CN113125143A - 汽车制动衬片性能测试台系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车制动衬片性能测试台系统，测试平台机械部件采用实车制动盘、羊角、制动钳，并利用直流电机带动制动盘旋转，模拟车轮的转动，利用加压装置模拟制动轮缸的加压；加装动态扭转传感器检测制动力矩，加装压力转感器检测制动轮缸的压力；采集的信号通过自主开发的万能测试盒进行相应信号的数字化处理。本发明提供一种汽车制动衬片性能测试台系统能有效的摩擦系数进行测试的效果。

Description

汽车制动衬片性能测试台系统

技术领域

本发明涉及汽车制动衬片性能测试台系统领域。

背景技术

汽车制动器衬片作为制动系统的关键部件，其摩擦系数值不仅影响驾驶员的驾驶舒适性，更是汽车制动安全性能的重要指标。在我国，推荐使用摩擦系数在0.35-0.45范围的汽车制动器衬片，只能通过专业摩擦系数测定仪进行测试，才能准确将汽车制动器衬片的摩擦系数控制在要求范围内，测试设备昂贵，测试成本高。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种汽车制动衬片性能测试台系统能有效的摩擦系数进行测试的效果。

技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：测试平台机械部件采用实车制动盘、羊角、制动钳，并利用直流电机带动制动盘旋转，模拟车轮的转动，利用加压装置模拟制动轮缸的加压；加装动态扭转传感器检测制动力矩，加装压力转感器检测制动轮缸的压力；采集的信号通过自主开发的万能测试盒进行相应信号的数字化处理。

进一步的，经过摩擦系数计算公式的计算处理，获得摩擦系数数值通过编辑软件，在电脑屏幕实时显示测试结果。

进一步的，所述万能测试盒也可以用作控制制动盘转动、加压装置调节的控制器，从而模拟真实的刹车制动动作。

进一步的，所述测试平台包括汽车制动衬片摩擦性能试验台，所述汽车制动衬片摩擦性能试验台包括第一底板和第一顶板，且所述第一底板和第一顶板放置；所述第一顶板通过支撑杆固定在第一底板上，所述第一顶板下方设置有第一摩擦盘；所述第一摩擦盘在第一电机驱动下水平转动，第一电机固定设置在第一顶板上；所述第一摩擦盘的下方设置有衬片固定机构，所述衬片固定机构在升降装置的驱动下竖向运动；

所述衬片固定机构的一侧设置有竖轴，所述竖轴在第二电机的驱动下水平转动，所述竖轴的侧向设置有扇形件，扇形件的横截面为扇形；所述第一顶板的下方设置有激光信号发射器，所述第一底板的上方设置有激光信号接收器，所述激光信号发射器和所述激光信号接收器竖向相对，且所述扇形件位于所述激光信号发射器和所述激光信号接收器的竖向连线之间；

所述第一底板上还设置有控制器，所述激光信号接收器的信号输出端与所述控制器的信号输入端连接，所述控制器的信号输出端与所述升降装置的信号输入端连接。

进一步的，所述扇形件包括收纳块和若干扇形片，所述收纳块固定在所述竖轴上，所述收纳块为扇形，所述收纳块内部中间层设置有容纳若干所述扇形片的收纳腔，收纳腔也为扇形，且所述收纳腔的一侧设置有开口，若干扇形片通过该开口进出收纳腔；若干所述扇形片水平转动设置在所述竖轴上，若干所述扇形片竖向排列；相邻两个所述扇形片的上下两侧边缘设置有相互卡接的防脱离块；所述收纳腔的下方内壁也设置有与所述扇形片相互卡接的防脱离块；

所述竖轴的外侧设置有固定环，所述固定环的内环面与所述收纳块的外壁固定连接，固定环的中心轴线与竖轴的转动轴线共线；最上方的扇形片的外侧固定设置有倒U型的夹板，所述夹板对应夹合所述固定环，所述夹板的外侧还设置有固定所述夹板与所述固定环的紧固螺栓；所述固定环的外环面上设置有角度刻度标识。

