CN113186391A - 一种球团矿及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明特别涉及一种球团矿及其制备方法，属于高炉炉料技术领域，球团矿的成分包括：高炉返矿，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％‑12％；球团矿精粉，所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；碱度调节剂，所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；和粘结剂；给高炉返矿提供了一个新的利用途径，提高高炉返矿的再利用价值，不仅能使高炉返矿中Fe、Ca、Mg、Ti等有价元素得到高效的资源化利用，能生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，同时，加入高炉返矿后，使球团矿的还原膨胀率得到了有效的降低；配加高炉返矿取代部分高价球团精矿粉，生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，取得更大的环境效益、社会效益、经济效益。

Description

一种球团矿及其制备方法

技术领域

本发明属于高炉炉料技术领域，特别涉及一种球团矿及其制备方法。

背景技术

高炉炉料结构是指高炉炼铁时装进高炉的含铁炉料的构成，高炉含铁入炉料的。高炉炼铁生产中合理搭配高炉炉料，能够降低燃耗，节约成本，特别是面临日趋严峻的环保形势，减少CO₂的排放量，降本增效、环境友好的生产方式是现代钢铁联合企业十分关注的重大课题。高比例球团炉料结构，节能、低碳、环保，是高炉炼铁工艺绿色发展的重要技术方向。

球团矿较烧结矿具有品位高，SiO₂含量少，粒度均匀，强度高，粉末少，还原性好，生产环境友好等特点。生产碱性球团矿，部分或完全替代高耗能高污染的烧结矿将成为未来含铁原料生产发展的新方向。随着钢铁生产技术的发展，对炉料提出了越来越严格的要求。因而对高品位的优质球团矿的需求越来越大。随着高炉炉料结构中球团矿比例的不断提高，优质的球团粉资源需求量不断增加，导致优质球团粉价格持续升高。钢铁微利时代，钢铁企业采取低成本配矿已上升至战略高度。所以，寻找优质高性价比球团粉资源是一项重要课题。

高炉原料入炉前需经过振动筛筛分，筛上物也就是合理粒度的原料装到高炉里去冶炼，筛下物也就是影响高炉正常冶炼的小颗粒矿石或粉末，即高炉返矿。高炉返矿是宝贵的二次资源，目前主要是集中回收运到烧结工序进行配料，烧结利用。但是烧结配加过多的高炉返矿会造成燃料耗量升高，同时烧结矿强度会降低；同时对烧结生产过程造成波动。

发明内容

申请人在发明过程中发现：高炉返矿在烧结配矿使用价值低于在球团配矿使用价值。高炉返矿中除含有铁元素外，还含有Ca、Mg、Ti等有价元素。生产碱性球团矿，需要加入消石灰等碱性熔剂调节碱度，而且Mg、Ti元素能有效降低球团矿的还原膨胀率。配加高炉返矿取代部分高价球团精矿粉，生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，取得更大的环境效益、社会效益、经济效益。

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的球团矿及其制备方法。

本发明实施例提供了一种球团矿，

所述球团矿的成分包括：

高炉返矿，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；

球团矿精粉，所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；

碱度调节剂，所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；

粘结剂，所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球。

可选的，以重量份计，所述球团矿的成分包括：高炉返矿3-12份、球团矿精粉88-97份、碱度调节剂1-3份、粘结剂0.5-1.5份。

可选的，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上。

可选的，以重量计，所述高炉返矿的水分含量小于10％。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种球团矿的制备方法，所述方法包括：

获得高炉返矿；

将所述高炉返矿、球团矿精粉、碱度调节剂和粘结剂进行混合，获得混合料；其中，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球；

将所述混合料进行造球，获得生球；

将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿。

可选的，所述获得高炉返矿，具体包括：

将粗高炉返矿采用湿选磨矿工艺进行细磨，获得高炉返矿，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上。

可选的，以重量计，所述高炉返矿的水分含量小于10％。

可选的，所述将所述混合料进行造球，获得生球，具体包括：

将所述混合料加入水8-9重量份进行造球，获得生球，所述生球的粒度为8mm-16mm。

可选的，所述将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿中，所述预热的温度为680℃-1120℃，所述预热的时间为4min-5min。

