33、壁单元34以及滑动板7。在该构架5中，壁单元34具备隔板35和隔壁36、37。在隔壁36、37设置有用于对由来自高度方向D1的载荷引起的滑动板7的变形进行矫正的矫正孔40a、40b。

滑动板7是将在构架5的内部空间中进行往复运动的十字头8导向成滑动自如的板状构造体。如图3所示，滑动板7在上述的顶板31与底板32之间延伸(在图3中在高度方向D1上延伸)，以供十字头8滑动的滑动面彼此在构架5的宽度方向D2上相对的方式形成一对地设置。具体而言，滑动板7的上端部与顶板31连接，滑动板7的下端部与底板32连接。另外，在一对滑动板7的宽度方向D2的两端面中的滑动面侧的各端面连接有隔板35，在与滑动面相反的一侧的各端面分别连接有隔壁36、37。这些滑动板7的各部与顶板31、底板32、隔板35以及隔壁36、37通过例如焊接等接合。如上所述形成一对的滑动板7将与气缸12内的活塞15的往复运动联动地往复运动的十字头8向与活塞15的往复运动相同的方向(在图3中为高度方向D1)导向成滑动自如。

隔板35是分隔供十字头8往复运动的空间(例如图2所示的空间S2)的板状构造体。如图3所示，隔板35设置为在十字头8的往复运动方向上延伸并连结供十字头8滑动的一对滑动板7。具体而言，隔板35的上端部与顶板31连接，隔板35的宽度方向D2的两端部与一对滑动板7的各滑动面连接。这些隔板35的各部与顶板31及滑动板7通过例如焊接等接合。在本实施方式中，隔板35构成壁单元34的中央板。另外，如图3所示，隔板35在下端部具有切口部35a。切口部35a形成为呈从隔板35的宽度方向D2的两端部朝向中央部向隔板35侧凹陷的弯曲形状。隔板35设置为切口部35a向高度方向D1的上侧凸出。

在本实施方式中，隔板35构成为将供十字头8往复运动的空间分隔。即，如图3所示，隔板35从顶板31遍及到十字头8的下止点的位置介于一对滑动板7之间。具体而言，隔板35被设置为在切口部35a的高度方向D1上的下端部(切口下端部35b)的位置与底板32的位置之间空出规定的间隔。例如，在隔板35中，切口部35a的顶部35c的位置与位于下止点的十字头8的高度方向D1上的中心位置一致。此外，图3中双点划线所示的十字头8处于位于下止点的状态。

隔壁36、37是将构架5的内部空间与隔板35协同地划分为每个十字头8的空间(图2所示的空间S1)的板状构造体。如图3所示，隔壁36、37分别由呈上边的尺寸比下边的尺寸短且具有与上边及下边垂直的一个边的梯形的平面板构成，并被设置为在相对于滑动板7与隔板35相反的一侧延伸。具体而言，隔壁36、37的各上端部与顶板31连接，隔壁36、37的各下端部与底板32连接。另外，隔壁36、37的宽度方向D2的两端部中的、构成梯形的与上边和下边垂直的一个边的各端部与滑动板7连接，与该垂直的一个边相反一侧的各端部分别与侧板33连接。这些隔壁36、37的各部与顶板31、底板32、侧板33以及滑动板7通过例如焊接等接合。在本实施方式中，隔壁36、37构成壁单元34的中间板，即介于侧板33与滑动板7之间的壁板。

另外，在本实施方式所涉及的构架5中，如图3所示，在隔壁36、37形成有矫正孔40a、40b。矫正孔40a、40b是用于对因从构架5的高度方向D1的两侧施加于滑动板7的载荷而产生的滑动板7的变形进行矫正的贯通孔的一例。例如如图3所示，在一方的隔壁36，与一对滑动板7中的隔壁36侧(在图3中为左侧)的滑动板7的对象部分7a对应地形成有矫正孔40a。另外，在另一方的隔壁37，与一对滑动板7中的隔壁37侧(在图3中为右侧)的滑动板7的对象部分7b对应地形成有矫正孔40b。上述对象部分7a、7b分别是在滑动板7中成为变形的矫正对象的部位，具体而言，是未连接隔板35、由于从构架5的高度方向D1的两侧施加于滑动板7的载荷而比较容易变形的滑动板部分。

