CN113135232A - 车身定位结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身定位结构和车辆。该车身定位结构包括：翼子板，翼子板的端壁设有定位基板，定位基板的外表面低于翼子板的外表面；前保，前保的端壁设有安装基板，安装基板的外表面低于前保的外表面，定位基板和安装基板中的一个上设有卡孔且另一个上设有卡爪，定位基板和安装基板中的一个上设有定位凸起且另一个上设有定位槽，翼子板和前保装配到位时，翼子板的端壁与前保的端壁相对，卡爪配合在卡孔内以控制翼子板的端壁和前保的端壁之间的间隙并控制翼子板的外表面和前保的外表面之间的面差，定位凸起配合在定位槽内以控制翼子板的侧壁和前保的侧壁之间的对齐度。根据本发明的车身定位结构，满足翼子板与前保的间隙、面差及对齐度要求。

Description

车身定位结构和车辆

技术领域

本发明涉及汽车领域，具体而言，涉及一种车身定位结构和具有所述车身定位结构的车辆。

背景技术

汽车市场对汽车的各项性能提出越来越高的要求，车身造型更是不断推陈出新，复杂的造型特征为零部件的精度提出了越来越高的要求，同时也增加了后期现场间隙、面差类问题的解决难度。例如，如图22-图25所示，机罩10’、翼子板20’、前保30’和大灯40’相连，前保30’与翼子板20’的两端都存在窄边对接的造型，由于很像羊的双角，所以我们称该造型为“羊角”造型，这种造型使得翼子板20’与前保30’的对齐度H1’、间隙H2’、面差H3’的外观要求在后期试生产中很难得到保证。

为解决上述问题，通常的做法是提升零部件的精度、增加零件装配的装具。这些方法都有严重的缺点：①提升零件精度会增加制件成本；②增加装具会使装配工艺复杂且增加生产节拍，还会增加装具开发成本。还有另一些方式是对结构进行优化，但由于诸多因素造成定位结构不全面，导致左右间隙差异大、对齐度差，无法完美保证外观精致感要求。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车身定位结构，以保证翼子板与前保的间隙、面差及对齐度要求。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

根据本发明实施例的车身定位结构，包括：翼子板，所述翼子板具有第一灯槽，所述翼子板的端壁设有定位基板，所述定位基板的外表面低于所述翼子板的外表面；前保，所述前保具有第二灯槽，所述前保的端壁设有安装基板，所述安装基板的外表面低于所述前保的外表面，其中，所述定位基板和所述安装基板中的一个上设有卡孔且另一个上设有卡爪，所述定位基板和所述安装基板中的一个上设有定位凸起且另一个上设有定位槽，所述翼子板和所述前保装配到位时，所述第一灯槽与所述第二灯槽共同限定出灯孔，所述翼子板的所述端壁与所述前保的所述端壁相对，所述卡爪配合在所述卡孔内以控制所述翼子板的所述端壁和所述前保的所述端壁之间的间隙并控制所述翼子板的外表面和所述前保的外表面之间的面差，所述定位凸起配合在所述定位槽内以控制所述翼子板的侧壁和所述前保的侧壁之间的对齐度。

根据本发明的一些实施例，所述卡孔的第一内壁设有向内且向下倾斜延伸的压舌，所述卡孔的第二内壁设有向内且向下倾斜延伸的压片，所述压片的最低处位于所述压舌的最低处上方，所述卡孔的第一内壁和第二内壁相对设置。

在本发明的一些实施例中，所述卡孔由所述翼子板的所述端壁与所述定位基板共同限定出，所述翼子板的所述端壁向内且向下倾斜延伸。

根据本发明的一些实施例，所述定位基板和所述安装基板中的一个上设有卡板且另一个上设有卡槽，所述卡槽向上敞开，所述翼子板和所述前保装配到位时，所述卡板插入所述卡槽。

进一步地，所述卡槽由所述翼子板的所述端壁与所述定位基板共同限定出，所述卡板插入所述卡槽时，所述卡板与所述卡槽的和所述翼子板的所述端壁相对的内壁相抵，所述卡板的下沿与所述卡槽的底壁相抵。

