CN113135733A - 一种氧化烧制卫生陶瓷及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种氧化烧制卫生陶瓷及其制备工艺，氧化烧制卫生陶瓷，包括瓷体和釉层，釉层为釉浆施釉、烧制得到，釉浆包括以下质量份数的原料，石英28~33份、高岭土8~12份、球土7~13份、熔块0.7~1.1份；辅料：釉色调配料5~8份、草酸亚铁0.05~0.1份；草酸亚铁粒径为14~18μm；制备工艺为：向坯体上施釉，施釉厚度为2~3mm，干燥后得到待烧制品；在氧化性气氛下烧制得到产品；本申请辅料添加改良，烧制过程中低温时，对釉料层内气体快速疏导，并形成更大的空隙通道，为后续阶段气体脱出提供排出通道，釉料层烧制的釉层表面结构瑕疵出现可能减少，提高产品质量。

Description

一种氧化烧制卫生陶瓷及其制备工艺
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，更具体地说，它涉及一种氧化烧制卫生陶瓷及其制备工艺。
背景技术
卫生陶瓷是卫生间、厨房和试验室等场所用的带釉陶瓷制品，包括有洗面器、水箱、洗涤槽、浴盆、香皂盒、梳妆台板。现有卫生陶瓷生产工艺中有如下的生产流程：坯体浆料制备-坯体注浆成型-坯体干燥-坯体修整-施釉-烧制。生产过程中发明人发现对于如水箱、洗涤槽、浴盆等体积较大的卫生陶瓷，表面出现釉层波纹、点状鼓起的现象较如香皂盒、挂钩的小体积卫生陶瓷出现的概率高，发明人进行进一步研究后发现除釉料、坯体的成分影响外，坯体大小和厚度也是导致其釉层波纹、点状鼓起出现概率较小体积的卫生陶瓷高的诱因之一。
大体积的卫生陶瓷工艺要求上坯体增大、增厚，且施釉厚度增加，烧结过程中排气量增大，但釉浆干燥形成的釉料层透气效率反而下降，故而烧结时排气不如相对较小体积的卫生陶瓷充分。目前研究方向中因素较多，本申请发明人希望在针对氧化性烧制的带彩卫生陶瓷进行改良，减少釉层波纹、点状鼓起瑕疵出现的概率。
发明内容
为了减少氧化性烧制的带彩卫生陶瓷因体积增大而产生的釉层波纹、点状鼓起，本申请提供一种氧化烧制卫生陶瓷及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种氧化烧制卫生陶瓷，采用如下技术方案：
一种氧化烧制卫生陶瓷，一次烧制得到，包括坯体烧制成的瓷体和瓷体表面上的釉层，所述釉层由釉浆干燥的釉料层在高温下烧结成型，所述釉浆包括以下质量份数的原料，
基料：石英28～33份、高岭土8～12份、球土7～13份、熔块0.7～1.1份；
辅料：釉色调配料5～8份、草酸亚铁0.05～0.1份；
所述釉浆中石英、高岭土、球土、熔块粒径为-625目～+1250目，
所述釉色调配料粒径为10～14μm，
所述草酸亚铁粒径为14～18μm。
通过采用上升技术方案，本申请陶瓷生产过程中进入窑炉烧制过程中，随烧制进程，温度自室温向烧制温度(一般均在900℃以上)逐步升高。
升温过程中温度达到142(结晶水分离)～223(草酸亚铁大量分解)℃时，草酸亚铁分解，分解的气态产物与釉层中的自由水一同挥发，并且分解前后固体体积减小，由此在釉浆干燥形成的釉料层中形成间隙空洞。
在温度进一步升高至300℃后，坯体以及釉料层中有机物发生氧化分解产生气体产物、矿物颗粒中结合水脱除，此处间隙空洞为气体产物以及汽化的结合水提供向外排出的加速通道，减少坯体在熔融前内部未及时排出的气体、减少釉料层熔融前釉料层与坯体表面之间未及时排除的气体，最终釉料层烧制的釉层表面结构瑕疵出现可能减少，提高产品质量。
另外本申请的草酸亚铁分解后的固体产物含三价铁或三价铁和二价铁，起到对釉层着色的作用，配合釉色调配料可起到美化釉层色彩的效果。
优选的，还包括特制铜氨纤维粒，0.01～0.03份，特制铜氨纤维粒细度为5～15μm，所述特制铜氨纤维粒制备方法为：
将纤维与铜氨溶液预配制的预制液喷雾落入凝固液中。
通过采用上述技术方案，釉浆中还加入有特制铜氨纤维粒，其非直接添加铜氨纤维，通过本申请方法制备的特制铜氨纤维粒，其预制液喷雾时形成小液滴，特制铜氨纤维粒在小液滴中形成，故而得到特制铜氨纤维粒小且疏松，粒径均匀。混合入釉浆中时，铜铵纤维良好的吸水性，与浆料较好的混合。
随陶瓷生产进入烧制阶段时，在180℃下时，提供自由水蒸发逸出的快速通道。铜氨纤维在温度高于180℃后开始明显的发生反应，枯化焦化，温度大于230℃后明显分解，产生空隙继续方便水汽排出。最终在釉层中无残留。
由此进一步为釉层中气体通过提供通道，最终减少釉层表面结构瑕疵出现可能，提高产品质量。