详细而言，如图3所示，矫正孔40a是包含弧形部41a、42a和直线形状部43a、44a的长圆形状(也称为长孔形状)的贯通孔。在该矫正孔40a中，一方的弧形部41a是朝向滑动板7的对象部分7a凸出的弧形部的一例。该弧形部41a形成为曲率半径r的弧形(例如圆弧形状)。另一方的弧形部42a形成为向与滑动板7的对象部分7a相对的弧形部41a相反的一侧凸出，具有与上述弧形部41a相同的形状和曲率半径(＝r)。直线形状部43a、44a是将这些弧形部41a、42a彼此连接的直线形状的部分。一方的直线形状部43a是高度方向D1的下侧(底板32侧)的部分，另一方的直线形状部44a是高度方向D1的上侧(顶板31侧)的部分。

另外，如图3所示，矫正孔40a具有重心G1。在本发明中，矫正孔40a的重心G1定义为与被形成为和矫正孔40a相同的形状(在本实施方式中为长圆形状)的板状构造体的重心对应的矫正孔40a内的位置。即，矫正孔40a的重心G1是与嵌入该矫正孔40a的上述板状构造体的重心相同的位置。如图3所示，这样的矫正孔40a的重心G1与隔板35的下端部相比位于高度方向D1的下侧。作为该隔板35的下端部，例如可举出作为隔板35的切口部35a的下端部的切口下端部35b。

另外，从更高效地矫正(抑制)滑动板7的对象部分7a的变形的观点出发，矫正孔40a优选形成在该对象部分7a的附近。例如，如图3所示，矫正孔40a的滑动板7侧的端部优选比形成有该矫正孔40a的隔壁36的宽度方向D2的中心位置P1靠近滑动板7。在本实施方式中，隔壁36的宽度方向D2是与该隔壁36的高度方向D1以及厚度方向垂直的方向。隔壁36的厚度方向是与上述的轴向D3相同的方向。上述中心位置P1是隔壁36中的形成有矫正孔40a的孔形成部36a中的宽度方向D2的中心位置。另外，矫正孔40a的滑动板7侧的端部是弧形部41a的顶点。

另外，从缓和在矫正滑动板7的对象部分7a的变形时在该对象部分7a与隔壁36的连接部位产生的应力集中的观点出发，矫正孔40a优选从该对象部分7a离开规定的距离以上。例如，如图3所示，矫正孔40a的滑动板7侧的端部优选从该滑动板7离开弧形部41a的曲率半径r以上的距离。即，矫正孔40a的弧形部41a的顶点与滑动板7的对象部分7a之间的距离L1优选为该弧形部41a的曲率半径r以上。

另外，从缓和在矫正滑动板7的对象部分7a的变形时在底板32与隔壁36的连接部位产生的应力集中的观点出发，矫正孔40a优选从底板32离开规定的距离以上。例如，如图3所示，矫正孔40a的底板32侧的端部优选从该底板32离开弧形部41a的曲率半径r以上的距离。即，作为矫正孔40a的底板32侧的端部的直线形状部43a与底板32之间的距离L2优选为该弧形部41a的曲率半径r以上。

另一方面，如图3所示，矫正孔40b是包含弧形部41b、42b和直线形状部43b、44b的长圆形状的贯通孔。在该矫正孔40b中，一方的弧形部41b是朝向滑动板7的对象部分7b凸出的弧形部的一例。该弧形部41b形成为曲率半径r的弧形形状(例如圆弧形状)。另一方的弧形部42b形成为向与滑动板7的对象部分7b相对的弧形部41b相反的一侧凸出，具有与上述弧形部41b相同的形状和曲率半径(＝r)。直线形状部43b、44b是将这些弧形部41b、42b彼此连接的直线形状的部分。一方的直线形状部43b是高度方向D1的下侧(底板32侧)的部分，另一方的直线形状部44b是高度方向D1的上侧(顶板31侧)的部分。

另外，如图3所示，矫正孔40b具有重心G2。该矫正孔40b的重心G2与上述的矫正孔40a的重心G1同样地定义。如图3所示，矫正孔40b的重心G2与隔板35的下端部(详细而言是切口下端部35b)相比位于高度方向D1的下侧。