进一步的，所述衬片固定机构包括水平设置的升降板，所升降板上方固定设置有制动衬片固定架；所述升降板的下端设置有若干竖向延伸的导杆，所述第一底板上设置有与所述导杆对应滑动配合的导孔；导杆和导孔竖向滑动配合；所述升降装置为固定在第一底板上的电动推杆，所述电动推杆的上端与所述升降板的下板面相连接，电动推杆带动制动衬片竖向运动。

进一步的，所述测试平台还包括汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置；所述汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置包括水平设置的底板和顶板，所述底板上设置有带动所述顶板竖向运动的升降机构，升降机构包括固定在底板上的第三电动推杆，第三电动推杆的输出杆向上延伸，且第三电动推杆的输出杆的上端与顶板的下板面固定连接；所述顶板的下方设置有水平圆盘状的摩擦盘，所述顶板的上方设置有带动所述摩擦盘水平转动的电机；

所述底板和顶板之间设置有水平板，所述水平板通过支撑柱固定在所述底板上，所述水平板上设置有若干个制动衬片安装单元，每个制动衬片安装单元对应安装一个制动衬片。

进一步的，所述制动衬片安装单元包括制动衬片安装板，所述制动衬片安装板的下方设置有滑动柱，滑动柱为竖向柱体，所述滑动柱的下方滑动套设有内套筒，所述内套筒的外部滑动套设有外套筒，所述外套筒的下方固定设置在所述水平板上，所述水平板上与所述外套筒下筒口相对应处设置有竖向穿孔；所述内套筒的下筒口一体连接有下封口板，所述下封口板的半径大于所述竖向穿孔的半径；所述下封口板的上端与所述滑动柱的下端通过第一弹性件弹性连接；所述外套筒的一侧设置有竖向的条状镂空槽，所述内套筒的筒壁上与所述条状镂空槽相对应处设置有横向穿孔；

所述底板的下端设置有第一电动推杆，所述第一电动推杆的上端穿过所述底板并与顶压盘相连接，第一电动推杆带动顶压盘竖向运动；所述顶压盘上设置有若干上顶柱，所述上顶柱与所述顶压盘之间通过第二弹性件相连接；若干所述上顶柱一一对应位于所述竖向穿孔的正下方，顶压盘上移时，上顶住穿过竖向穿孔并向上顶压所述下封口板；所述水平板上还设置有使所述滑动柱和所述内套筒相对固定的固定机构。

进一步的，所述固定机构包括推动块和滑动块；所述水平板上设置有第二电动推杆，所述推动块由第二电动推杆驱动竖向运动；所述推动块的侧向设置有第一斜面，所述滑动块的侧向设置有第二斜面，所述第一斜面和所述第二斜面相互顶压传动，当所述推动块在第二电动推杆的驱动下竖向运动时，推动块通过第一斜面和第二斜面的配合使所述滑动块在所述水平板上水平滑动；

所述滑动块的一侧设置有横向延伸的顶压杆，所述顶压杆的一端与所述滑动块竖向滑动连接，所述顶压杆的另一端穿过所述横向穿孔并与所述滑动柱的外表面相顶压。

进一步的，所述水平板上还设置有水平伸缩的复位弹簧，所述复位弹簧的一端与固定在所述水平板上的固定柱相连接，所述复位弹簧的另一端与所述滑动块相连接，推动块推动滑动块朝对应的外套筒滑动，使顶压杆和顶压面相对顶压；复位弹簧则带动滑动块朝远离对应的外套筒的方向滑动，使顶压杆和顶压面相对分离；所述水平板上设置有若干导向板，所述导向板对应位于所述滑动块的两侧并对滑动块的水平滑动进行导向，对滑动块的运动方向进行限定；