优选的，还包括有分散助剂0.1～0.3份。
通过采用上升技术方案，加入分散助剂，使得原料混合更为均均，尤其为釉色调配料以及特制铜氨纤维粒。
优选的，所述分散助剂为氯化钙或木质素磺酸钠。
通过采用上述技术方案，均可对原料混合起到较好的均化作用。
优选的，所述分散助剂为氯化钙。
通过采用上述技术方案，以氯化钙为分散助剂，其效果较佳。
第二方面，本申请提供一种氧化烧制卫生陶瓷的制备工艺，采用如下技术方案：氧化烧制卫生陶瓷的制备工艺，包括以下步骤，将基料混合得到的磨合基料、辅料混合，加水调节至波美度为34～36度，得到预制釉浆，预制釉浆陈腐1天后得到釉浆。
通过采用上述技术方案，辅料于基料磨合后再加入混合，以此减少辅料物理反应产生粒径变换，减少辅料受到摩擦发生高温下反应的化学反应，保持辅料性能保留，使产品釉层和坯体结合性能好，表面结构瑕疵少，色泽亮丽。
优选的，包括以下步骤，
以釉浆向坯体上施釉，施釉厚度为2～3mm，待干燥后得到待烧制品；
将待烧制品在氧化性气氛下烧制，烧制最高稳定为1180℃，冷却得到氧化烧制卫生陶瓷。
通过采用上述技术方案，施釉厚度大，以氧化性气氛烧制，可进一步强化本申请辅料中提高釉料层烧制过程中透气性的成分的作用效果，减少成品釉层表面结构瑕疵，同时氧化性环境下烧制获得的陶瓷产品釉层色泽更为浓厚艳丽。
优选的，所述氧化性气氛，其游离氧含量为2.3～3.1％(体积)。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
本申请采用辅料中添加草酸亚铁、特制铜氨纤维粒以及分散助剂，在待烧制品进入窑炉中后低温(室温～300℃)阶段，对釉料层通过的气体进行快速疏导，并在氧化性气氛、温度作用下反应形成更大的空隙通道，为后续坯体、釉料层内有机物分解、结合水脱出提供排出通道，减少釉料层熔融前釉料层与坯体表面之间未及时排除的气体，最终釉料层烧制的釉层表面结构瑕疵出现可能减少，提高产品质量。
具体实施方式
原料来源：
球土为深圳市宝安区福海创博陶瓷原料厂的销售成品：英国进口球粘土prima进口球土；高岭土为灵寿县双龙矿产品加工厂的销售成品，货号SL-G；
瓷石为唐山市丰华陶瓷有限公司次品回收陶瓷粉末，此批成分为SiO2 67.8wt％，Al2O322.6wt％，Na2O 4.2wt％K2O 4.6wt％，剩余为其它物质；
长石为河北京航矿产品有限公司白色钾长石粉货号2018；
石英为灵寿县盛乾矿产品加工厂产品，货号1439；
熔块为淄博金光制釉有限公司产品，型号JG-106；
草酸亚铁为郑州辉浩化工产品有限公司市售产品；
二氧化锰为湖南大吉锰业有限公司市售产品；
脱脂纤维棉为虞城县恒利棉业有限公司市售产品；
铜氨溶液为自配溶液，以碱式硫酸铜与浓氨水复配制得，制备方法为向饱和碱式硫酸铜溶液中加入浓氨水，至沉淀出现，沉淀再次完全溶解；
乙酸购获自石家庄市泰和化工有限公司；
木质素磺酸钠为木质素磺酸钠市售产品；
十二烷基苯磺酸钠为广州宏海化工有限公司市售产品。
坯体的制备例
制备例1
一种坯体，其制备方法如下：
将球土、高岭土、瓷石、高岭石、长石、石英和水按质量比0.33：0.38：0.09：0.12：0.08：0.5放入球磨机中球磨，球磨制浆料细度过240目筛后，满足过筛筛余量小于0.03wt％，得到球磨料；
将球磨浆料加水混合调配分散均匀后，陈腐2天，得到坯体浆料，坯体浆料密度为1.72g/cm3。
以坯体浆料高压注浆成型，注浆压力为6.3MPa，注浆时间为1.5h，干燥修坯后得到坯体，此处坯体外尺寸为50cm*22cm*70cm，壁厚为1.5cm。
制备例2
一种坯体，基于制备例1的基础上，区别之处在于注浆时间为2.3h，坯体外尺寸为50cm*22cm*70cm，壁厚为2cm。
制备例3
一种坯体，基于制备例1的基础上，区别之处在于注浆时间为3.1h，坯体外尺寸为50cm*22cm*70cm，壁厚为2.5cm。
特制铜氨纤维粒的制备例
制备例4
一种特制铜氨纤维粒，其制备方法如下：
将脱脂纤维棉与铜氨溶液200g脱脂纤维棉/1L铜氨溶液的比例混合，搅拌至脱脂纤维棉完全溶解，得到预制液；
将预制液雾化喷入0.2mol/L的乙酸溶液中，调节雾化效果、雾化液滴大小，待雾化液滴落入乙酸溶液中反应析出纤维微粒，清洗、干燥并筛分后得到特制铜氨纤维粒，粒度为2μm。
制备例5
一种特制铜氨纤维粒，基于制备例4的基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒，粒度为5μm。
制备例6