另外，从更高效地矫正(抑制)滑动板7的对象部分7b的变形的观点出发，矫正孔40b优选形成在该对象部分7b的附近。例如，如图3所示，矫正孔40b的滑动板7侧的端部优选比形成有该矫正孔40b的隔壁37的宽度方向D2的中心位置P2靠近滑动板7。在本实施方式中，隔壁37的宽度方向D2是与该隔壁37的高度方向D1以及厚度方向垂直的方向。隔壁37的厚度方向是与上述的轴向D3相同的方向。上述中心位置P2是隔壁37中的形成有矫正孔40b的孔形成部37a中的宽度方向D2的中心位置。另外，矫正孔40b的滑动板7侧的端部是弧形部41b的顶点。

另外，从缓和在矫正滑动板7的对象部分7b的变形时在该对象部分7b与隔壁37的连接部位产生的应力集中的观点出发，矫正孔40b优选从该对象部分7b离开规定的距离以上。例如，如图3所示，矫正孔40b的滑动板7侧的端部优选从该滑动板7离开弧形部41b的曲率半径r以上的距离。即，矫正孔40b的弧形部41b的顶点与滑动板7的对象部分7b之间的距离L3优选为该弧形部41b的曲率半径r以上。

另外，从缓和在矫正滑动板7的对象部分7b的变形时在底板32与隔壁37的连接部位产生的应力集中的观点出发，矫正孔40b优选从底板32离开规定的距离以上。例如，如图3所示，矫正孔40b的底板32侧的端部优选从该底板32离开弧形部41b的曲率半径r以上的距离。即，作为矫正孔40b的底板32侧的端部的直线形状部43b与底板32之间的距离L4优选为该弧形部41b的曲率半径r以上。

另一方面，从加工容易性的观点出发，上述的矫正孔40a、40b优选为如图3所例示那样的长圆形状或圆形状的贯通孔。如果矫正孔40a、40b的形状为长圆形状或圆形状，则能够通过例如使用了钻头的穿孔加工等容易地在隔壁36、37形成矫正孔40a、40b。另外，这些矫正孔40a、40b优选形成为关于隔板35的宽度方向D2的中心轴呈线性对称。

(滑动板的变形)

接着，对上述的滑动板7的变形进行说明。图4是例示在本发明的实施方式所涉及的构架中作为对象的滑动板的变形的示意图。如上所述，本实施方式所涉及的构架5通过系紧螺栓25等紧固部件与下部的基座1及上部的气缸套11紧固固定成一体(参照图1)。其结果是，构架5从高度方向D1的下侧受到因与基座1的紧固而产生的载荷，并且从高度方向D1的上侧受到因与气缸套11的紧固而产生的载荷。构架5中的一对滑动板7有可能因如上述那样构架5从高度方向D1的上下两侧受到的载荷而向相互分离的方向变形。

例如，如图4所示，在构架5上从高度方向D1的下侧施加由于构架5与基座1(参照图1)的紧固而产生的载荷F1。与此同时，在构架5上从高度方向D1的上侧施加由于构架5与气缸套11(参照图1)的紧固而产生的载荷F2。这些载荷F1、F2以从高度方向D1的上下两侧对一对滑动板7进行按压的方式施加于该一对滑动板7。由此，一对滑动板7中的由于未连接隔板35而因此刚性比较弱的对象部分7a、7b如图4所示向相互分离的方向变形(具体而言为呈八字状地弯曲变形)。

假设在如图4所示在构架5的隔壁36、37未形成上述的矫正孔40a、40b(参照图3)的情况下，在隔壁36、37不产生要将如上述那样发生了变形的状态的滑动板7的对象部分7a、7b矫正为原来的直线状的形状(在高度方向D1上延伸的形状)的力。在该情况下，如图4的实线所示，一对滑动板7的对象部分7a、7b保持呈八字状地弯曲变形的状态。

(滑动板的变形矫正)

接着，对利用上述的形成于隔壁36、37的矫正孔40a、40b对滑动板7的变形矫正进行说明。图5是例示在本发明的实施方式所涉及的构架中作为对象的滑动板的变形矫正的示意图。假设在构架5的隔壁36、37未形成有矫正孔40a、40b的情况下，如参照图4说明过的那样，由于构架5从高度方向D1的上下两侧受到的载荷F1、F2，一对滑动板7中的对象部分7a、7b保持向相互分离的方向变形的状态。与此相对比，在本实施方式中的矫正孔40a、40b形成于隔壁36、37的构架5中，能够为了使一对滑动板7中的对象部分7a、7b返回到变形前的原来的状态而矫正该对象部分7a、7b。

