CN113118944A - 一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金属成型加工领域，尤其涉及一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置。该发明要解决的技术问题是：提供一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置。技术方案为：一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，包括有底板组件和匀速送料单元等；底板组件与匀速送料单元相连接。本发明实现了将钢板逐块匀速的传送至指定位置，接着，对钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后，将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，通过增大刮刀与钢管内壁的摩擦力再进行转动，将钢板表面的铁锈刮除，提高了产品质量以及后期的使用体验。

Description

一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置

技术领域

本发明涉及一种金属成型加工领域，尤其涉及一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置。

背景技术

钢板，是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，是平板状，矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，钢板按厚度分，薄钢板，中厚钢板，特厚钢板，钢板按轧制分，分热轧和冷轧，薄板的宽度为500~1500毫米，厚的宽度为600~3000毫米，薄板按钢种分，有普通钢、优质钢、合金钢、弹簧钢、不锈钢、工具钢、耐热钢、轴承钢、硅钢和工业纯铁薄板等。

目前，在现有技术中，将钢板压制成钢管时，直接将钢板进行压制成型，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，从而导致钢板表面出现生锈现象，直接将钢板压制成型，未将钢板中的铁锈有效清理，进而导致后期产品质量低，影响后期的使用体验。

综上，需要研发一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，来克服上述问题。

发明内容

为了克服目前，在现有技术中，将钢板压制成钢管时，直接将钢板进行压制成型，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，从而导致钢板表面出现生锈现象，直接将钢板压制成型，未将钢板中的铁锈有效清理，进而导致后期产品质量低，影响后期的使用体验的缺点，该发明要解决的技术问题是：提供一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置。

技术方案为：一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，包括有底板组件、匀速送料单元、正位调整单元、压制打磨单元和控制屏；底板组件与匀速送料单元相连接；底板组件与正位调整单元相连接；底板组件与压制打磨单元相连接；底板组件与控制屏相连接；匀速送料单元与正位调整单元相连接；正位调整单元与压制打磨单元相连接。

作为更进一步的优选方案，匀速送料单元包括有下料架、第一传动轴、第一连杆、连轴、第一光杆、第二传动轴、第一滑板、第一滑块、第一机械爪、第二滑块和第二滑板；下料架与底板组件进行固接；下料架的下方设置有第一传动轴；第一传动轴与底板组件进行转动连接；第一传动轴与正位调整单元相连接；第一传动轴与第一连杆进行固接；第一连杆与连轴进行滑动连接；连轴与第一光杆进行固接；第一光杆与底板组件进行转动连接；连轴与第二传动轴进行固接；第二传动轴与第一滑板进行滑动连接；第二传动轴与第一滑块进行固接；第一滑板与下料架进行固接；第一滑板与第一滑块进行滑动连接；第一滑块与第一机械爪进行固接；第一机械爪与第二滑块进行固接；第二滑块与第二滑板进行滑动连接；第二滑板与下料架进行固接。

作为更进一步的优选方案，正位调整单元包括有电机、第三传动轴、第四传动轴、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第五传动轴、第一固定板、第一电动推杆、第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮、第三锥齿轮、第六传动轴、蜗杆、蜗轮、第七传动轴、丝杆、第一限位板、第二限位板、第二光杆、第一电动滑轨、第三滑板、第二机械爪、滚筒、支撑滚轮和固定架；电机与底板组件进行固接；电机与第三传动轴进行固接；第三传动轴与底板组件进行转动连接；第三传动轴与第四传动轴相连接；第四传动轴与第一锥齿轮进行固接；第四传动轴与第二锥齿轮进行固接；第四传动轴与第五传动轴相连接；第五传动轴与底板组件进行转动连接；第四传动轴与第一固定板进行转动连接；第一固定板与第一电动推杆进行固接；第一电动推杆与底板组件进行固接；第三传动轴与第一传动轮进行固接；第一传动轮通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第二传动轮与第一传动轴进行固接；第五传动轴与第三传动轮进行固接；第三传动轮通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮与压制打磨单元相连接；第一锥齿轮的一侧设置有第三锥齿轮；第三锥齿轮与第六传动轴进行固接；第六传动轴与底板组件进行转动连接；第六传动轴与蜗杆进行固接；蜗杆与蜗轮相啮合；蜗轮与第七传动轴进行固接；第七传动轴与固定架进行转动连接；第七传动轴与丝杆进行固接；丝杆与第一限位板进行旋接；丝杆与第二限位板进行旋接；丝杆与固定架进行转动连接；第一限位板与第二光杆进行滑动连接；第二限位板与第二光杆进行滑动连接；第二光杆与固定架进行固接；第二光杆的上方设置有第一电动滑轨；第一电动滑轨与底板组件进行固接；第一电动滑轨与第三滑板进行固接；第三滑板与第二机械爪进行固接；第二机械爪的上方两侧各等距设置有三组滚筒；三组滚筒与固定架进行固接；第一电动滑轨远离三组滚筒的一侧等距设置有三组支撑滚轮；三组支撑滚轮与固定架进行固接；固定架与底板组件进行固接。