所述滑动柱的外壁上设置竖向延伸的顶压面，从而使整个滑动柱的横向截面呈扇形，滑动柱和内套筒之间还应当设置有限位键；所述顶压面为粗糙磨砂面，所述顶压杆的一端对应顶压在所述顶压面上，且所述顶压杆的该端端面也为粗糙磨砂面；当顶压杆和顶压面相互顶压时，滑动柱和内套筒为相对固定状态；

若干所述制动衬片安装单元以所述推动块为中心呈环形排列；摩擦盘的转动中心和若干所述制动衬片安装单元排列的环形中心在同一竖直线上；所述推动块的侧向设置有若干第一斜面，所述滑动块和所述顶压杆设置有若干个且与若干所述制动衬片安装单元一一对应。

有益效果：本发明有益作用：1)控制器控制电动推杆向上运动，使制动衬片和摩擦盘相对顶压并相互摩擦；当激光信号接收器接收到激光信号发射器的光信号时，控制器控制电动推杆向下运动，使制动衬片和摩擦盘相互分离，避免制动衬片长时间摩擦，更好地模拟实际刹车过程；

2)测量各个制动衬片的厚度，并与制动衬片未磨损之前的厚度相比较，得出磨损掉的厚度，即可比较各个不同材料的刹车片的摩擦性能。

附图说明

附图1为汽车制动衬片性能测试台系统；

附图2为汽车制动衬片摩擦性能试验台结构图；

附图3为水平板结构图；

附图4为固定机构结构图；

附图5为推动块结构图；

附图6为外套筒结构图；

附图7为顶压盘结构图；

附图8为顶压杆结构图；

附图9为汽车制动衬片摩擦性能试验台结构图；

附图10为扇形件结构图；

附图11为收纳块结构图；

附图12为扇形片结构图；

附图13为固定环结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1-12：汽车制动衬片性能测试台系统，测试平台机械部件采用实车制动盘、羊角、制动钳，并利用直流电机带动制动盘旋转，模拟车轮的转动，利用加压装置模拟制动轮缸的加压；加装动态扭转传感器检测制动力矩，加装压力转感器检测制动轮缸的压力；采集的信号通过自主开发的万能测试盒进行相应信号的数字化处理。

经过摩擦系数计算公式的计算处理，获得摩擦系数数值通过编辑软件，在电脑屏幕实时显示测试结果。

所述万能测试盒也可以用作控制制动盘转动、加压装置调节的控制器，从而模拟真实的刹车制动动作。

所述测试平台包括汽车制动衬片摩擦性能试验台，所述汽车制动衬片摩擦性能试验台包括第一底板41和第一顶板42，且所述第一底板41和第一顶板42放置；所述第一顶板42通过支撑杆43固定在第一底板41上，所述第一顶板42下方设置有第一摩擦盘44；第一摩擦盘44的下表面为摩擦面，用以和制动衬片相互摩擦；所述第一摩擦盘44在第一电机45驱动下水平转动，第一电机45固定设置在第一顶板42上；所述第一摩擦盘44的下方设置有衬片固定机构，所述衬片固定机构在升降装置的驱动下竖向运动；

所述衬片固定机构的一侧设置有竖轴46，所述竖轴46在第二电机47的驱动下水平转动，所述竖轴46的侧向设置有扇形件48，扇形件48的横截面为扇形；所述第一顶板42的下方设置有激光信号发射器49，所述第一底板41的上方设置有激光信号接收器410，所述激光信号发射器49和所述激光信号接收器410竖向相对，且所述扇形件48位于所述激光信号发射器49和所述激光信号接收器410的竖向连线之间；扇形件48在随竖轴46转动的过程中，会周期性地阻挡激光信号接收器410的信号接收。