可选的，所述将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿中，所述焙烧的温度为1200℃-1260℃，所述焙烧的时间为9min-11min。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的球团矿，球团矿的成分包括：高炉返矿，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；球团矿精粉，所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；碱度调节剂，所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；粘结剂，所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球；给高炉返矿提供了一个新的利用途径，提高高炉返矿的再利用价值，不仅能使高炉返矿中Fe、Ca、Mg、Ti等有价元素得到高效的资源化利用，能生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，同时，加入高炉返矿后，使球团矿的还原膨胀率得到了有效的降低；配加高炉返矿取代部分高价球团精矿粉，生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，取得更大的环境效益、社会效益、经济效益。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的球团矿的制备框图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种球团矿，球团矿的成分包括：

高炉返矿，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；

球团矿精粉，所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；

碱度调节剂，所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；

粘结剂，所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球。具体而言，碱度调节剂可以选自消石灰、石灰石粉等碱性溶剂，粘结剂可以选自膨润土(如钙基膨润土、钠基膨润土、复合膨润土)等。

申请人发现，将高炉返矿作为球团矿原料，高炉返矿可部分替代价格昂贵的球团精矿粉资源，实现资源的高效再利用，同时还能降低球团矿还原膨胀率，，控制高炉返矿的重量份数为3-12份的原因是保证良好的球团矿抗压强度及较低的还原膨胀率，该重量份数取值过大的不利影响是对造球造成影响，生球抗压强度降低，湿返矿率升高，过小的不利影响是导致球团矿还原膨胀率未有降低；

碱度调节剂的作用是控制生产合适碱度的球团矿，控制碱度调节剂的重量份数视实际情况而定，最终要实现的目的是使得整个球团矿的碱度被控制在1.1±0.1范围内；

粘结剂的作用是提高球团矿成球性能，改善球团矿的化学成分，以提高球团矿的强度和改善冶金性能，控制粘结剂的用量的原则是在保证球团矿强度的前提下，尽可能的减少有害元素(Na、K)带入，该重量份数取值过大的不利影响是球团矿中的脉石含量SiO2增加，有害元素(Na、K)含量增加，过小的不利影响是成球困难，球团矿强度低，球团质量差。

作为一种可选的实施方式，以重量份计，所述球团矿的成分包括：高炉返矿3-12份、球团矿精粉88-97份、碱度调节剂1-3份、粘结剂0.5-1.5份。

作为一种可选的实施方式，以重量份计，所述球团矿的成分包括：高炉返矿4-8份、球团矿精粉90-95份、碱度调节剂2份和粘结剂1份。

作为一种可选的实施方式，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上。

控制粒度为-200目的高炉返矿占80％以上的原因是增加细磨高炉返矿的比表面积，增强造球性能，该占比取值过小的不利影响是对造球过程不利，生球强度降低，成球性差，影响产量及质量

作为一种可选的实施方式，以重量计，所述高炉返矿的水分含量小于10％。

控制高炉返矿的水分含量小于10％的原因是该水分含量是适合最佳的造球水分范围，该占比取值过大的不利影响是水分过大会造成生球过大或发生生球粘连，影响生球成球率，并会造成预热、焙烧时产生裂纹，甚至爆裂成碎球。

根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种球团矿的制备方法，所述方法包括：

S1.获得高炉返矿；

具体而言，获得高炉返矿，具体包括：

将粗高炉返矿采用湿选磨矿工艺进行细磨，获得高炉返矿，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上、高炉返矿的水分含量小于10％。

S2.将所述高炉返矿、球团矿精粉、碱度调节剂和粘结剂进行混合，获得混合料；其中，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球；；

S3.将所述混合料进行造球，获得生球；

具体而言，将所述混合料进行造球，获得生球，具体包括：

将所述混合料加入水8-9重量份进行造球，获得生球，所述生球的粒度为8mm-16mm，为满足生球的粒度，需对生球进行筛选，筛选出合格的进行下一步骤，不合格的返回，重新进行造球。

S4.将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿。

具体而言，将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿中，所述预热的温度为680℃-1120℃，所述预热的时间为4min-5min，所述焙烧的温度为1200℃-1260℃，所述焙烧的时间为9min-11min。