一种特制铜氨纤维粒，基于制备例4的基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒，粒度为8μm。
制备例7
一种特制铜氨纤维粒，基于制备例4的基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒，粒度为15μm。
制备例8
一种特制铜氨纤维粒，基于制备例4的基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒，粒度为20μm。
实施例
实施例1
一种氧化烧制卫生陶瓷，包括坯体烧制成的瓷体和瓷体表面上的釉层。釉层由釉浆干燥的釉料层在高温下烧结成型。
釉浆包括以下质量份数的原料，
基料：石英25份、高岭土8份、球土7份、熔块0.7份；
辅料：釉色调配料5份、草酸亚铁0.05份。
石英、高岭土、球土、熔块、釉色调配料粒径为-625目～+1250目，草酸亚铁粒径为14～18μm。
釉浆的制备方法如下：
将基料混合进行球磨，球磨后过625目筛、1250目筛，得到粒径为-625目～+1250目(10～20μm)的磨合基料；
对辅料过筛，得到16±2μm的草酸亚铁，12±2μm的釉色调配料，此处釉色调配料为二氧化锰，特制铜氨纤维粒使用制备例6的特制铜氨纤维粒；
将准备好的磨合基料加水糊化，再边投入辅料边加水，加完辅料后继续加水调节至波美度为35度，得到预制釉浆；
预制釉浆陈腐1天后得到釉浆。
氧化烧制卫生陶瓷的制备方法如下：
S1：向坯体喷釉，此处坯体为制备例2的坯体，喷釉厚度为2.5mm，干燥后得到待烧制品；
S2：将待烧制品送入窑炉并在氧化性气氛中烧制，气氛中游离氧含量为2.6％(体积)，烧制过程以烧制温度为分，分为以下阶段：
室温～300℃，升温速率为2℃/min，于300℃下保温3h；
300～600℃，升温速率为2.5℃/min，于600℃下保温2.5h；
600～980℃，升温速率为2.5℃/min，于980℃下保温3h；
980～1170℃，升温速率为1.5℃/min，1170℃下保温时间为3h；
1170～950℃，降温速率为1℃/min，950℃下保温时间为1.5h；
950～520℃，降温速率为2℃/min，500℃下保温时间为1h；
520～280℃，降温速率为3℃/min，280℃下保温时间为1h；
280～室温℃，降温速率为4℃/min，200℃下保温时间为1h；
烧制后得到氧化烧制卫生陶瓷。
实施例2～4
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例1的基础上，以实施例2～4的釉浆成分含量与实施例1的釉浆不同。
实施例1～4釉浆原料用量参数如下表一所示。
表1.实施例1～4釉浆原料用量参数
Figure BDA0003023080690000061
对比例1
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于草酸亚铁用量为0。
对比例2
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于辅料中所用草酸亚铁粒径为5±1μm。
对比例3
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于辅料中所用草酸亚铁粒径为24±2μm。
对比例4
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于辅料中所用草酸亚铁用量为0.05kg。
对比例5
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于辅料中所用草酸亚铁用量为0.15kg。
实施例5
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于所用坯体为制备例1的坯体。
实施例6
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于所用坯体为制备例3的坯体。
对比例6
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例5基础上，区别之处在于草酸亚铁用量为0。
对比例7
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例6基础上，区别之处在于草酸亚铁用量为0。
对实施例1～6和对比例1～7的氧化烧制卫生陶瓷进行釉层表面结构瑕疵检测。
釉层表面结构瑕疵检测