在本发明的一些具体实施例中，所述定位凸起由所述定位基板的位于所述卡孔和所述卡槽之间的部分限定出，所述定位槽的相对两侧壁分别与所述卡孔的内壁和所述卡槽的内壁相对。

根据本发明的一些实施例，所述定位基板和所述安装基板中的一个上设有调节部，所述翼子板和所述前保装配到位时，所述调节部止抵在所述定位基板和所述安装基板中的另一个的表面上。

根据本发明的一些实施例，所述前保的所述端壁与所述侧壁通过间隙防干涉筋相连，所述间隙防干涉筋由所述前保的所述端壁向下延伸，所述翼子板和所述前保装配到位时，所述间隙防干涉筋与所述翼子板的所述端壁相对。

根据本发明的一些实施例，所述翼子板和所述前保中的一个设有销孔且另一个设有定位销，所述翼子板和所述前保装配到位时，所述定位销配合在所述销孔内。

相对于现有技术，本发明所述的车身定位结构具有以下优势：

本发明所述的车身定位结构，利用卡爪和卡孔的配合控制翼子板的端壁和前保的端壁之间的间隙并控制翼子板的外表面和前保的外表面之间的面差，利用定位凸起和定位槽的配合控制翼子板的侧壁和前保的侧壁之间的对齐度，从而保证了外观精致感，且成本低廉。

本发明的另一个目的在于提出一种车辆，以保证翼子板与前保的间隙、面差及对齐度要求。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括上述的车身定位结构。

相对于现有技术，本发明所述的车辆具有以下优势：

本发明所述的车辆，利用卡爪和卡孔的配合控制翼子板的端壁和前保的端壁之间的间隙并控制翼子板的外表面和前保的外表面之间的面差，利用定位凸起和定位槽的配合控制翼子板的侧壁和前保的侧壁之间的对齐度，从而保证了外观精致感，且成本低廉。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明实施例的车身定位结构的示意图；

图2是图1中圈示的A部的放大示意图；

图3是本发明实施例的翼子板的示意图；

图4是图3中圈示的B部的放大示意图；

图5是沿图4中的C-C线的剖面图；

图6是沿图4中的D-D线的剖面图；

图7是本发明实施例的前保的示意图；

图8是图7中圈示的E部的放大示意图；

图9是沿图8中的F-F线的剖面图；

图10是沿图8中的G-G线的剖面图；

图11是沿图8中的H-H线的剖面图；

图12是图1中圈示的I部的放大示意图；

图13是沿图12中的J-J线的剖面图；

图14是沿图12中的K-K线的剖面图；

图15是沿图12中的L-L线的剖面图；

图16是沿图12中的M-M线的剖面图；

图17是本发明实施例的前保的立体图；

图18是图17中圈示的N部的放大示意图；

图19是沿图18中的O-O线的剖面图；

图20是沿图18中的P-P线的剖面图；

图21是沿图18中的Q-Q线的剖面图；

图22是现有技术中车身定位结构的示意图；

图23是图22中圈示的A’部的放大示意图；

图24是现有技术中翼子板和前保之间的间隙示意图；

图25是现有技术中翼子板和前保之间的面差示意图。

附图标记说明：

车身定位结构10、灯孔11、安装孔12、翼子板100、第一灯槽101、压片102、定位销103、定位基板110、卡孔111、定位凸起112、定位面113、压舌114、卡槽115、前保200、第二灯槽201、销孔202、安装基板210、卡爪211、定位槽212、卡板213、调节部214、间隙防干涉筋215、隔筋216。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图21并结合实施例来详细说明本发明。

参照图1、图4和图8所示，根据本发明实施例的车身定位结构10，包括：翼子板100和前保200。

具体而言，翼子板100具有第一灯槽101，翼子板100的端壁设有定位基板110，定位基板110的外表面低于翼子板100的外表面。前保200具有第二灯槽201，前保200的端壁设有安装基板210，安装基板210的外表面低于前保200的外表面。其中，定位基板110和安装基板210中的一个上设有卡孔 111且另一个上设有卡爪211，定位基板110和安装基板210中的一个上设有定位凸起112且另一个上设有定位槽212。

翼子板100和前保200装配到位时，第一灯槽101与第二灯槽201共同限定出灯孔11，翼子板100的端壁与前保200的端壁相对，卡爪211配合在卡孔111内以控制翼子板100的端壁和前保200的端壁之间的间隙并控制翼子板 100的外表面和前保200的外表面之间的面差，定位凸起112配合在定位槽212 内以控制翼子板100的侧壁和前保200的侧壁之间的对齐度。