控制预热的温度为680℃-1120℃，预热的时间为4min-5min的原因在于预热速度与温度保证结晶水分解蒸发、硫化物的煅烧等化合物的分解反应与磁铁矿氧化协调一致，并保证一定的产能，该温度或时间取值范围过小的不利影响是影响化合物的分解速度和磁铁矿的氧化反应不完全，造成球团抗压强度降低、还原膨胀率升高等，过大的不利影响是预热温度过高，时间过长，球团矿外层易形成硬壳，阻碍球团矿的进一步氧化，球团矿抗压强度降低。

控制焙烧的温度为1200℃-1260℃，所述焙烧的时间为9min-11min，该温度或时间取值范围过小的不利影响是铁氧化物不能达到充分氧化和形成牢固Fe₂O₃再结晶键，球团矿强度降低，过大的不利影响是产生过多的液相，阻碍铁氧化物充分氧化，甚至会造成铁氧化的分解，球团矿还原度降低。

综上所述，本方法的具体操作为：首先，用细磨工序将高炉返矿细磨至-200目粒度80％以上，在碱性球团矿配料工艺中，配加质量百分比3％—12％的细磨高炉返矿；之后进行辊压、混匀、圆盘造球、生球筛分、带式焙烧机干燥、预热、焙烧、成球冷却。

为保证球团质量，需要将高炉返矿细磨至-200目粒度80％以上，同时保证生球造球稳定性，细磨返矿水分要求10％以下；在圆盘造球机加入适宜水分造球，水分控制在8.5±0.5％；预热温度为650℃-1130℃，时间为4-6分钟；焙烧时间8-12分钟，焙烧温度1200℃-1260℃。

采用本方法，提高高炉返矿的再利用价值，不仅能使高炉返矿中Fe、Ca、Mg、Ti等有价元素得到高效的资源化利用，能生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿，同时，加入高炉返矿后，使球团的还原膨胀率得到有效降低；因此，本方法具有非常显著的经济效益和环境效益。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的球团矿及其制备方法进行详细说明。

实施例1

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度83％，水分9.5％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿3份，磁铁矿90份，赤铁矿4份，消石灰2.10份，钙基膨润土0.9份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm-16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm-16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为680℃～1120℃，时间为4.5分钟；焙烧温度1230℃，时间为10分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

实施例2

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度85％，水分9.8％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿4份，磁铁矿86份，赤铁矿7份，消石灰2.05份，钙基膨润土0.95份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm—16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm—16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为690℃～1120℃，时间为5分钟；焙烧温度1240℃，时间为11分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

实施例3

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度83％，水分9.5％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿8份，磁铁矿82份，赤铁矿7份，消石灰2.00份，钙基膨润土1.0份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm-16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm-16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为680℃～1120℃，时间为4.5分钟；焙烧温度1230℃，时间为10分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

实施例3

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度83％，水分9.5％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿9份，磁铁矿88份，赤铁矿3份，消石灰1.95份，钙基膨润土1.1份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm-16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm-16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为680℃～1120℃，时间为4.5分钟；焙烧温度1230℃，时间为10分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

对比例1

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度83％，水分9.5％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿0份，磁铁矿94份，赤铁矿6份，消石灰2.5份，钙基膨润土0.55份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm-16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm-16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为680℃～1120℃，时间为4.5分钟；焙烧温度1230℃，时间为10分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

对比例2

第一步：细磨高炉返矿，首先采用球磨机湿选磨矿工艺将高炉返矿细磨至-200目粒度83％，水分9.5％左右。

第二步：配料：将磁铁精矿、赤铁精矿、细磨高炉返矿、消石灰、粘结剂按照球团质量要求进行配料。以重量份计，细磨高炉返矿13份，磁铁矿82份，赤铁矿5份，消石灰1.5份，钙基膨润土0.5份。