所述第一底板41上还设置有控制器411，所述激光信号接收器410的信号输出端与所述控制器411的信号输入端连接，所述控制器411的信号输出端与所述升降装置的信号输入端连接。激光信号接收器将是否接收到光信号的信号传递给控制器，控制器根据接受的信号来控制升降装置的运动方向。

所述扇形件48包括收纳块412和若干扇形片413，所述收纳块412固定在所述竖轴46上，所述收纳块412为扇形，所述收纳块412内部中间层设置有容纳若干所述扇形片413的收纳腔425，收纳腔425也为扇形，且所述收纳腔425的一侧设置有开口，若干扇形片413通过该开口进出收纳腔425；若干所述扇形片413水平转动设置在所述竖轴46上，若干所述扇形片413竖向排列；相邻两个所述扇形片413的上下两侧边缘设置有相互卡接的防脱离块414；所述收纳腔425的下方内壁也设置有与所述扇形片413相互卡接的防脱离块414，防脱离块414的设置，使整个扇形件48呈连续状态，扇形件48的内部不会产生竖向的通孔。

所述竖轴46的外侧设置有固定环415，所述固定环415的内环面与所述收纳块412的外壁固定连接，固定环415的中心轴线与竖轴46的转动轴线共线；最上方的扇形片413的外侧固定设置有倒U型的夹板416，所述夹板416对应夹合所述固定环415，所述夹板416的外侧还设置有固定所述夹板416与所述固定环415的紧固螺栓423，通过旋动紧固螺栓423可以使最上端的扇形片413停留在所需位置，方便调节整个扇形件48的圆心角角度；所述固定环415的外环面上设置有角度刻度标识417，方便调节整个扇形件48所对应的圆心角角度。

所述衬片固定机构包括水平设置的升降板418，所升降板418上方固定设置有制动衬片固定架419，制动衬片固定架419为现有技术，制动衬片可以通过螺栓固定、夹紧固定、粘接固定等方式固定在制动衬片固定架9上，只要使制动衬片的摩擦面竖直朝上即可；由于不涉及对制动衬片安装方式的改进，故不对制动衬片的具体安装结构进行展开；所述升降板418的下端设置有若干竖向延伸的导杆420，所述第一底板41上设置有与所述导杆420对应滑动配合的导孔421；导杆420和导孔421竖向滑动配合，确保升降板418沿竖直方向运动；所述升降装置为固定在第一底板41上的电动推杆424，所述电动推杆424的上端与所述升降板418的下板面相连接，电动推杆424带动制动衬片竖向运动。所述第一底板41的下端四角设置有支撑脚422，使第一底板41的下表面和地面之间留有间距，以容纳导杆420的下端。

汽车制动衬片摩擦性能试验台的工作流程为：需要进行试验时，将制动衬片固定在制动衬片固定架419上，第二电机47带动扇形件48转动，当激光信号发射器49和激光信号接收器410的光信号被扇形件48阻挡时，激光信号接收器410将信号传递给控制器411，由控制器411控制电动推杆424向上运动，使制动衬片和第一摩擦盘44相对顶压并相互摩擦；当激光信号接收器410接收到激光信号发射器49的光信号时，控制器411控制电动推杆424向下运动，使制动衬片和第一摩擦盘44相互分离，避免制动衬片长时间摩擦，更好地模拟实际刹车过程。

所述测试平台还包括汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置；所述汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置包括水平设置的底板1和顶板2，所述底板1上设置有带动所述顶板2竖向运动的升降机构3，升降机构3包括固定在底板1上的第三电动推杆，第三电动推杆的输出杆向上延伸，且第三电动推杆的输出杆的上端与顶板2的下板面固定连接；所述顶板2的下方设置有水平圆盘状的摩擦盘4，所述顶板2的上方设置有带动所述摩擦盘4水平转动的电机5；

所述底板1和顶板2之间设置有水平板6，所述水平板6通过支撑柱7固定在所述底板1上，所述水平板6上设置有若干个制动衬片安装单元8，每个制动衬片安装单元8对应安装一个制动衬片。