例如，定位基板110具有定位面113，卡爪211配合在卡孔111内时可以防止前保200在此处的“羊角”造型翘起而使得前保200的外表面高于翼子板 100的外表面，同时卡爪211和卡孔111的配合与定位面113共同形成面差保证结构，从而满足间隙和面差要求；通过控制定位凸起112与定位槽212之间的配合间隙，可以控制“羊角”特征处前保200与翼子板100之间的对齐度，在试生产阶段可以根据对齐度问题(例如发生前保200和翼子板100之间的左右错位)，对前保200或翼子板100此处的限位结构的模具进行微调，实现对齐度(错位)问题的解决。

由此，根据本发明实施例的车身定位结构10，利用卡爪211和卡孔111 的配合控制翼子板100的端壁和前保200的端壁之间的间隙并控制翼子板100 的外表面和前保200的外表面之间的面差，利用定位凸起112和定位槽212 的配合控制翼子板100的侧壁和前保200的侧壁之间的对齐度，从而保证了外观精致感，且成本低廉。

根据本发明的一些实施例，如图5所示，卡孔111的第一内壁设有向内且向下倾斜延伸的压舌114，卡孔111的第二内壁设有向内且向下倾斜延伸的压片102，压片102的最低处位于压舌114的最低处上方，卡孔111的第一内壁和第二内壁相对设置。例如，卡孔111的第一内壁和第二内壁在翼子板100 和前保200的间隙方向上相对，压片102和压舌114分别与卡爪211配合以形成卡接结构，即，卡爪211止抵在压片102和压舌114之间，从而保证稳定的装配形式，并且，通过对模具在此处结构的微调整，可以实现对前保200和翼子板100之间的间隙、面差的调整。在本发明的描述中，“内”指的是向着车身内部的一侧，“外”指的是向着车身外部的一侧。

在本发明的一些实施例中，如图4和图5所示，卡孔111由翼子板100的端壁与定位基板110共同限定出，翼子板100的端壁向内且向下倾斜延伸。如此，翼子板100的端壁的位于卡孔111内的部分构成压片102，压舌114形成在定位基板110的位于卡孔111内的部分上，从而结构简单、成本低、易于控制。例如，压片102较短、压舌114的强度较大时可能使前保200和翼子板 100之间的间隙变小；压片102较长、压舌114的强度较小时可能使翼子板100的外表面高于前保200的外表面。

根据本发明的一些实施例，定位基板110和安装基板210中的一个上设有卡板213且另一个上设有卡槽115，卡槽115向上敞开，翼子板100和前保200 装配到位时，卡板213插入卡槽115，以控制翼子板100和前保200之间的间隙和面差。例如，如图4和图6所示，卡槽115形成在定位基板110上，如图 8和图9所示，卡板213形成在安装基板210上。

进一步地，如图4所示，卡槽115由翼子板100的端壁与定位基板110共同限定出，如图16所示，卡板213插入卡槽115时，卡板213与卡槽115的和翼子板100的端壁相对的内壁相抵，以保证前保200和翼子板100之间的间隙，并且，卡板213的下沿与卡槽115的底壁相抵，以保证前保200和翼子板 100之间的面差。

在本发明的一些具体实施例中，如图4所示，定位凸起112由定位基板 110的位于卡孔111和卡槽115之间的部分限定出，如图21所示，定位槽212 的相对两侧壁分别与卡孔111的内壁和卡槽115的内壁相对。例如，定位槽 212的相对两侧壁分别朝向远离彼此的方向倾斜延伸，定位槽212的一侧壁与卡孔111的内壁之间的间隙、定位槽212的另一侧壁与卡槽115的内壁之间的间隙分别为0.5mm，从而在试生产阶段可以根据对齐度问题，对翼子板100的模具在该处的结构进行微调，以解决对齐度问题。

根据本发明的一些实施例，定位基板110和安装基板210中的一个上设有调节部214，翼子板100和前保200装配到位时，调节部214止抵在定位基板 110和安装基板210中的另一个的表面上。例如，如图8、图11和图20所示，调节部214适于止抵在定位基板110的定位面113上，通过调整调节部214 的高度，可以控制翼子板100和前保200之间的面差。

