CN113122386A - 一种稻米油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供油脂碱炼方法，该方法包括向含有待碱炼油脂和碱液的反应体系中通入含有氧气的气体进行碱炼的步骤，其中，通入的氧气的量为油重的0.01‑5％。本发明还包括采用本发明所述油脂碱炼方法进行油脂精炼的方法。采用本发明的方法制备得到的油脂，其在高温煎炸过程中色泽的加深得到显著延缓。
Description
技术领域
本发明属于食用油脂领域，具体涉及油脂碱炼方法及精炼方法。
背景技术
煎炸食品因其独特的色、香、味，一直受到人们的喜爱。在中国，煎炸油的使用每年达到近1.0×106吨，而且连年增长。煎炸用油的品质直接影响人们的健康，油炸食品的安全及营养更是受到人们的关注。煎炸过程中油的色泽是反映煎炸油劣变程度的重要指标。
米糠油脂肪酸组成合理，性质较稳定，且富含谷维素等多种抗氧化物质，是发达国家广受欢迎的健康营养油脂。李文辉等人(米糠油应用于煎炸用油研究，《食品研究与开发》，2015(12):55-58)为了探索米糠油在煎炸用油时的稳定性，以速冻薯条为模拟煎炸食品，对比研究了米糠油、起酥油、二者的混合油(米糠油：起酥油＝1：1，质量比)的煎炸特性，考察了色泽、粘度、酸价、羰基值、极性化合物含量等煎炸油脂的品质评价指标。研究表明，在模拟煎炸条件下，米糠油变暗的速度最快，其次是混合油，最慢的是起酥油。
因此，开发出一款煎炸性能优异的煎炸用稻米油，延缓在高温煎炸过程中油脂的劣变，对保证消费者健康至关重要。
发明内容
本发明提供一种油脂碱炼方法，所述方法包括向含有待碱炼油脂和碱液的反应体系中通入含有氧气的气体进行碱炼的步骤，其中，通入的氧气的量为油重的0.01-5％，优选0.01-3％。
在一个或多个实施方案中，所述碱炼方法包括，在温度为40-90℃的待碱炼油脂中加入碱液，同时通入所述气体，碱炼30-120分钟；优选地，加碱量＝7.13×10-4×M油×AV×(1+超碱量)，超碱量可为0-20％，碱液量＝加碱量/碱液浓度，其中，M油指油重，AV指酸价。
在一个或多个实施方案中，所述油脂为植物油脂、动物油脂或藻油。
在一个或多个实施方案中，所述植物油脂选自大豆油、椰子油、稻米油、菜籽油、葵花籽油、玉米油、橄榄油、棕榈来源油脂、高油酸葵花籽油、花生油、亚麻籽油、红花油、棉籽油、芒果仁油、牛油果仁油、乳木果油和雾冰草脂中的一种或任意多种的混合物。
在一个或多个实施方案中，所述动物油脂选自牛油、羊油、猪油和鸡油。
在一个或多个实施方案中，所述油脂为稻米油或大豆油。
本发明还提供一种稻米油碱炼方法，所述方法包括：将油重1-10％、浓度为3-15％的碱液加到油温为40-80℃的脱酸稻米油中，通入含氧气体使得氧气的量为油重的0.012-2％，碱炼30-120分钟。
本发明还提供一种油脂精炼方法，所述油脂精炼方法包括本文任一实施方案所述的油脂碱炼方法，和脱胶、物理脱酸、水洗干燥、脱蜡脂、脱色和脱臭步骤中的至少一个。
本发明还提供一种稻米油精炼方法，所述方法包括本文任一实施方案所述的稻米油碱炼方法，以及脱胶、物理脱酸、水洗干燥、脱蜡脂、脱色和脱臭步骤中的至少一个。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述脱胶为酶法脱胶；优选地，所述脱胶包括利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10-1000mg/kg，反应温度为45-50℃，反应时间为4-6h，反应pH值为5-5.3，反应结束后分离胶质得到脱胶油。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述物理脱酸包括：将待脱酸油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为200-240℃，获得脱酸稻米油。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述水洗干燥包括：将待水洗干燥的油加热至70-90℃，加入油重1-5％的水进行水洗，离心后在100-120℃下真空干燥。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述脱蜡脂包括：将待脱蜡脂油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，在10-60小时内、优选40-60小时降低至0-6℃、优选2-4℃，然后在该温度养晶6-10小时，养晶结束后过滤。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述脱色包括：在待脱色油中加入油重1-5％的脱色介质，减压、100-120℃下反应30-120min。
在所述稻米油精炼方法的一个或多个实施方案中，所述脱臭步骤包括：将待脱臭油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为180-240℃。
本发明还提供采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的油脂，或包含采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的油脂的油脂组合物。
本发明还提供一种稻米油或含有该稻米油的煎炸油，所述稻米油的极性化合物含量≤5wt％，PV低于0.5mmol/kg，且色泽R值≤1。优选地，所述稻米油由本文任一实施方案所述的稻米油精炼方法制备得到。
本发明还提供本文任一实施方案所述的油脂碱炼方法或油脂精炼方法在制备在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的油脂中的应用。
本发明还提供本文任一实施方案所述的稻米油碱炼方法稻米油精炼方法在制备在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的稻米油中的应用。
具体实施方式
为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。
本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。
本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比是指质量百分比。