所述制动衬片安装单元8包括制动衬片安装板9，制动衬片安装板9为现有技术，所述制动衬片安装板9的下方设置有滑动柱10，滑动柱10为竖向柱体，所述滑动柱10的下方滑动套设有内套筒11，所述内套筒11的外部滑动套设有外套筒12，所述外套筒12的下方固定设置在所述水平板6上，所述水平板6上与所述外套筒12下筒口相对应处设置有竖向穿孔13；所述内套筒11的下筒口一体连接有下封口板14，所述下封口板14的半径大于所述竖向穿孔13的半径；所述下封口板14的上端与所述滑动柱10的下端通过第一弹性件15弹性连接；所述外套筒12的一侧设置有竖向的条状镂空槽20，所述内套筒11的筒壁上与所述条状镂空槽20相对应处设置有横向穿孔21；

所述底板1的下端设置有第一电动推杆16，所述第一电动推杆16的上端穿过所述底板1并与顶压盘17相连接，第一电动推杆16带动顶压盘17竖向运动；所述顶压盘17上设置有若干上顶柱18，所述上顶柱18与所述顶压盘17之间通过第二弹性件19相连接；若干所述上顶柱18一一对应位于所述竖向穿孔13的正下方，顶压盘17上移时，上顶住18穿过竖向穿孔13并向上顶压所述下封口板14；所述水平板6上还设置有使所述滑动柱10和所述内套筒11相对固定的固定机构。

所述固定机构包括推动块22和滑动块23；所述水平板6上设置有第二电动推杆24，所述推动块22由第二电动推杆24驱动竖向运动；所述推动块22的侧向设置有第一斜面25，所述滑动块23的侧向设置有第二斜面26，所述第一斜面25和所述第二斜面26相互顶压传动，当所述推动块22在第二电动推杆24的驱动下竖向运动时，推动块22通过第一斜面25和第二斜面26的配合使所述滑动块23在所述水平板6上水平滑动；

所述滑动块23的一侧设置有横向延伸的顶压杆27，所述顶压杆27的一端与所述滑动块23竖向滑动连接，所述顶压杆27的另一端穿过所述横向穿孔21并与所述滑动柱23的外表面相顶压；在滑动块23左右水平滑动的过程中，顶压杆27的端部一直保持在所述横向穿孔21内部，不会脱离横向穿孔21。

所述水平板6上还设置有水平伸缩的复位弹簧28，所述复位弹簧28的一端与固定在所述水平板6上的固定柱29相连接，所述复位弹簧28的另一端与所述滑动块23相连接，推动块22推动滑动块23朝对应的外套筒12滑动，使顶压杆27和顶压面30相对顶压；复位弹簧28则带动滑动块23朝远离对应的外套筒12的方向滑动，使顶压杆27和顶压面30相对分离；所述水平板6上设置有若干导向板31，所述导向板31对应位于所述滑动块23的两侧并对滑动块23的水平滑动进行导向，对滑动块23的运动方向进行限定；

所述滑动柱10的外壁上设置竖向延伸的顶压面30，从而使整个滑动柱10的横向截面呈扇形，滑动柱10和内套筒11之间还应当设置有限位键，防止滑动柱10和内套筒11相对水平转动，从而使顶压面30一直保持着朝向所述横向穿孔21的状态；所述顶压面30为粗糙磨砂面，所述顶压杆27的一端对应顶压在所述顶压面30上，且所述顶压杆27的该端端面也为粗糙磨砂面，使顶压杆27和顶压面30的顶压效果更好；当顶压杆27和顶压面30相互顶压时，滑动柱10和内套筒11为相对固定状态；

