CN113186371A - 一种铝脱氧钢钢液净化的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝脱氧钢钢液净化的方法，利用镁脱氧产物及其形成的粒径大于20μm的夹杂物净化钢液，并且使残留于钢液中的细小夹杂物呈细小、弥散分布，以铝钙镁、镁铈合金棒形式加入钢液，按重量比配置铝钙镁合金，铝：钙：镁＝8：1：1，或者配置镁铈合金，镁：铈＝8：2.5；将配置好的合金加工成合金棒；合金棒通过可以加料的包盖进入钢液；钢包进入精炼位后，加入铝线段进行脱氧，再后加入铝钙镁或镁铈合金进行终脱氧，搬出上铸机浇铸。优点是：降低铝脱氧钢液中大尺寸氧化铝夹杂物，使残留于钢液中的细小夹杂物呈细小、弥散分布，不影响钢的性能，大幅度降低因夹杂物引起的轧板表面缺陷率。

Description

一种铝脱氧钢钢液净化的方法
技术领域
本发明涉及一种铝脱氧钢钢液净化的方法。
背景技术
随着钢铁工业的发展，对钢液纯净度的要求越来越高，尤其是铝脱氧的钢种，用铝脱氧的钢液中存在大量的氧化铝夹杂，这一类夹杂比较容易聚集长大，除一部分聚集长大后排出钢液外，残余的团簇状氧化铝会造成轧制过程中钢板的表面缺陷，特别体现在轧制压下率较大的汽车用钢轧板中，生产实际表明，汽车用钢轧板表面缺陷率很大一部分是由于氧化铝夹杂造成，如何更加有效的去除或减少这一类夹杂物的影响，成为解决问题的关键。
应对这一问题，冶金工作者进行了大量的研究，2014年第七届中国金属学会青年学术年会中论文“钢包静置过程钢液洁净度”详细分析了钢包静置时间对钢液去除夹杂物的影响，对某厂130吨钢包静置时间内进行密集取样，分别对停止软吹开始的钢包静置过程每隔5min取一次钢样，共静置25min，观察所取钢样中的夹杂物形貌和成分，随着钢包静置时间增加，小于10μm夹杂物数量呈整体下降趋势，大于10μm夹杂物尺寸无明显下降规律，可见单纯的增加静置时间，对于相对较大大尺寸夹杂物较难去除；2015第5期《过程工程学报》中论文“钢包底吹氩钢液流动行为与夹杂去除率的关系”，通过对攀钢200吨钢包进行了数值模拟、水模、实际取样分析等手段，详细分析了吹氩搅拌对去除钢液夹杂物的影响，发现吹氩时间和流量是影响夹杂物去除的主要影响因素，在保证吹氩流量合适、吹氩时间达到要求的情况下，钢液中>50μm的夹杂物能够被去除，但是尺寸在10μm～50μm之间的夹杂物去除效果不明显，而残余钢液中大尺寸氧化铝夹杂物多在这个范围；2016第3期《材料与冶金学报》中论文“钙处理管线钢中Al2O3夹杂物的动力学模型”，文中通过在热力学计算的基础上，基于未反应核模型，建立了管线钢中Al2O3夹杂物变性的动力学模型，计算结果表明，Al2O3夹杂物变性过程最难阶段在中段，因此Al2O3夹杂物变性的中段应创造良好的夹杂物变性的动力学条件，Al2O3夹杂物的尺寸是影响夹杂物变性的重要因素，随着Al2O3夹杂物粒径的增加，变性难度急剧增加，本模型计算条件下，只有当钢液中Ca质量分数达到0.0014％时，夹杂物才可能变性为液态钙铝酸盐，钙处理用量不同，Al2O3夹杂物变性的产物也不同，从上述分析可以看出，氧化铝夹杂物变成液态钙铝酸盐需要苛刻的外部条件，如果控制不好还容易造成水口堵蓄，工业应用的条件较难实施。