详细而言，如图5所示，在构架5上从高度方向D1的上下两侧施加因与下部的基座1(参照图1)的紧固而产生的载荷F1和因与上部的气缸套11(参照图1)的紧固而产生的载荷F2。由于这些载荷F1、F2，构架5中的一对滑动板7从高度方向D1的上下两侧被按压。其结果是，如图5中的虚线所例示的那样，一对滑动板7的对象部分7a、7b要向相互分离的方向变形。

与上述一对滑动板7中的对象部分7a、7b的变形行为同时地，隔板36、37由于上述的载荷F1、F2而从高度方向D1的上下两侧被按压。如图5所示，被这样进行了按压的状态的隔壁36、37以将矫正孔40a、40b在高度方向D1上压扁的方式变形。此时，一方的矫正孔40a以使下侧的直线形状部43a和上侧的直线形状部44a接近并且将弧形部41a、42a在宽度方向D2上扩展而曲率半径r(参照图3)变小的方式变形。特别是，矫正孔40a中的与滑动板7的对象部分7a相对的弧形部41a以接近该对象部分7a的方式变形。伴随着这样的矫正孔40a的变形，在隔壁36产生将矫正孔40a的弧形部41a与滑动板7的对象部分7a之间的隔壁部分向该对象部分7a按压的力。隔板36通过该产生的力(以下，适当称为矫正力)来矫正滑动板7的对象部分7a的变形，以使该对象部分7a成为变形前的原来的状态。

与上述一方的矫正孔40a的变形并行地，另一方的矫正孔40b以使下侧的直线形状部43b和上侧的直线形状部44b接近并且将弧形部41b、42b在宽度方向D2上扩展而曲率半径r(参照图3)变小的方式变形。特别是，矫正孔40b中的与滑动板7的对象部分7b相对的弧形部41b以接近该对象部分7b的方式变形。伴随着这样的矫正孔40b的变形，在隔壁37产生将矫正孔40b的弧形部41b与滑动板7的对象部分7b之间的隔壁部分向该对象部分7b按压的力(矫正力)。隔壁37通过该产生的矫正力来矫正滑动板7的对象部分7b的变形，以使该对象部分7b成为变形前的原来的状态。

如以上说明的那样，在本发明的实施方式所涉及的构架5中，对将在顶板31与底板32之间的空间内往复运动的十字头8沿活塞轴向导向成滑动自如的一对滑动板7，以在与一对滑动板7彼此之间的隔板35相反的一侧延伸的方式设置隔壁36、37，在这些隔壁36、37分别形成有矫正孔40a、40b，矫正孔40a、40b分别构成为：包含朝向滑动板7凸出的弧形部，并且矫正孔40a、40b的重心相比于隔板35的下端部位于高度方向D1上的下侧。

根据上述结构，当构架5从高度方向D1的上下两侧被按压了时，在隔壁36、37，能够以在高度方向D1上压扁矫正孔40a、40b的方式变形而产生将一对滑动板7的对象部分7a、7b向相互接近的方向按压的力(矫正力)。因此，在通过系紧螺栓25等紧固部件将下部的基座1、上部的气缸套11和构架5紧固固定成一体时，能够利用在上述隔壁36、37产生的矫正力来对由于构架5从高度方向D1的上下两侧(顶板31侧以及底板32侧)受到的载荷F1、F2而在一对滑动板7产生的、对象部分7a、7b相互分离的方向的变形(八字状的弯曲变形)进行矫正。例如，在将未形成有矫正孔的以往的构架上产生的滑动板的变形量设为100的情况下，能够通过上述矫正力将该变形量降低至30以下。其结果是，能够抑制一对滑动板7的上述变形，因此能够防止一对滑动板7的各滑动面与十字头8的间隙过度扩大的情况，从而能够抑制十字头8相对于一对滑动板7的相对的位置偏移，由此，能够减少气缸12内部的活塞15的位置调整所花费的工夫且缩短作业时间。

另外，通过抑制十字头8相对于一对滑动板7的相对的位置偏移，能够防止十字头8的相对于一对滑动板7的各滑动面的倾斜状态或偏向一侧的状态下的滑动，进而，能够防止与十字头8联动的活塞15的相对于气缸12的倾斜状态或偏向一侧的状态下的滑动。其结果是，在船舶用柴油发动机10的运转中等，能够防止一对滑动板7及十字头8损伤，并且能够防止气缸12及活塞损伤。