若干所述制动衬片安装单元8以所述推动块22为中心呈环形排列；摩擦盘4的转动中心和若干所述制动衬片安装单元8排列的环形中心在同一竖直线上；所述推动块22的侧向设置有若干第一斜面25，所述滑动块23和所述顶压杆27设置有若干个且与若干所述制动衬片安装单元8一一对应；所述底板1的下方设置有若干支脚32，支脚32的下端和所述第一电动推杆16的下端相平齐。

汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置的工作流程为：初始状态下顶压杆27和顶压面30相对分离，下封口板14的下端面与水平板6的上板面齐平；将待检测的多个制动衬片分别固定安装在各个制动衬片安装板9上，升降机构3控制顶板2下移，使摩擦盘4压在各个制动衬片上，各个制动衬片安装单元8内的第一弹性件15对应压缩，从而使各个制动衬片的上表面平齐，随后第二电动推杆24带动推动块22下移，推动块22通过滑动块23带动顶压杆27横向运动，使顶压杆27的端部顶在滑动柱10的顶压面30上，从而使滑动柱10和内套筒11相对固定；随后第一电动推杆16带动顶压盘17向上运动，上顶柱18穿过竖向穿孔13并顶压在下封口板14的下端，从而向制动衬片施加压力，使制动衬片和摩擦盘4的下端面相互紧密顶压，随后启动电机5，摩擦盘4转动，磨损制动衬片的表面，制动衬片磨损掉的厚度由第二弹性件19进行补偿，以使各个制动衬片的表面一直保持着和摩擦盘4的下盘面相贴合，一段时间过后取下各个制动衬片，测量各个制动衬片的厚度，并与制动衬片未磨损之前的厚度相比较，得出磨损掉的厚度，即可比较各个不同材料的刹车片的摩擦性能。

汽车制动衬片检测试验台主要技术指标包含有：

1)汽车制动器衬片性能检测指标：汽车制动器衬片的摩擦系数检测偏差±0.1、粘黏性能评价指标粘黏力精度±1N等；

2)检测试验台的实验参数指标：制动盘转速>100r/min、制动盘转矩、制动钳压力>1Mpa等；

3)检测试验台的设计指标：驱动电机功率>200W、加压装置最大输出压力>1Mpa、电子卡钳功率>200W、测试检测系统的精度、采样频率、储存性能等；

4)检测试验台的其它指标：质量、尺寸、运输要求。

以上所述是本发明的优选实施案例，相对于本技术领域普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提的情况下，还能做出若干改进和润饰，这些改进和润饰同样视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：测试平台机械部件采用实车制动盘、羊角、制动钳，并利用直流电机带动制动盘旋转，模拟车轮的转动，利用加压装置模拟制动轮缸的加压；加装动态扭转传感器检测制动力矩，加装压力转感器检测制动轮缸的压力；采集的信号通过自主开发的万能测试盒进行相应信号的数字化处理。

2.根据权利要求1所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：经过摩擦系数计算公式的计算处理，获得摩擦系数数值通过编辑软件，在电脑屏幕实时显示测试结果。

3.根据权利要求1所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述万能测试盒也可以用作控制制动盘转动、加压装置调节的控制器，从而模拟真实的刹车制动动作。

4.根据权利要求1所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述测试平台包括汽车制动衬片摩擦性能试验台，所述汽车制动衬片摩擦性能试验台包括第一底板(41)和第一顶板(42)，且所述第一底板(41)和第一顶板(42)放置；所述第一顶板(42)通过支撑杆(43)固定在第一底板(41)上，所述第一顶板(42)下方设置有第一摩擦盘(44)；所述第一摩擦盘(44)在第一电机(45)驱动下水平转动，第一电机(45)固定设置在第一顶板(42)上；所述第一摩擦盘(44)的下方设置有衬片固定机构，所述衬片固定机构在升降装置的驱动下竖向运动；