作为更进一步的优选方案，压制打磨单元包括有第八传动轴、第一直齿轮、第一转动辊、第二直齿轮、第九传动轴、第二转动辊、第三直齿轮、第十传动轴、第三转动辊、伸缩齿杆、第二固定板、第二电动推杆、第四直齿轮、第五直齿轮、第十一传动轴、第二凸轮、六棱轴、第十二传动轴、第一凸块、第三滑块、支撑架、刮刀、弹簧、第二连杆、圆盘、电动挡板、第一支撑杆、第二支撑杆、伸缩杆、第二电动滑轨、第四滑块和第四滑板；第四传动轮与第八传动轴进行固接；第八传动轴与底板组件进行转动连接；第八传动轴与第一直齿轮进行固接；第八传动轴与第一转动辊进行固接；第一直齿轮与第二直齿轮相啮合；第二直齿轮与第九传动轴进行固接；第九传动轴与第二转动辊进行固接；第九传动轴与底板组件进行转动连接；第九传动轴与电动挡板进行转动连接；第二直齿轮与第三直齿轮相啮合；第三直齿轮与第十传动轴进行固接；第十传动轴与第三转动辊进行固接；第十传动轴与底板组件进行转动连接；第十传动轴的一侧设置有伸缩齿杆；伸缩齿杆与底板组件进行转动连接；伸缩齿杆与第二固定板进行转动连接；第二固定板与第二电动推杆进行固接；第二电动推杆与底板组件进行转动连接；伸缩齿杆与第四直齿轮进行固接；第四直齿轮与第五直齿轮相啮合；第五直齿轮与第十一传动轴进行固接；第十一传动轴与底板组件进行转动连接；第十一传动轴与第二凸轮进行固接；第二凸轮与第一凸块相接触；第十一传动轴与六棱轴进行固接；六棱轴与第十二传动轴相连接；第十二传动轴与第一凸块进行固接；第一凸块与底板组件进行转动连接；第十二传动轴与第三滑块进行固接；第三滑块与支撑架进行固接；支撑架与刮刀进行固接；第三滑块与弹簧进行固接；弹簧与圆盘进行固接；支撑架通过转轴与第二连杆进行转动连接；第二连杆与圆盘进行固接；圆盘与电动挡板进行转动连接；电动挡板与底板组件进行转动连接；电动挡板与第一支撑杆进行固接；第一支撑杆与伸缩杆进行固接；伸缩杆与底板组件进行固接；伸缩杆与第二支撑杆进行固接；第二支撑杆与底板组件进行转动连接；电动挡板的上方设置有第二电动滑轨；第二电动滑轨与底板组件进行固接；第二电动滑轨与第四滑块进行滑动连接；第四滑块与第四滑板进行滑动连接。

作为更进一步的优选方案，第四传动轴与两端的传动轴连接处切削成矩形面。

作为更进一步的优选方案，伸缩齿杆靠近第十传动轴一侧设置有齿轮，且第十传动轴设置有与伸缩齿杆相匹配的齿孔。

作为更进一步的优选方案，丝杆以中段为界，两端螺纹方向相反。

作为更进一步的优选方案，三组支撑滚轮的上端均设置有可转动的轮盘。

本发明具有以下优点：

1、为解决目前，在现有技术中，将钢板压制成钢管时，直接将钢板进行压制成型，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，从而导致钢板表面出现生锈现象，直接将钢板压制成型，未将钢板中的铁锈有效清理，进而导致后期产品质量低，影响后期的使用体验的问题。

2、通过设置了匀速送料单元、正位调整单元和压制打磨单元，使用时先将一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置放置到所要使用的位置，然后外接电源，通过控制屏控制启动；首先由工作人员将整叠的钢板整齐的叠放在固定在底板组件上的匀速送料单元，接着，再通过正位调整单元运作传动匀速送料单元进行运作，利用匀速送料单元，将钢板逐块匀速的传送至正位调整单元，接着，再利用正位调整单元对传送至的钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后再将钢板传送至压制打磨单元，利用压制打磨单元将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，为保障钢板成型后的质量，需将钢板中的铁锈刮除，接着在压制成型的同时，再通过压制打磨单元增大刮刀与钢管内壁的摩擦力，将钢板表面的铁锈刮除，最后再由工作人员将成型的钢管进行收集。