本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。
通常，本领域技术人员认为需要避免在油脂碱炼过程中混入氧气，因为氧气会加剧油脂氧化。本发明发现，在油脂碱炼过程中通入适量的氧气(如油重0.01-5％的氧气)，可以使制备得到的油脂在高温煎炸过程中色泽的加深得到显著延缓，这一技术效果对于本领域技术人员而言是出乎预料的。
碱炼又称中和。本发明中，碱炼时，除了在含有待碱炼油脂和碱液的反应体系(碱炼体系)中通入含有氧气的气体之外，碱炼方法的其他工艺条件可以是本领域常规的，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的工艺条件。具体而言，本发明中，碱炼包括：向油脂中加入碱液，通入含有氧气的气体，在一定温度下反应一段时间。本发明中，碱炼时通入的氧气的量可以为油重的0.01-5％，优选为0.01-3％，例如0.02-3％、0.02-2％、0.2-2％、1-2％；通入的含有氧气的气体中的除氧气以外的气体不受特别限制，优选为不会与油脂发生反应的气体(例如氮气)，例如通入的含有氧气的气体可以是氧气与氮气的混合气或空气；碱炼温度(油脂与碱液反应的温度)可以为40-90℃，优选为40-80℃；碱炼反应时间可以为10-120min，优选为30-120min；碱液通常是氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度可以为10-20wt％、优选为3-15wt％；碱液的添加量可以是本领域常规的，例如可以是油重的0.5-15％、1-10％。本领域技术人员可以理解的是，碱炼时添加的碱分为理论碱和超量碱两部分。通常，加碱量＝7.13×10-4×M油×AV×(1+超碱量)，超碱量可为0-20％，碱液量＝加碱量/碱液的浓度，其中，M油指油重，AV指酸价。碱液与油脂反应结束后离心即可得到中和油。在一些实施方案中，碱炼包括在40-90℃下，在油脂中加入油重1-10％的浓度为3-15wt％的氢氧化钠溶液，通入含有氧气的气体，氧气的量为油重的0.01-3％，反应30-120分钟。
本发明中，油脂可以是本领域周知的各类油脂，尤其是食用油，包括动物油脂和植物油脂。示例性的植物油脂包括但不限于稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油)、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等中的一种或两种以上的油脂的任意混合。示例性的动物油脂可以是牛脂、猪油、羊油、鸡脂、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油、蚝油等中的一种或两种以上的油脂的任意混合。油脂可以是毛油，也可以是经过一步或多步油脂精炼工艺(例如脱胶、脱酸、碱炼、脱皂、脱蜡脂、脱色、脱臭等)精炼后的油脂。在某些实施方案中，油脂为稻米油或大豆油。
本发明的油脂碱炼方法可以应用到油脂精炼过程中，与其他油脂精炼工艺相结合。因此，本发明提供一种油脂精炼方法，包括本文所述的油脂碱炼方法，和选自脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭等油脂精炼步骤中的一个或多个。应理解，视实际生产情况和生产目的，所述脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭中的一个或多个可省略。所述脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭的工艺条件可以为本领域常规的工艺条件，并根据实际生产情况加以调整。
本发明中，脱胶的方法可以为本领域的常规脱胶方法，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。脱胶可以是酶法脱胶或酸炼脱胶。通常，酶法脱胶包括：在油脂中加入脱胶酶(例如磷脂酶)，在一定的温度和pH条件下反应一段时间，反应结束后分离胶质得到脱胶油。酶法脱胶温度可以为40-60℃，优选为40-50℃；pH可以为4-6，优选为4.5-5.5；反应时间可以为2-6h，优选为3-5h；酶的添加量可以为油重的5-1000mg/kg，优选10-100mg/kg。通常，酸炼脱胶包括：在油脂中加入酸溶液，搅拌，固液分离，取油相。酸炼脱胶温度可为40-90℃，优选为50-70℃；脱胶时间可为10-60min，优选为15-45min；酸溶液可为磷酸溶液和/或柠檬酸溶液，例如可以为浓度为10-30wt％、优选10-15wt％的磷酸溶液；酸溶液的用量视具体选择的酸溶液而定，例如，使用浓度为10-15wt％的磷酸溶液时，其用量可以是油脂质量的0.1-1％、优选0.3-0.5％；固液分离方法可为离心分离。示例性的脱胶包括，将毛油过滤除去固态杂质后，加入脱胶介质对毛油进行脱胶。脱胶介质可以是本领域常规的脱胶介质，如柠檬酸溶液、磷酸溶液和脱胶酶。反应体系的温度可在40-90℃的范围内，视不同脱胶介质而不同。例如，使用脱胶酶(如PLA1磷脂酶)的话，反应体系一般在45-80℃，pH为5-6，时间在2-6h，酶的添加量通常油重的5-100mg/kg。使用酸溶液作为脱胶介质时，反应体系的温度通常为40-90℃，时间通常在20-60分钟，如30-40分钟。脱胶介质的用量通常不低于毛油重量的0.05wt％，通常不高于毛油重量的2wt％。使用酸时，以溶液的总重量计，酸的浓度不低于5wt％，通常不高于80wt％，例如可在5-65wt％、10-60wt％、10-50wt％的范围之内。可同时加入水，通常水量不低于毛油重量的0.5wt％；通常单次脱胶步骤所用的水量不高于30wt％的油重，例如在0.5-20wt％、0.5-10wt％、5-5wt％的范围之内，所述水量不包括脱胶介质中的水。反应结束后分离胶质即得到脱胶油。待脱胶的油脂可以为毛油。
在某些实施方案中，本发明使用酸炼脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向油脂加入质量为油脂质量0.3-0.5％的浓度为10-15wt％的磷酸溶液，在70-70℃下搅拌反应15-45min。在某些实施方案中，本发明使用酶法脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向每千克油脂中加入5-100mg的磷脂酶，在40-50℃、pH为4.5-5.5的条件下反应3-5h。