取同批生产样品1000件，对所制备得到的氧化烧制卫生陶瓷产品釉层瑕疵进行检查，其中釉层波纹、点状鼓起瑕疵各自独立计算，结果以釉层波纹出现率和点状鼓起出现率表示。
检测结果如下表二所示。
表2.实施例1～6和对比例1～7产品釉层表面结构瑕疵检测结果
实施例l 实施例2 实施例3 实施例4 对比例l 对比例2 对比例3
釉层波纹出现率/％ 4.6 4.4 4.5 4.7 6.4 6.2 6
点状鼓起出现率/％ 4.5 4.4 4.6 4.5 6.2 6 5.8
对比例4 对比例5 对比例6 对比例7 实施例5 实施例6
釉层波纹出现率/％ 5.3 5.2 5.8 6.9 4.2 4.7
点状鼓起出现率/％ 5.2 5.4 5.4 6.8 4.3 4.6
结合表一和表二，对比对比例1、对比例6、对比例7可知，现有氧化烧制卫生陶瓷生产过程中随坯体厚度增大(对比例6、对比例1、对比例7坯体逐步增厚)，产品釉层表面瑕疵中釉层波纹出现率和点状鼓起出现率增加。
结合表一和表二，对比实施例1、5、6、和对比例1、6、7可知，本申请辅料改进在坯体厚度为2～3cm之间均有较好的降低釉层波纹出现率和点状鼓起出现率的，提高产品质量的效果。
结合表一和表二，对比对比例1和实施例1～4可知，实施例1～4产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均较对比例1小。
结合表一和表二，对比实施例2和对比例1、2、3可知，对比例2、3在辅料中加入了草酸亚铁，但其效果并未达到实施例2相近的程度。
发明人分析发现对比例2所用的草酸亚铁，一方面细度过细，分解形成的空隙过小，受釉料层自身干燥收缩填补的影响导致实际透气效果不好，另一方面过细的草酸亚铁在分散于釉浆中时，存在部分团聚情况，故导致其效果极小。对比例3所用的草酸亚铁，粒度过大，随在透气性改善较好，当颗粒度过大，分解后产生空隙过大，反而导致了釉层表面结构缺陷的严重化，尤其是釉层波纹。
结合表一和表二，对比实施例2和对比例1、4、5可知，对比例4的辅料中草酸亚铁用量少于实施例2，其釉层波纹出现率和点状鼓起出现率位于对比例1与实施例2之间。另一方面对比例5的辅料中草酸亚铁用量多余于实施例2，但其釉层波纹出现率和点状鼓起出现率位于对比例1与实施例2之间。故而本申请中草酸亚铁应当适量，对本申请釉浆优选为0.05～0.1质量份。
综上所述，本申请在辅料中加入本申请的用量范围、细度以及用量的草酸亚铁可有效降低釉层波纹出现率和点状鼓起出现率，提高产品质量。
实施例7～10
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例1～4的基础上，辅料中添加不同用量的特制铜氨纤维粒(制备例2)。实施例7～10釉浆原料用量参数如下表三所示。
表3.实施例7～10釉浆原料用量参数表
Figure BDA0003023080690000081
对比例8
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于以现有市售的铜氨纤维加工成长度为8μm的纤维末等质量替代特制铜氨纤维粒使用。
对比例9
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒用量为0.005kg。
对比例10
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒用量为0.04kg。
对比例11
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒为制备例4的特制铜氨纤维粒。
实施例11
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒为制备例5的特制铜氨纤维粒。
实施例12
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒为制备例7的特制铜氨纤维粒。
对比例12
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于特制铜氨纤维粒为制备例8的特制铜氨纤维粒。
实施例13
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于釉浆制备过程如下：
对辅料过筛，得到16±2μm的草酸亚铁，12±2μm的釉色调配料，此处釉色调配料为二氧化锰，特制铜氨纤维粒使用制备例6的特制铜氨纤维粒；