由于前杠较大，“羊角”特征附近可能会出现受力不均，造成该处前保 200与翼子板100之间的间隙不均，左右间隙对称差大等问题。为此，根据本发明的一些实施例，如图8所示，前保200的端壁与侧壁通过间隙防干涉筋 215相连，间隙防干涉筋215由前保200的端壁向下延伸，翼子板100和前保 200装配到位时，间隙防干涉筋215与翼子板100的端壁相对。如此，通过在该间隙的左右两端设计间隙防干涉筋215，可以确保间隙均匀且对称差小，并且，试生产阶段也可以根据干涉情况对间隙防干涉筋215的模具进行微调，保证间隙外观均匀。

根据本发明的一些实施例，翼子板100和前保200中的一个设有销孔202 且另一个设有定位销103，翼子板100和前保200装配到位时，定位销103配合在销孔202内。例如，如图4所示，定位销103设在翼子板100上，如图8 所示，销孔202设在前保200上，如图12和图13所示，翼子板100和前保 200装配到位时，定位销103与销孔202相配合，从而可以保证前保200和翼子板100之间的间隙和对齐度，在试生产阶段可以根据前保200和翼子板100 之间的间隙和对齐度问题，对定位销103和销孔202的位置进行微调，以快速解决外观类问题。

在本发明的一些具体实施例中，如图2、图4和图8所示，翼子板100和前保200分别设有安装孔12，翼子板100和前保200装配到位时，翼子板100 上的安装孔12和前保200上的安装孔12对接，从而可以打紧前保200和翼子板100，防止前保200上的销孔202脱落而影响前保200的位置。

在本发明的一些实施例中，如图8所示，安装基板210的朝向翼子板100 的所述端壁的表面设有隔筋216。例如，隔筋216为多个，多个隔筋216分别位于卡板213和卡爪211处，从而可以更好地控制翼子板100和前保200之间的间隙。

下面参照附图描述根据本发明的一个具体实施例的车身定位结构10。

如图4所示，翼子板100设有沿其厚度方向贯通的定位销103，用于定位前保200在X向(即间隙方向)和Y向(即对齐度方向)上的位置，保证前保 200与翼子板100的间隙和对齐度。在试生产阶段可以根据前保200和翼子板 100的间隙和对齐度问题，对定位销103的位置进行微调，以快速解决外观类问题。

定位基板110具有定位面113，用于定位前保200在Z向(即面差方向) 上的位置，保证前保200与翼子板100的面差符合外观精致感要求。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的面差问题(例如，翼子板100的外表面的高或低)，对定位面113的高低进行微调，以快速解决面差问题。

卡孔111用于安装前保200的卡爪211，防止前保200此处的“羊角”造型翘起而使前保200高于翼子板100，同时与定位面113共同形成面差保证结构，满足面差要求。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的间隙、面差问题的稳定情况，对卡孔111的压片102、压舌114进行微调模具。

定位凸起112适于插入前保200的定位槽212中，用于实现Y向限位，该结构与前保200的定位槽212存在0.5mm的单边间隙，能够控制“羊角”特征处前保200与翼子板100的对齐度。在试生产阶段可以根据对齐度问题，对翼子板100的模具在该结构处进行微调，解决对齐度问题。

如图8所示，卡槽115的底壁与定位面113一起定位前保200在Z向上的位置(定位面113在“羊角”特征的邻近机罩的一侧，卡槽115在“羊角”特征的邻近灯孔11的一侧，二者从两侧共同作用)，保证前保200与翼子板100 的面差(Z向)符合外观精致感要求。在试生产阶段根据前保200和翼子板100 的面差问题(翼子板100外表面的高或低)，对定位面113、卡槽115的底壁的高低进行微调，以快速解决面差问题。卡槽115的侧壁用于定位前保200 在X向上的位置，该结构与卡孔111的压片102、压舌114一起来保证前保200 和翼子板100的间隙。

卡板213的表面与卡槽115的所述侧壁对接，卡板213的下沿与卡槽115 的底壁对接，实现前保200在X向、Z向上定位，保证前保200与翼子板100 的间隙、面差。在试生产阶段，根据实际情况对卡板213的所述表面和卡板 213的下沿处的模具进行微调整，解决间隙和面差问题。