所述衬片固定机构的一侧设置有竖轴(46)，所述竖轴(46)在第二电机(47)的驱动下水平转动，所述竖轴(46)的侧向设置有扇形件(48)，扇形件(48)的横截面为扇形；所述第一顶板(42)的下方设置有激光信号发射器(49)，所述第一底板(41)的上方设置有激光信号接收器(410)，所述激光信号发射器(49)和所述激光信号接收器(410)竖向相对，且所述扇形件(48)位于所述激光信号发射器(49)和所述激光信号接收器(410)的竖向连线之间；

所述第一底板(41)上还设置有控制器(411)，所述激光信号接收器(410)的信号输出端与所述控制器(411)的信号输入端连接，所述控制器(411)的信号输出端与所述升降装置的信号输入端连接。

5.根据权利要求4所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述扇形件(48)包括收纳块(412)和若干扇形片(413)，所述收纳块(412)固定在所述竖轴(46)上，所述收纳块(412)为扇形，所述收纳块(412)内部中间层设置有容纳若干所述扇形片(413)的收纳腔(425)，收纳腔(425)也为扇形，且所述收纳腔(425)的一侧设置有开口，若干扇形片(413)通过该开口进出收纳腔(425)；若干所述扇形片(413)水平转动设置在所述竖轴(46)上，若干所述扇形片(413)竖向排列；相邻两个所述扇形片(413)的上下两侧边缘设置有相互卡接的防脱离块(414)；所述收纳腔(425)的下方内壁也设置有与所述扇形片(413)相互卡接的防脱离块(414)；

所述竖轴(46)的外侧设置有固定环(415)，所述固定环(415)的内环面与所述收纳块(412)的外壁固定连接，固定环(415)的中心轴线与竖轴(46)的转动轴线共线；最上方的扇形片(413)的外侧固定设置有倒U型的夹板(416)，所述夹板(416)对应夹合所述固定环(415)，所述夹板(416)的外侧还设置有固定所述夹板(416)与所述固定环(415)的紧固螺栓(423)；所述固定环(415)的外环面上设置有角度刻度标识(417)。

6.根据权利要求5所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述衬片固定机构包括水平设置的升降板(418)，所升降板(418)上方固定设置有制动衬片固定架(419)；所述升降板(418)的下端设置有若干竖向延伸的导杆(420)，所述第一底板(41)上设置有与所述导杆(420)对应滑动配合的导孔(421)；导杆(420)和导孔(421)竖向滑动配合；所述升降装置为固定在第一底板(41)上的电动推杆(424)，所述电动推杆(424)的上端与所述升降板(418)的下板面相连接，电动推杆(424)带动制动衬片竖向运动。

7.根据权利要求1所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述测试平台还包括汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置；所述汽车制动衬片摩擦性能对照检测装置包括水平设置的底板(1)和顶板(2)，所述底板(1)上设置有带动所述顶板(2)竖向运动的升降机构(3)，升降机构(3)包括固定在底板(1)上的第三电动推杆，第三电动推杆的输出杆向上延伸，且第三电动推杆的输出杆的上端与顶板(2)的下板面固定连接；所述顶板(2)的下方设置有水平圆盘状的摩擦盘(4)，所述顶板(2)的上方设置有带动所述摩擦盘(4)水平转动的电机(5)；

所述底板(1)和顶板(2)之间设置有水平板(6)，所述水平板(6)通过支撑柱(7)固定在所述底板(1)上，所述水平板(6)上设置有若干个制动衬片安装单元(8)，每个制动衬片安装单元(8)对应安装一个制动衬片。