将基料和过筛的辅料混合进行球磨，球磨后过625目筛、1250目筛，得到粒径为-625目～+1250目(10～20μm)的磨合基料；
将准备好的磨合基料加水糊化，调节至波美度为35度，得到预制釉浆；
预制釉浆陈腐1天后得到釉浆。
对实施例7～13和对比例8～12氧化烧制卫生陶瓷进行釉层表面结构瑕疵检测。
检测结果如下表四所示。
表4.实施例7～12和对比例8～12产品釉层表面结构瑕疵检测结果
实施例7 实施例8 实施例9 实施例10 对比例8 对比例9
釉层波纹出现率/％ 3.7 3.5 3.6 3.7 4.2 3.9
点状鼓起出现率/％ 3.6 3.4 3.6 3.5 4.3 3.8
对比例10 对比例11 实施例11 实施例12 对比例12 实施例13
釉层波纹出现率/％ 4.7 3.3 3.4 3.7 4.2 4
点状鼓起出现率/％ 4.5 3.3 3.4 3.6 4 3.8
结合表二和表四，对比实施例1～4和实施例7～10可知，实施例7～10产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对应的实施例1～4。
结合表二和表四，对比实施例8和实施例2、对比例8可知，对比例8采用市售的铜氨纤维加工成长度为8μm的纤维末等质量替代特制铜氨纤维粒，较实施例8而言，其在实施例2基础上进一步提升改良有限，其是由于现有纤维末细长且密实，本申请的特制铜氨纤维粒近球状且疏松，故而在特制铜氨纤维粒为枯化、焦化前，即可对坯体、釉料层内逸散的气体进行疏导排出，是现有纤维末所无法做到的。
故而本申请加入以特制铜氨纤维粒可进一步减少产品釉层表面结构瑕疵，提高产品质量。
结合表二和表四，对比实施例8和对比例9、10可知，实施例8产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对应的对比例9、10。其中对比例10是尤其其用量过多影响釉料层干燥过程中成型，部分对比例10的待烧制平在干燥获得时，表面存在细小的点状突起。
结合表二和表四，对比实施例8和对比例11、对比例12、实施例11、实施例12可知，对比例11、实施例11、实施例12的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均显著小于，对比例12较实施例8较少。特制铜氨纤维粒影响釉料层干燥收缩，干燥过程中收缩量减少，烧结过程中需要收缩量增大，特制铜氨纤维粒细度过粗(大于等于20μm)时，其负面作用较为明显，本申请中特制铜氨纤维粒应当细度小于20μm。
同时特制铜氨纤维粒过细，将增大混合分散以及制备难度，且其改善效益有限，故而本申请中特制铜氨纤维粒细度优选为5～15μm。
综上所述本申请加入以特制铜氨纤维粒获得减少产品釉层表面结构瑕疵，提高产品质量的效果，对其用量应当选择为0.01～0.03份，不宜过多，且粒度为5～15μm。
结合表二和表四，对比实施例4、实施例8和实施例13可知，实施例13的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率小于实施例4，但实施例13的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率大于实施例8。辅料与基料一同球磨，其会使得辅料发生物理反应产生粒径变换，以及在摩擦高温下发生化学反应，降低改善效果。
实施例14～17
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例7～10的基础上，辅料中添加不同用量的分散助剂，此处分散助剂为氯化钙。实施例14～17釉浆原料用量参数如下表五所示。
表5.实施例14～17釉浆原料用量参数表
Figure BDA0003023080690000101
实施例18
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于以木质素磺酸钠等质量替代氯化钙使用。
实施例19
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于以十二烷基苯磺酸钠等质量替代氯化钙使用。
对实施例14～19氧化烧制卫生陶瓷进行釉层表面结构瑕疵检测。
检测结果如下表六所示。
表6.实施例14～19产品釉层表面结构瑕疵检测结果
实施例14 实施例15 实施例16 实施例17 实施例18 实施例19
釉层波纹出现率/％ 3.5 3.3 3.4 3.5 3.4 3.4
点状鼓起出现率/％ 3.3 3.2 3.3 3.2 3.3 3.3