定位槽212与定位凸起112对接，用于控制“羊角”特征处前保200与翼子板100的对齐度。在试生产阶段可以根据对齐度问题(即发生前保200和翼子板100的左右错位)，对前保200的模具在该结构处进行微调，解决对齐度 (错位)问题。

卡爪211与卡孔111对接，共同实现控制前保200和翼子板100的面差问题。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的间隙、面差问题的稳定情况，对卡爪211的倒钩结构进行微调，实现对前保200和翼子板100的间隙、面差的控制。

调节部214与定位面113对接，用于定位前保200在Z向上的位置，保证前保200与翼子板100的面差(Z向)符合外观精致感要求。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的面差问题(翼子板100外表面的高或低)，对调节部214加高或降低以快速解决面差问题。

下面参照附图描述翼子板100与前保200的间隙定位机理。

如图13所示，销孔202与定位销103配合，用于定位前保200和翼子板 100在X向上的相对位置，保证前保200与翼子板100的间隙(X向)。在试生产阶段可以根据前保200和翼子板100的间隙问题，通过整改模具对销孔 202或定位销103的位置进行微调，以实现间隙问题的快速解决。

如图14所示，间隙防干涉筋215在间隙特别小(或干涉)时，会起作用 (顶着翼子板100，增大间隙值)，且间隙更加均匀，是定位结构的辅助手段，效果奇佳。试生产阶段也可根据干涉情况对间隙防干涉筋215的模具进行微调加厚，保证外观间隙均匀。

如图15所示，卡爪211与卡孔111配合，共同控制前保200和翼子板100 间隙。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的间隙问题的稳定情况，对压片102、压舌114进行微调模具，来实现前保200和翼子板100的间隙控制，如增加压舌114强度、缩短压片102可使前保200和翼子板100的间隙变小。

如图16所示，卡板213的所述表面与卡槽115的所述侧壁配合，保证前保200和翼子板100在X向上的相对位置，以此控制前保200与翼子板100 的间隙。在试生产阶段，根据实际情况对模具在卡板213的所述表面或卡槽 115的所述侧壁处进行微调整，实现间隙问题的快速解决。

下面参照附图描述翼子板100与前保200的面差定位机理。

如图15所示，卡爪211与卡孔111配合，防止前保200在此处的“羊角”造型翘起而使前保200高于翼子板100，同时减弱压舌114的强度、加长压片 102可使翼子板100高于前保200，优化、适度调整该结构，可实现前保200 与翼子板100的面差完美匹配。

如图20所示，“羊角”造型的邻近机罩一侧的面差定位通过调节板与定位面113的配合来实现；如图16所示，“羊角”造型的邻近灯孔11一侧的面差定位通过卡板213的下沿与卡槽115的底壁的配合来实现。皆用于定位前保 200在Z向上的位置，保证前保200与翼子板100的面差(Z向)符合外观精致感要求。在试生产阶段根据前保200和翼子板100的面差问题，对前保200 或翼子板100Z向定位结构加高或降低以实现面差问题的快速解决。

下面参照附图描述翼子板100与前保200的对齐度的定位机理。

如图21所示，定位槽212与定位凸起112配合，单边间隙0.5mm，用于控制“羊角”特征处前保200与翼子板100的对齐度。在试生产阶段可以根据对齐度问题，对前保200或翼子板100在此处的限位结构的模具进行微调，实现对齐度问题的解决。

如图19所示，销孔202与定位销103配合，用于定位前保200与翼子板 100Y向的相对位置，保证前保200与翼子板100的对齐度(Y向)。在试生产阶段可以根据前保200和翼子板100的对齐度问题，对销孔202或定位销103 的Y向进行微调，以实现对齐度(错位)问题的快速解决。

综上所述，本发明实施例的车身定位结构10，在前保200、翼子板100的配合处将影响间隙、面差、对齐度的定位结构均在前保200和翼子板100上进行了设计，形成了全面一体的定位系统，同时能够在后期试生产、批量生产阶段根据问题状态，对定位结构进行模具调整，实现问题的快速应对与解决。这种通过设计阶段结构创新的方法不仅能够解决翼子板100与前保200配合处的精致感知要求，还能节省后期整改问题的成本和周期。