另外，在本发明的实施方式所涉及的构架5中，使矫正孔40a、40b的滑动板7侧的各端部从滑动板7离开矫正孔40a、40b的弧形部41a、41b的曲率半径r以上的距离。因此，能够缓和在上述滑动板7的变形矫正时在滑动板7与隔壁36、37之间产生的应力集中。由此，能够防止滑动板7与隔壁36、37的各连接部位的应力集中所导致的损伤。

另外，在本发明的实施方式所涉及的构架5中，使矫正孔40a、40b的底板32侧的各端部从底板32离开矫正孔40a、40b的弧形部41a、41b的曲率半径r以上的距离。因此，能够缓和在上述滑动板7的变形矫正时在底板32与隔壁36、37之间产生的应力集中。由此，能够防止底板32与隔壁36、37的各连接部位的应力集中所导致的损伤。

另外，在本发明的实施方式所涉及的构架5中，将矫正孔40a的滑动板7侧的端部构成为比隔壁36的宽度方向D2的中心位置P1靠近滑动板7，将矫正孔40b的滑动板7侧的端部构成为比隔壁37的宽度方向D2的中心位置P2靠近滑动板7。因此，能够通过伴随着矫正孔40a、40b的变形而在隔壁36、37产生的矫正力来高效地矫正一对滑动板7的各对象部分7a、7b的变形。

此外，在上述的实施方式中，例示了长圆形状的矫正孔40a、40b形成于隔壁36、37的情况，但本发明并不限定于此。例如，矫正孔40a、40b的各形状只要是包含朝向滑动板7的对象部分7a、7b凸出的弧形部的形状则就不限于长圆形状，也可以是圆形状、椭圆形状、半圆弧形状、组合了弧形形状和矩形形状的形状等各种形状。另外，矫正孔40a、40b的各形状可以彼此不相同，矫正孔40a、40b的各面积也可以彼此不相同，矫正孔40a、40b也可以不关于隔板35呈线性对称。另外，矫正孔40a、40b的滑动板7侧的各弧形部41a、41b既可以具有彼此相同的曲率半径，也可以具有彼此不同的曲率半径。

另外，在上述的实施方式中，在隔壁36、37分别各形成有一个矫正孔40a、40b，但本发明并不限定于此，在本发明中，分别形成于隔壁36、37的矫正孔40a、40b的数量既可以是一个，也可以是多个。

另外，在上述的实施方式中，在构架5所包含的多个壁单元34中的位于轴向D3的两端部的壁单元34的隔壁36、37没有形成上述的矫正孔40a、40b，但本发明并不限定于此。例如，也可以在位于轴向D3的两端部的壁单元34的隔壁36、37也形成有上述的矫正孔40a、40b。

另外，并非通过上述的实施方式来限定本发明。将上述的各构成要素适当组合而构成的结构也包含在本发明中。此外，基于上述的实施方式而由本领域技术人员等做出的其他实施方式、实施例以及运用技术等全部包含在本发明的范畴内。

Claims (4)

1.一种构架，该构架设置在位于船舶用柴油发动机的高度方向的下侧的基座与位于船舶用柴油发动机的高度方向的上侧的气缸之间，其特征在于，具备：

滑动板，该滑动板在与支承所述气缸的气缸套连接的顶板和与所述基座连接的底板之间延伸，将与所述气缸内的活塞的往复运动联动地往复运动的十字头导向成向与所述活塞的往复运动相同的方向滑动自如；

隔板，该隔板设置为连结供所述十字头滑动的一对所述滑动板，并分隔供所述十字头往复运动的空间；以及

隔壁，该隔壁设置为在相对于所述滑动板而与所述隔板相反的一侧延伸，

在所述隔壁形成有贯通孔，该贯通孔包括朝向所述滑动板凸出的弧形部，并且该贯通孔的重心相比于所述隔板的下端部位于所述高度方向上的下侧。

2.根据权利要求1所述的构架，其特征在于，

所述贯通孔的所述滑动板侧的端部从所述滑动板离开所述弧形部的曲率半径以上的距离。

3.根据权利要求1或2所述的构架，其特征在于，

所述贯通孔的所述底板侧的端部从所述底板离开所述弧形部的曲率半径以上的距离。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的构架，其特征在于，

所述贯通孔的所述滑动板侧的端部比所述隔壁的与高度方向及厚度方向垂直的宽度方向上的中心位置靠近所述滑动板。

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