8.根据权利要求7所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述制动衬片安装单元(8)包括制动衬片安装板(9)，所述制动衬片安装板(9)的下方设置有滑动柱(10)，滑动柱(10)为竖向柱体，所述滑动柱(10)的下方滑动套设有内套筒(11)，所述内套筒(11)的外部滑动套设有外套筒(12)，所述外套筒(12)的下方固定设置在所述水平板(6)上，所述水平板(6)上与所述外套筒(12)下筒口相对应处设置有竖向穿孔(13)；所述内套筒(11)的下筒口一体连接有下封口板(14)，所述下封口板(14)的半径大于所述竖向穿孔(13)的半径；所述下封口板(14)的上端与所述滑动柱(10)的下端通过第一弹性件(15)弹性连接；所述外套筒(12)的一侧设置有竖向的条状镂空槽(20)，所述内套筒(11)的筒壁上与所述条状镂空槽(20)相对应处设置有横向穿孔(21)；

所述底板(1)的下端设置有第一电动推杆(16)，所述第一电动推杆(16)的上端穿过所述底板(1)并与顶压盘(17)相连接，第一电动推杆(16)带动顶压盘(17)竖向运动；所述顶压盘(17)上设置有若干上顶柱(18)，所述上顶柱(18)与所述顶压盘(17)之间通过第二弹性件(19)相连接；若干所述上顶柱(18)一一对应位于所述竖向穿孔(13)的正下方，顶压盘(17)上移时，上顶住(18)穿过竖向穿孔(13)并向上顶压所述下封口板(14)；所述水平板(6)上还设置有使所述滑动柱(10)和所述内套筒(11)相对固定的固定机构。

9.根据权利要求8所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述固定机构包括推动块(22)和滑动块(23)；所述水平板(6)上设置有第二电动推杆(24)，所述推动块(22)由第二电动推杆(24)驱动竖向运动；所述推动块(22)的侧向设置有第一斜面(25)，所述滑动块(23)的侧向设置有第二斜面(26)，所述第一斜面(25)和所述第二斜面(26)相互顶压传动，当所述推动块(22)在第二电动推杆(24)的驱动下竖向运动时，推动块(22)通过第一斜面(25)和第二斜面(26)的配合使所述滑动块(23)在所述水平板(6)上水平滑动；

所述滑动块(23)的一侧设置有横向延伸的顶压杆(27)，所述顶压杆(27)的一端与所述滑动块(23)竖向滑动连接，所述顶压杆(27)的另一端穿过所述横向穿孔(21)并与所述滑动柱(23)的外表面相顶压。

10.根据权利要求9所述的汽车制动衬片性能测试台系统，其特征在于：所述水平板(6)上还设置有水平伸缩的复位弹簧(28)，所述复位弹簧(28)的一端与固定在所述水平板(6)上的固定柱(29)相连接，所述复位弹簧(28)的另一端与所述滑动块(23)相连接，推动块(22)推动滑动块(23)朝对应的外套筒(12)滑动，使顶压杆(27)和顶压面(30)相对顶压；复位弹簧(28)则带动滑动块(23)朝远离对应的外套筒(12)的方向滑动，使顶压杆(27)和顶压面(30)相对分离；所述水平板(6)上设置有若干导向板(31)，所述导向板(31)对应位于所述滑动块(23)的两侧并对滑动块(23)的水平滑动进行导向，对滑动块(23)的运动方向进行限定；

所述滑动柱(10)的外壁上设置竖向延伸的顶压面(30)，从而使整个滑动柱(10)的横向截面呈扇形，滑动柱(10)和内套筒(11)之间还应当设置有限位键；所述顶压面(30)为粗糙磨砂面，所述顶压杆(27)的一端对应顶压在所述顶压面(30)上，且所述顶压杆(27)的该端端面也为粗糙磨砂面；当顶压杆(27)和顶压面(30)相互顶压时，滑动柱(10)和内套筒(11)为相对固定状态；

若干所述制动衬片安装单元(8)以所述推动块(22)为中心呈环形排列；摩擦盘(4)的转动中心和若干所述制动衬片安装单元(8)排列的环形中心在同一竖直线上；所述推动块(22)的侧向设置有若干第一斜面(25)，所述滑动块(23)和所述顶压杆(27)设置有若干个且与若干所述制动衬片安装单元(8)一一对应。

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