结合表四和表六，对比实施例14～17和实施例7～10可知，实施例14～17产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对应的实施例7～10。
结合表四和表六，对比实施例15、18、19和实施例8可知，实施例15、18、19产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对应的实施例8，且其中实施例15最佳。
故而本申请辅料中加入分散助剂可提高改善效果，且分散助剂优选为氯化钙。
实施例20
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为2.3％(体积)。
实施例21
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为3.1％(体积)。
对比例13
一种卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量小于1％(体积)，一氧化碳含量为1.2％(体积)。
实施例22
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为2.3％(体积)。
实施例23
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为3.1％(体积)。
对比例14
一种卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量小于1％(体积)，一氧化碳含量为1.2％(体积)。
实施例24
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为2.3％(体积)。
实施例25
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量为3.1％(体积)。
对比例15
一种卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于烧制气氛游离氧含量小于1％(体积)，一氧化碳含量为1.2％(体积)。
对实施例20～25和对比例13～15卫生陶瓷进行釉层表面结构瑕疵检测。
检测结果如下表七所示。
表7.实施例20～25和对比例13～15产品釉层表面结构瑕疵检测结果
实施例20 实施例21 对比例13 实施例22 实施例23
釉层波纹出现率/％ 4.6 4.2 6 3.7 3.3
点状鼓起出现率/％ 4.5 4.1 5.7 3.5 3.2
对比例14 实施例24 实施例25 对比例15
釉层波纹出现率/％ 5.6 3.6 3.2 5.5
点状鼓起出现率/％ 5.5 3.4 3.1 5.5
对比实施例2、实施例20、实施例21、对比例13可知，实施例2、实施例20、实施例21的产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对比例13。
对比实施例8、实施例22、实施例23、对比例14可知，实施例8、实施例22、实施例23的产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对比例14。
对比实施例15、实施例24、实施例25、对比例16可知，实施例15、实施例24、实施例25的产品釉层的釉层波纹出现率和点状鼓起出现率均小于对比例15。
故本申请氧化烧制卫生陶瓷的辅料改善效果在氧化性气氛下烧制较为显著。
实施例26
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于所用坯体为制备例1的坯体。
实施例27
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于所用坯体为制备例3的坯体。
实施例28
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于所用坯体为制备例1的坯体。
实施例29
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于所用坯体为制备例3的坯体。
对比例16
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于对比例1基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为2mm。
对比例17