第三步：混匀：将各种球团精粉、粘结剂进行充分混匀。

第四步：造球：在圆盘造球机上，加入适宜水分造球，控制在8.5±0.5％。

第五步：生球筛分：用双层滚筛，筛选出粒度为8mm-16mm的合格生球。

第六步：焙烧：利用梭式布料机，将8mm-16mm的合格生球放入带式焙烧机进行干燥、预热、焙烧。预热温度为680℃～1120℃，时间为4.5分钟；焙烧温度1230℃，时间为10分钟。

第七步：成球冷却：在带式焙烧机冷却段进行冷却至120℃以下。

实验例

将实施例1-4和对比例1-2制得的球团矿进行检测，测试结果如下表所示。

由上表数据可得，采用本发明实施例提供的配比和方法制备的球团矿，随着细磨高炉返矿的加入，球团矿抗压强度稍有升高，并能保持3300N/p以上；球团的还原膨胀率得到有效降低，还原膨胀率保持在17％以下；通过对比例和实施例数据的对比可得，当配比不在本申请范围内时，会出现细磨高炉返矿质量份数配比低于3％时，还原膨胀率较高，18％以上；高于12％时生球抗压强度低，返矿率升高，还原膨胀率高,18％以上，影响球团矿产量及质量。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

(1)本发明实施例提供的球团矿的制备方法，提供了一种高炉返矿的新的会用方式，解决现有高炉返矿使用技术中，存在的烧结燃耗升高，质量下降，产品环境效益、社会效益、经济效益不高等技术问题，提供了高炉返矿的回用价值；

(2)本发明实施例提供的球团矿的制备方法，高效的利用了高炉返矿，替代部分球团矿用精矿粉，降本增效，生产质量优良、环境友好、性价比高的球团矿，提高高炉返矿的使用价值，创造更大环境效益、社会效益、经济效益；

(3)本发明实施例提供的球团矿的制备方法，能使高炉返矿中Fe、Ca、Mg、Ti等有价元素得到高效的资源化利用，能生产质量优良、环境友好、成本较低的球团矿；

(4)本发明实施例提供的球团矿的抗压强度较高，且球团矿的还原膨胀率保持在较低水平。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种球团矿，其特征在于，所述球团矿的成分包括：

高炉返矿，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；

球团矿精粉，所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；

碱度调节剂，所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；

粘结剂，所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球。

2.根据权利要求1所述的球团矿，其特征在于，以重量份计，所述球团矿的成分包括：高炉返矿3-12份、球团矿精粉88-97份、碱度调节剂1-3份、粘结剂0.5-1.5份。

3.根据权利要求1所述的球团矿，其特征在于，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上。

4.根据权利要求1所述的球团矿，其特征在于，以重量计，所述高炉返矿的水分含量小于10％。

5.一种球团矿的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

获得高炉返矿；

将所述高炉返矿、球团矿精粉、碱度调节剂和粘结剂进行混合，获得混合料；其中，所述高炉返矿重量为整个球团矿重量的3％-12％；所述球团矿精粉包括磁铁矿和赤铁矿；所述碱度调节剂用以控制球团矿的碱度为1.1±0.1；所述粘接剂用以完成所述高炉返矿、球团矿精粉和碱度调节剂的粘结成球；

将所述混合料进行造球，获得生球；

将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿。

6.根据权利要求5所述的球团矿的制备方法，其特征在于，所述获得高炉返矿，具体包括：

将粗高炉返矿采用湿选磨矿工艺进行细磨，获得高炉返矿，以重量计，所述高炉返矿中粒度为-200目的高炉返矿占80％以上。

7.根据权利要求5所述的球团矿的制备方法，其特征在于，以重量计，所述高炉返矿的水分含量小于10％。

8.根据权利要求5所述的球团矿的制备方法，其特征在于，所述将所述混合料进行造球，获得生球，具体包括：

将所述混合料加入水8-9重量份进行造球，获得生球，所述生球的粒度为8mm-16mm。

9.根据权利要求5所述的球团矿的制备方法，其特征在于，所述将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿中，所述预热的温度为650℃-1130℃，所述预热的时间为4min-6min。

10.根据权利要求5所述的球团矿的制备方法，其特征在于，所述将所述生球进行干燥、预热和焙烧，获得球团矿中，所述焙烧的温度为1200℃-1260℃，所述焙烧的时间为8min-12min。

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