金属镁具有极强的脱氧、脱硫能力，而且氧化镁会与钢液中其他夹杂物形成容易上浮的复合夹杂物，因此，是除去铝外很有潜力的钢液脱氧合金，但是由于熔点较低，钢液中容易挥发，不容易加入，限制了其推广使用。科研工作者通过使用含镁合金如：铝钙镁合金、镁铈合金等方式，积累了一定实验室数据，并明确了镁及镁合金去除夹杂物的机理，但是如果应用到实际生产、并能够实现其有益效果，却未见报道，值得深入研究。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种铝脱氧钢钢液净化的方法，降低铝脱氧钢液中大尺寸氧化铝夹杂物，残留于钢液中的夹杂物呈细小、弥散分布，不影响钢的性能，大幅度降低因夹杂物引起的轧板表面缺陷率。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种铝脱氧钢钢液净化的方法，利用镁脱氧产物及其形成的粒径大于20μm的夹杂物净化钢液，并且使残留于钢液中的细小夹杂物呈细小、弥散分布，以铝钙镁、镁铈合金棒形式加入钢液，具体包括以下步骤：
1)转炉出钢控制T[O]：0.04％～0.05％，出钢温度：1620℃～1650℃，转炉下渣量<0.2kg/吨钢，出钢时加入辅料：氧化钙0.38kg/吨钢～1.15kg/吨钢、氧化铈0.2kg/吨钢～0.38kg/吨钢、萤石0.2kg/吨钢～0.38kg/吨钢；
2)钢包进入精炼位后，先加入铝线段进行脱氧，脱氧后钢液中T[O]<0.02％，然后加入铝钙镁合金棒或镁铈合金棒进行终脱氧，其中，铝钙镁合金棒吨钢加入量为0.5kg/吨钢～1kg/吨钢，镁铈合金棒加入量为1kg/吨钢～1.5kg/吨钢，搬出上铸机浇铸。
所述的铝钙镁合金棒按重量比配置，铝：钙：镁＝8：1：1。
所述的镁铈合金棒按重量比配置，镁：铈＝8：2.5。
所述的铝钙镁合金棒或镁铈合金棒的直径小于加料口直径；铝钙镁合金棒或镁铈合金棒的高度满足：0.5×钢包罐高>合金棒高度>(渣厚+0.25×钢包罐高)。
所述的包盖由包盖顶环、合金棒加入口、包盖主体组成，包盖主体顶部中间固定有包盖顶环，合金棒加入口由圆柱形钢管垂直嵌入包盖主体中形成，并且钢管顶部伸出包盖主体，合金棒通过合金棒加入口插入钢液。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明方法通过加入铝钙镁合金、镁铈合金，降低铝脱氧钢液中大尺寸氧化铝夹杂物，使残留于钢液中的细小夹杂物呈细小、弥散分布，不影响钢的性能，大幅度降低因夹杂物引起的轧板表面缺陷率。以铝钙镁、镁铈合金棒形式加入钢液，操作简单，可实施性强；投入成本较小，去除大尺寸氧化铝夹杂效果显著，为高品质纯净钢冶炼奠定基础。
附图说明
图1是包盖的主视图。
图2是包盖的俯视图。
图中：1-包盖主体 2-包盖顶环 3-合金棒加入口 4-合金棒 5-钢渣 6-钢液。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
实施例1：
将本专利提供的方法应用到超低碳钢的冶炼上，钢种成分见表1，冶炼工艺流程：铁水预处理→转炉→RH→CC，钢包内钢水重量约为200吨，钢包高3m，共进行两罐次试验(非开浇灌)，第一罐使用铝钙镁合金进行终脱氧去夹杂，第二罐使用铝线段进行脱氧。
表1超低碳钢成分要求(质量百分含量％)
C Si Mn P S Al
≤0.0020 ≤0.010 0.04-0.10 ≤0.010 ≤0.0090 0.020-0.050