脱胶后可进行脱酸，其主要目的是除去油脂中的游离脂肪酸，同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。脱酸的方法可以是本领域常规的。可采用物理脱酸方法进行脱酸。例如，可在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理脱胶油，得到脱酸油。可使用降膜蒸发器进行物理脱酸。也可采用本文所述的碱炼(中和)方法进行脱酸。在某些实施方案中，本发明使用物理脱酸后，再对物理脱酸得到的油脂进行本文所述的碱炼(中和)。在某些实施方案中，脱胶后，先进行脱色和/或脱蜡脂，再进行脱酸。
脱酸后可进行水洗干燥，以进行脱皂。水洗干燥的方法可以是本领域常规的，例如，可将中和油加热至80-90℃，加入油重5wt％以下(如1-5wt％、1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
脱色的方法可以为本领域的常规脱色方法，具体过程为本领域技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。通常，脱色包括：向油脂中加入适量的脱色剂，在一定的温度和真空条件下进行反应，反应后抽滤。具体而言，脱色温度可以为100-120℃，优选为108-110℃；脱色剂的添加量可以为油脂质量的0.5％-5％，优选为1％-5％。脱色剂可以是本领域熟知的各种脱色剂，包括但不限于漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土、硅胶等。脱色的真空度可以为20-100mbar，优选为30-50mbar。脱色时间可以为20-120min，优选为30-120min。在某些实施方案中，脱色包括：在108-110℃下，向油脂中加入质量为油脂质量1％-5％的脱色剂(例如白土)，在30-50mbar的真空条件下反应30-120min。本发明中，脱色可以在脱胶后进行，也可以在水洗干燥后进行，也可以在脱蜡脂后进行。在某些实施方案中，脱色进行多次，例如可在脱胶后进行一次，在脱蜡脂后再进行一次。
本发明的脱臭可在本领域常规的脱臭条件下进行，优选脱臭温度≤240℃，如可在180-240℃、200℃-240℃的范围内。脱臭的具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。例如，脱臭可以包括：向油脂中通入氮气或水蒸汽作为脱臭介质，在一定的温度和真空度条件下让油脂与氮气或水蒸汽接触一段时间。也可以使用降膜蒸发器进行脱臭。脱臭的真空度通常≤25mbar，如可以为1-10mbar、1-5mbar；脱臭时间可以为0.5-3h，优选为1-2h。在某些实施方案中，本发明的脱臭包括：将油脂进入降膜蒸发器，控制压力为2-6mbar、优选2-4mbar，温度为180-240℃、优选200-240℃，反应1-2h。脱臭可在脱色后进行。
可选地，可以对油脂进行脱蜡脂处理。脱蜡脂可以在脱胶后进行、在脱酸后进行或在水洗干燥后进行。示例性的脱蜡脂工艺包括，将油脂(例如脱胶油、脱酸油或脱皂油)泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至0-6℃(优选2-6℃、2-4℃)，然后在该温度养晶6-10小时，养晶结束后过滤。
本发明包括稻米油的碱炼方法，包括采用本文任一实施方案所述的碱炼方法对稻米油进行碱炼，例如，将油重1-10％、浓度为3-15％的碱液加到油温为40-80℃的稻米油中，通入含氧气体使得氧气的量为油重的0.012-2％，碱炼30-120分钟。该稻米油可以为脱酸稻米油。脱酸稻米油可以是常规的脱酸稻米油，也可以是采用本文所述的方法制备得到的脱酸稻米油，例如，脱酸稻米油可以由稻米毛油经脱胶和物理脱酸得到，脱胶和物理脱酸之间可任选地进行脱色和/或脱蜡脂。
本发明包括大豆油的碱炼方法，包括采用本文任一实施方案所述的碱炼方法对大豆油进行碱炼，例如，将油重1-10％、浓度为3-15％的碱液加到油温为40-80℃的大豆油中，通入含氧气体使得氧气的量为油重的0.012-2％，碱炼30-120分钟。该大豆油可以为脱胶大豆油。
本发明包括稻米油的精炼方法，包括本文任一实施方案所述的稻米油的碱炼方法，以及选自脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭等油脂精炼步骤中的一个或多个。脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭的方法和次序如本文任一实施方案所述。例如，本发明的稻米油精炼方法可依次包括脱胶、任选的脱色或脱蜡脂、任选的物理脱酸、本发明的稻米油碱炼方法、水洗干燥、任选的脱蜡脂、脱色和脱臭。
本发明包括大豆油的精炼方法，包括本文任一实施方案所述的大豆油的碱炼方法，以及选自脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭等油脂精炼步骤中的一个或多个。脱胶、脱蜡脂、脱酸、水洗干燥(脱皂)、脱色、脱臭的方法和次序如本文任一实施方案所述。例如，本发明的大豆油精炼方法可依次包括脱胶、本发明的大豆油碱炼方法、水洗干燥、脱色和脱臭。
本发明包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的油脂。本发明的油脂在高温煎炸过程中的色泽加深程度得到明显延缓。
本发明的方法能够制备得到在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的油脂。因此，本发明包括本文所述的油脂碱炼方法(如稻米油碱炼方法、大豆油碱炼方法)、油脂精炼方法(如稻米油精炼方法、大豆油精炼方法)在制备在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的油脂(如稻米油、大豆油)中的应用。
本发明也包括一种稻米油，该稻米油的极性化合物含量≤5wt％，PV≤0.5mmol/kg、优选≤0.45mmol/kg，和/或色泽R值≤1。该稻米油可采用本发明的稻米油精炼方法制备得到。
通常，可通过以下步骤制备得到本发明的稻米油：