根据本发明另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的车身定位结构10。

根据本发明实施例的车辆，利用卡爪211和卡孔111的配合控制翼子板 100的端壁和前保200的端壁之间的间隙并控制翼子板100的外表面和前保 200的外表面之间的面差，利用定位凸起112和定位槽212的配合控制翼子板 100的侧壁和前保200的侧壁之间的对齐度，从而保证了外观精致感，且成本低廉。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”、“示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身定位结构(10)，其特征在于，包括：

翼子板(100)，所述翼子板(100)具有第一灯槽(101)，所述翼子板(100)的端壁设有定位基板(110)，所述定位基板(110)的外表面低于所述翼子板(100)的外表面；

前保(200)，所述前保(200)具有第二灯槽(201)，所述前保(200)的端壁设有安装基板(210)，所述安装基板(210)的外表面低于所述前保(200)的外表面，其中，

所述定位基板(110)和所述安装基板(210)中的一个上设有卡孔(111)且另一个上设有卡爪(211)，所述定位基板(110)和所述安装基板(210)中的一个上设有定位凸起(112)且另一个上设有定位槽(212)，所述翼子板(100)和所述前保(200)装配到位时，所述第一灯槽(101)与所述第二灯槽(201)共同限定出灯孔(11)，所述翼子板(100)的所述端壁与所述前保(200)的所述端壁相对，所述卡爪(211)配合在所述卡孔(111)内以控制所述翼子板(100)的所述端壁和所述前保(200)的所述端壁之间的间隙并控制所述翼子板(100)的外表面和所述前保(200)的外表面之间的面差，所述定位凸起(112)配合在所述定位槽(212)内以控制所述翼子板(100)的侧壁和所述前保(200)的侧壁之间的对齐度。

2.根据权利要求1所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述卡孔(111)的第一内壁设有向内且向下倾斜延伸的压舌(114)，所述卡孔(111)的第二内壁设有向内且向下倾斜延伸的压片(102)，所述压片(102)的最低处位于所述压舌(114)的最低处上方，所述卡孔(111)的第一内壁和第二内壁相对设置。

3.根据权利要求2所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述卡孔(111)由所述翼子板(100)的所述端壁与所述定位基板(110)共同限定出，所述翼子板(100)的所述端壁向内且向下倾斜延伸。

4.根据权利要求1所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述定位基板(110)和所述安装基板(210)中的一个上设有卡板(213)且另一个上设有卡槽(115)，所述卡槽(115)向上敞开，所述翼子板(100)和所述前保(200)装配到位时，所述卡板(213)插入所述卡槽(115)。

5.根据权利要求4所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述卡槽(115)由所述翼子板(100)的所述端壁与所述定位基板(110)共同限定出，所述卡板(213)插入所述卡槽(115)时，所述卡板(213)与所述卡槽(115)的和所述翼子板(100)的所述端壁相对的内壁相抵，所述卡板(213)的下沿与所述卡槽(115)的底壁相抵。

6.根据权利要求4所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述定位凸起(112)由所述定位基板(110)的位于所述卡孔(111)和所述卡槽(115)之间的部分限定出，所述定位槽(212)的相对两侧壁分别与所述卡孔(111)的内壁和所述卡槽(115)的内壁相对。

7.根据权利要求1所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述定位基板(110)和所述安装基板(210)中的一个上设有调节部(214)，所述翼子板(100)和所述前保(200)装配到位时，所述调节部(214)止抵在所述定位基板(110)和所述安装基板(210)中的另一个的表面上。

8.根据权利要求1所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述前保(200)的所述端壁与所述侧壁通过间隙防干涉筋(215)相连，所述间隙防干涉筋(215)由所述前保(200)的所述端壁向下延伸，所述翼子板(100)和所述前保(200)装配到位时，所述间隙防干涉筋(215)与所述翼子板(100)的所述端壁相对。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的车身定位结构(10)，其特征在于，所述翼子板(100)和所述前保(200)中的一个设有销孔(202)且另一个设有定位销(103)，所述翼子板(100)和所述前保(200)装配到位时，所述定位销(103)配合在所述销孔(202)内。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的车身定位结构(10)。

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