具体铝脱氧钢钢液净化过程：
1)配置铝钙镁合金，按重量比铝：钙：镁＝8：1：1进行，定制加合金用包盖，包盖内嵌入
Figure BDA0003023535760000031
钢管，钢管露出包盖顶部30cm，预计渣厚为70cm，合金棒加工尺寸按要求为：150cm>合金棒长度>85cm，根据要求制备
Figure BDA0003023535760000032
的合金棒备用；
2)第一罐转炉出钢控制T[O]:0.048％，出钢温度：1630℃，转炉下渣量40kg，出钢时加入辅料氧化钙200kg、氧化铈60kg、萤石60kg；第二罐转炉出钢控制T[O]：0.05％，出钢温度：1620℃，转炉下渣量50kg，出钢时加入辅料氧化钙500kg、萤石100kg；
3)钢包进入精炼位RH后，第一罐先用铝线段脱氧，脱氧后钢液中T[O]＝0.018％，然后加入铝钙镁150kg，合金化满足成分要求后搬出；第二罐用铝线段进行脱氧，合金化满足成分要求后搬出；
4)上铸机进行浇铸，取每罐次浇铸的第二块铸坯进行夹杂物评价；
利用金相显微镜500倍视场下，检验面积4平方毫米，检验结果如下：
表2夹杂物平均面积含量分析结果
Figure BDA0003023535760000041
从金相检验结果看，第一罐、第二罐铸坯中心夹杂物含量基本相同，第一罐上下表面夹杂物含量小于第二罐上下表面夹杂物含量，1/4、3/4处夹杂物含量较低的为第一罐铸坯，总体分析，夹杂物平均面积含量第一罐较低，说明用铝钙镁复合脱氧技术能够有效降低单位面积内的夹杂物含量。
表3大尺寸夹杂物检验面积内分析结果
Figure BDA0003023535760000042
从金相检验结果看，第一罐、第二罐铸坯检验面积内未发现>50μm大尺寸夹杂物，第二罐铸坯检验面积内发现1个50μm～20μm的大尺寸夹杂物，进一步能谱分析为氧化铝簇状夹杂物，第一罐、第二罐铸坯均存在20μm～10μm的大尺寸夹杂物，但第一罐只存在铸坯上下表面，能谱分析判断为保护渣类型夹杂，而第二罐铸坯大尺寸夹杂物在铸坯各个位置均有分布，能谱分析除上下表面为保护渣类型夹杂物外，其余均为氧化铝夹杂。
综合上述检验分析结果，使用钙镁铝合金可以有效减少铸坯内夹杂物总含量、有效减少铸坯内大尺寸氧化铝夹杂。
实施例2：
将本专利提供的方法应用到低碳钢的冶炼上，钢种成分见表4，冶炼工艺流程：铁水预处理→转炉→ANS→CC，钢包内钢水重量约为200吨，钢包高3m，共进行两罐次试验(非开浇灌)，第一罐使用镁铈合金进行终脱氧去夹杂，第二罐使用铝线段进行脱氧，表4为钢种成分要求，具体步骤如下：
表4低碳钢成分要求(质量百分含量％)
C Si Mn P S Al
0.065 0.015 0.25 0.01 0.015 0.03
具体铝脱氧钢钢液净化过程：
1)配置铝钙镁合金，按重量比镁：铈＝8：2.5进行，定制加合金用包盖，包盖内嵌入
Figure BDA0003023535760000053
钢管，钢管露出包盖顶部30cm，预计渣厚为60cm，合金棒加工尺寸按要求为：150cm>合金棒长度>85cm，根据要求制备
Figure BDA0003023535760000054
的合金棒备用；