1.脱胶：(1)酶法脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用脱胶酶(例如PLA1磷脂酶)对毛油进行脱胶，脱胶酶的添加量为毛油质量的10-1000mg/kg，反应温度为45-50℃，反应时间为4-6h，反应pH值为5-5.3，反应结束后分离胶质得到脱胶油；或，(2)酸炼脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，加入油种0.1-0.5％的磷酸溶液(浓度为10wt％-15wt％)对毛油进行脱胶，反应温度为50-60℃，反应时间为15min-60min，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.任选的脱色：加入脱胶稻米油质量1-5％的脱色剂(例如白土)，在压力为4-9kPa、100-115℃下反应30-120min，得到脱色油；或，任选的脱蜡脂：将脱胶油泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶，在10-60小时内降低至2-6℃，然后在该温度养晶6-10小时，养晶结束后过滤，得到脱蜡脂油；
3.任选的物理脱酸：将脱胶油、脱色油或脱蜡脂油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为200-240℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将油脂降温至20-80℃，加入油重量1-10％的氢氧化钠水溶液(浓度3-15％)，通入一定量的含氧气体，氧气的量为油重的0.02-2％，反应30-120min后，离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃-90℃，加入油重1-5％的软水水洗，离心后在100-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6.任选的脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温至50-60℃，静置稳定10-60min，开始降温结晶；10-60小时内降低至2-6℃，在2-6℃条件下养晶6-10小时，养晶结束后过滤，得到脱蜡脂油；
7.脱色：将脱皂油或脱蜡脂油加入质量为油重1-5％的脱色剂(例如白土)，在反应压力为4-9kPa、100-115℃下反应30-120min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为180-240℃，反应1-2h，得到脱臭油，即本发明的稻米油。
下面以具体实施例的形式对本发明作进一步的阐释。下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。如无特别说明，实施例中的百分比均为质量百分比。
实施例中的指标检测方法：
1、极性化合物含量(TPM)
采用Testo快速检测仪(型号Testo270)测定油脂极性化合物的含量。
2、色泽
采用罗维朋比色计测定油脂的色泽。
3、过氧化值(PV)
参照国标GB5009227-2016检测。
4、煎炸实验
煎炸鸡肉，将鸡肉清洗后沥干，切成长条状，将鸡肉裹粉后煎炸。采用加热台加热至200℃，油/鸡肉＝400g/20g(w/w)，每次煎炸60s，不同种类油脂每煎炸10批次后，测定油脂色泽。
对比例1-3
对比例1-3分别采用超市采购的大豆油、棕榈油和菜籽油作为实验油脂，检测其起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
对比例4
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2脱蜡脂：将脱胶油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至2℃，在2℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
3物理脱酸：将上步所得的脱蜡脂油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重1％的氢氧化钠水溶液(浓度3％)，反应30min，反应结束后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6.脱色：在上步所得脱皂油中加入油重3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
7.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
对比例5
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应30min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重5％的氢氧化钠水溶液(浓度5％)，反应30min，反应结束后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入油重3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
对比例6
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量1％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应90min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.6kPa，温度为200℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
对比例7
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.中和：将上步所得的脱胶油升温至80℃，加入油重5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)；通入氮气反应60min(通气量为油重5％)，反应结束后离心得到中和油；
3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
4脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
5.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入质量为5％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应120min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为240℃，反应2h得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
对比例8
一、油脂制备方法：
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.3％的磷酸溶液(浓度10％)对毛油进行脱胶，反应温度为60℃，反应时间为30min，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应30min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至40℃，加入油重量10％的氢氧化钠水溶液(浓度15％)反应120min，反应结束后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶8-10小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为240℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例1
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2脱蜡脂：将脱胶油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至2℃，在2℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
3物理脱酸：将上步所得的脱蜡脂油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度3％)，通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的0.02％，反应30min后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6.脱色：将上步所得脱皂油加入油重3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
7.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例2
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的10mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应30min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度5％)，通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的0.2％，反应30min后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：将上步所得脱蜡脂油中加入油重3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例3
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量1％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应90min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.6kPa，温度为200℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至60℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的1％，反应30min后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：加入脱蜡脂油重量3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为200℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例4
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.中和：将上步所得的脱胶油升温至80℃，加入油重5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)；通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的1％，反应60min后离心得到中和油；
3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
4脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤；
5.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应120min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为240℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验：
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例5
一、油脂制备方法
1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.3％的磷酸溶液(浓度10％)对毛油进行脱胶，反应温度为60℃，反应时间为30min，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.脱色：加入脱胶稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，110℃下反应30min，得到脱色油；
3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2kPa，温度为220℃，获得脱酸稻米油；
4.中和：将上步所得的脱酸油降温至40℃，加入油重量10％的氢氧化钠水溶液(浓度15％)，通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的2％，反应120min后离心得到中和油；
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
6脱蜡脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶；60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶9小时，养晶结束后过滤；
7.脱色：将上步所得脱蜡脂油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为240℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
实施例6
一、油脂制备方法
1.脱胶：将毛豆油升温至60℃，加入油重0.3％的磷酸溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后分离胶质得到脱胶油；
2.中和：将上步所得的脱酸油升温至80℃，加入油重量10％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，通入一定量含氧气体，氧气的量为油重的2％，反应60min后离心得到中和油；
3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
4.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，110℃下反应30min后，得到脱色油，将脱色油泵入罐中；
5.脱臭：将上步所得脱色油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为240℃，反应2h后得到脱臭油。
检测油脂起始TPM、PV和色泽，结果如表1所示。
二、煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，煎炸完成后，检测油脂色泽，结果如表1所示。
表1：煎炸实验结果
Claims (10)
1.一种油脂碱炼方法，其特征在于，所述方法包括向含有待碱炼油脂和碱液的反应体系中通入含有氧气的气体进行碱炼的步骤，其中，通入的氧气的量为油重的0.01-5％，优选0.01-3％。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱炼方法包括，在温度为40-90℃的待碱炼油脂中加入碱液，同时通入所述气体，碱炼30-120分钟；优选地，加碱量＝7.13×10-4×M油×AV×(1+超碱量)，超碱量为0-20％，碱液量＝加碱量/碱液浓度，其中，M油指油重，AV指酸价。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述油脂为植物油脂、动物油脂或藻油；优选地，所述植物油脂选自大豆油、椰子油、稻米油、菜籽油、葵花籽油、玉米油、橄榄油、棕榈来源油脂、高油酸葵花籽油、花生油、亚麻籽油、红花油、棉籽油、芒果仁油、牛油果仁油、乳木果油和雾冰草脂中的一种或任意多种的混合物；所述动物油脂选自牛油、羊油、猪油和鸡油；优选地，所述油脂为稻米油或大豆油。
4.一种稻米油碱炼方法，其特征在于，所述方法包括：将油重1-10％、浓度为3-15％的碱液加到油温为40-80℃的脱酸稻米油中，通入含氧气体使得氧气的量为油重的0.012-2％，碱炼30-120分钟。
5.一种油脂精炼方法，其特征在于，所述油脂精炼方法包括权利要求1-3中任一项所述的油脂碱炼方法，和脱胶、物理脱酸、水洗干燥、脱蜡脂、脱色和脱臭步骤中的至少一个。
6.一种稻米油精炼方法，其特征在于，所述方法包括权利要求4所述的稻米油碱炼方法，以及脱胶、物理脱酸、水洗干燥、脱蜡脂、脱色和脱臭步骤中的至少一个。
7.如权利要求6所述的稻米油精炼方法，其特征在于，
所述脱胶为酶法脱胶；
所述物理脱酸包括：将待脱酸油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为200-240℃，获得脱酸稻米油；
所述水洗干燥包括：将待水洗干燥的油加热至70-90℃，加入油重1-5％的水进行水洗，离心后在100-120℃下真空干燥；
所述脱蜡脂包括：将待脱蜡脂油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，在10-60小时内、优选40-60小时降低至0-6℃、优选2-4℃，然后在该温度养晶6-10小时，养晶结束后过滤；
所述脱色包括：在待脱色油中加入油重1-5％的脱色介质，减压、100-120℃下反应30-120min；
所述脱臭步骤包括：将待脱臭油泵入降膜蒸发器进行循环处理，系统压力为0.2-0.6kPa，温度为180-240℃。
8.采用权利要求1-7中任一项所述的方法制备得到的油脂，或包含至少一种采用权利要求1-7任一项所述方法制备得到的油脂的油脂组合物。
9.一种稻米油或含有该稻米油的煎炸油，其特征在于，所述稻米油的极性化合物含量≤5wt％，PV低于0.5mmol/kg，且色泽R值≤1；优选地，所述稻米油由权利要求6-7中任一项所述的方法制备得到。
10.权利要求1-3中任一项所述的油脂碱炼方法或权利要求5所述的油脂精炼方法在制备在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的油脂中的应用；或权利要求4所述的稻米油碱炼方法或权利要求6或7所述的稻米油精炼方法在制备在高温煎炸过程中色泽的加深延缓的稻米油中的应用。
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