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于对比例1基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为3mm。
实施例30
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为2mm。
实施例31
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例2基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为3mm。
实施例32
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为2mm。
实施例33
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例8基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为3mm。
实施例34
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为2mm。
实施例35
一种氧化烧制卫生陶瓷，基于实施例15基础上，区别之处在于釉料层施釉厚度为3mm。
对实施例26～35和对比例16～17氧化烧制卫生陶瓷进行釉层表面结构瑕疵检测。
检测结果如下表八所示。
表8.实施例26～35和对比例16～17产品釉层表面结构瑕疵检测结果
实施例26 实施例27 实施例28 实施例29 对比例16 对比例17
釉层波纹出现率/％ 3.3 3.9 3.2 3.7 6 7.2
点状鼓起出现率/％ 3.2 3.8 3.2 3.6 5.4 7.1
实施例30 实施例31 实施例32 实施例33 实施例34 实施例35
釉层波纹出现率/％ 4.2 4.7 3.3 3.7 3.2 3.6
点状鼓起出现率/％ 4.2 4.8 3.2 3.5 3.1 3.4
对比实施例26～29可知，本申请在添加特制铜氨纤维粒和分散助剂后，在坯体厚度为2～3cm时，依旧有较好的改善效果。
对比对比例16～17、实施例30～35可知，本申请在添加草酸亚铁，草酸亚铁和特制铜氨纤维粒，草酸亚铁、特制铜氨纤维粒和分散助剂后，在施釉厚度为2～3mm时，均有较好的改善效果。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种氧化烧制卫生陶瓷，其特征在于，一次烧制得到，包括坯体烧制成的瓷体和瓷体表面上的釉层，所述釉层由釉浆干燥的釉料层在高温下烧结成型，所述釉浆包括以下质量份数的原料，
基料：石英28~33份、高岭土8~12份、球土7~13份、熔块0.7~1.1份；
辅料：釉色调配料5~8份、草酸亚铁0.05~0.1份；
所述釉浆中石英、高岭土、球土、熔块粒径为-625目~+1250目，
所述釉色调配料粒径为10~14μm，
所述草酸亚铁粒径为14~18μm。
2.根据权利要求1所述的氧化烧制卫生陶瓷，其特征在于，还包括特制铜氨纤维粒，0.01~0.03份，特制铜氨纤维粒细度为5~15μm，所述特制铜氨纤维粒制备方法为：
将纤维与铜氨溶液预配制的预制液喷雾落入凝固液中。
3.根据权利要求2所述的氧化烧制卫生陶瓷，其特征在于，还包括有分散助剂 0.1~0.3份。
4.根据权利要求3所述的氧化烧制卫生陶瓷，其特征在于，所述分散助剂为氯化钙或木质素磺酸钠。
5.根据权利要求4所述的氧化烧制卫生陶瓷，其特征在于，所述分散助剂为 氯化钙。
6.权利要求1~5任一项所述氧化烧制卫生陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
将基料混合得到的磨合基料、辅料混合，加水调节至波美度为34~36度，得到预制釉浆，预制釉浆陈腐1天后得到釉浆。
7.根据权利要求6所述氧化烧制卫生陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
以釉浆向坯体上施釉，施釉厚度为2~3mm，待干燥后得到待烧制品；
将待烧制品在氧化性气氛下烧制，烧制最高稳定为1180℃，冷却得到氧化烧制卫生陶瓷。
8.根据权利要求7所述氧化烧制卫生陶瓷的制备方法，其特征在于，所述氧化性气氛，其游离氧含量为2.3~3.1%（体积）。
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