2)第一罐转炉出钢控制T[O]：0.045％，出钢温度：1625℃，转炉下渣量45kg，出钢时加入辅料氧化钙250kg、氧化铈80kg、萤石80kg；第二罐转炉出钢控制T[O]：0.048％，出钢温度：1630℃，转炉下渣量40kg，出钢时加入辅料氧化钙500kg、萤石100kg；
3)钢包进入精炼位RH后，第一罐先用铝线段脱氧，脱氧后钢液中T[O]＝0.016％，然后加入镁铈合金200kg，合金化满足成分要求后搬出；第二罐用铝线段进行脱氧，合金化满足成分要求后搬出；
4)上铸机进行浇铸，取每罐次浇铸的第二块铸坯进行夹杂物评价；
利用金相显微镜500倍视场下，检验面积4平方毫米，检验结果见表5：
表5夹杂物平均面积含量分析结果
Figure BDA0003023535760000051
从金相检验结果看，第一罐、第二罐铸坯中心夹杂物含量基本相同，第一罐上下表面夹杂物含量小于第二罐上下表面夹杂物含量，1/4、3/4处夹杂物含量较低的为第一罐铸坯，总体分析，夹杂物平均面积含量第一罐较低，说明用铝钙镁复合脱氧技术能够有效降低单位面积内的夹杂物含量。
表6大尺寸夹杂物检验面积内分析结果
Figure BDA0003023535760000052
从金相检验结果看，第一罐、第二罐铸坯检验面积内未发现>20μm大尺寸夹杂物，第一罐、第二罐铸坯均存在20μm～10m的大尺寸夹杂物，但第一罐只存在铸坯1/4处，能谱分析氧化铝夹杂，而第二罐铸坯大尺寸夹杂物在铸坯各个位置均有分布，能谱分析除上下表面为保护渣类型夹杂物外，其余均为氧化铝夹杂。
综合上述检验分析结果，使用镁铈合金可以有效减少铸坯内夹杂物总含量、有效减少铸坯内大尺寸氧化铝夹杂。

Claims (5)

1.一种铝脱氧钢钢液净化的方法，其特征在于，利用镁脱氧产物及其形成的粒径大于20μm的夹杂物净化钢液，并且使残留于钢液中的细小夹杂物呈细小、弥散分布，以铝钙镁、镁铈合金棒形式加入钢液，具体包括以下步骤：
1)转炉出钢控制T[O]：0.04％～0.05％，出钢温度：1620℃～1650℃，转炉下渣量<0.2kg/吨钢，出钢时加入辅料：氧化钙0.38kg/吨钢～1.15kg/吨钢、氧化铈0.2kg/吨钢～0.38kg/吨钢、萤石0.2kg/吨钢～0.38kg/吨钢；
2)钢包进入精炼位后，先加入铝线段进行脱氧，脱氧后钢液中T[O]<0.02％，然后加入铝钙镁合金棒或镁铈合金棒进行终脱氧，其中，铝钙镁合金棒吨钢加入量为0.5kg/吨钢～1kg/吨钢，镁铈合金棒加入量为1kg/吨钢～1.5kg/吨钢，搬出上铸机浇铸。
2.根据权利要求1所述的一种铝脱氧钢钢液净化的方法，其特征在于，所述的铝钙镁合金棒按重量比配置，铝：钙：镁＝8：1：1。
3.根据权利要求1所述的一种铝脱氧钢钢液净化的方法，其特征在于，所述的镁铈合金棒按重量比配置，镁：铈＝8：2.5。
4.根据权利要求1所述的一种铝脱氧钢钢液净化的方法，其特征在于，所述的铝钙镁合金棒或镁铈合金棒的直径小于加料口直径；铝钙镁合金棒或镁铈合金棒的高度满足：0.5×钢包罐高>合金棒高度>(渣厚+0.25×钢包罐高)。
5.根据权利要求1所述的一种铝脱氧钢钢液净化的方法，其特征在于，所述的包盖由包盖顶环、合金棒加入口、包盖主体组成，包盖主体顶部中间固定有包盖顶环，合金棒加入口由圆柱形钢管垂直嵌入包盖主体中形成，并且钢管顶部伸出包盖主体，合金棒通过合金棒加入口插入钢液。
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