3、本发明实现了将钢板逐块匀速的传送至指定位置，接着，对钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后，将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，通过增大刮刀与钢管内壁的摩擦力再进行转动，将钢板表面的铁锈刮除，提高了产品质量以及后期的使用体验。

附图说明

图1为本发明的第一立体结构示意图；

图2为本发明的第二立体结构示意图；

图3为本发明的匀速送料单元立体结构示意图；

图4为本发明的匀速送料单元第一部分立体结构示意图；

图5为本发明的匀速送料单元第二部分立体结构示意图；

图6为本发明的正位调整单元立体结构示意图；

图7为本发明的正位调整单元部分立体结构示意图；

图8为本发明的压制打磨单元立体结构示意图；

图9为本发明的压制打磨单元第一部分立体结构示意图；

图10为本发明的压制打磨单元第二部分立体结构示意图；

图11为本发明的压制打磨单元第三部分立体结构示意图。

其中：1-底板组件，2-匀速送料单元，3-正位调整单元，4-压制打磨单元，5-控制屏，201-下料架，202-第一传动轴，203-第一连杆，204-连轴，205-第一光杆，206-第二传动轴，207-第一滑板，208-第一滑块，209-第一机械爪，210-第二滑块，211-第二滑板，301-电机，302-第三传动轴，303-第四传动轴，304-第一锥齿轮，305-第二锥齿轮，306-第五传动轴，307-第一固定板，308-第一电动推杆，309-第一传动轮，310-第二传动轮，311-第三传动轮，312-第四传动轮，313-第三锥齿轮，314-第六传动轴，315-蜗杆，316-蜗轮，317-第七传动轴，318-丝杆，319-第一限位板，320-第二限位板，321-第二光杆，322-第一电动滑轨，323-第三滑板，324-第二机械爪，325-滚筒，326-支撑滚轮，327-固定架，401-第八传动轴，402-第一直齿轮，403-第一转动辊，404-第二直齿轮，405-第九传动轴，406-第二转动辊，407-第三直齿轮，408-第十传动轴，409-第三转动辊，410-伸缩齿杆，411-第二固定板，412-第二电动推杆，413-第四直齿轮，414-第五直齿轮，415-第十一传动轴，416-第二凸轮，417-六棱轴，418-第十二传动轴，419-第一凸块，420-第三滑块，421-支撑架，422-刮刀，423-弹簧，424-第二连杆，425-圆盘，426-电动挡板，427-第一支撑杆，428-第二支撑杆，429-伸缩杆，430-第二电动滑轨，431-第四滑块，432-第四滑板。

具体实施方式

下面结合具体的实施例来对本发明做进一步的说明，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语如：设置、安装、相连、连接应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，如图1-11所示，包括有底板组件1、匀速送料单元2、正位调整单元3、压制打磨单元4和控制屏5；底板组件1与匀速送料单元2相连接；底板组件1与正位调整单元3相连接；底板组件1与压制打磨单元4相连接；底板组件1与控制屏5相连接；匀速送料单元2与正位调整单元3相连接；正位调整单元3与压制打磨单元4相连接。

使用时先将一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置放置到所要使用的位置，然后外接电源，通过控制屏5控制启动；首先由工作人员将整叠的钢板整齐的叠放在固定在底板组件1上的匀速送料单元2，接着，再通过正位调整单元3运作传动匀速送料单元2进行运作，利用匀速送料单元2，将钢板逐块匀速的传送至正位调整单元3，接着，再利用正位调整单元3对传送至的钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后再将钢板传送至压制打磨单元4，利用压制打磨单元4将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，为保障钢板成型后的质量，需将钢板中的铁锈刮除，接着在压制成型的同时，再通过压制打磨单元4增大刮刀422与钢管内壁的摩擦力，将钢板表面的铁锈刮除，最后再由工作人员将成型的钢管进行收集，本发明实现了将钢板逐块匀速的传送至指定位置，接着，对钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后，将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，通过增大刮刀422与钢管内壁的摩擦力再进行转动，将钢板表面的铁锈刮除，提高了产品质量以及后期的使用体验。

该发明所述的，匀速送料单元2包括有下料架201、第一传动轴202、第一连杆203、连轴204、第一光杆205、第二传动轴206、第一滑板207、第一滑块208、第一机械爪209、第二滑块210和第二滑板211；下料架201与底板组件1进行固接；下料架201的下方设置有第一传动轴202；第一传动轴202与底板组件1进行转动连接；第一传动轴202与正位调整单元3相连接；第一传动轴202与第一连杆203进行固接；第一连杆203与连轴204进行滑动连接；连轴204与第一光杆205进行固接；第一光杆205与底板组件1进行转动连接；连轴204与第二传动轴206进行固接；第二传动轴206与第一滑板207进行滑动连接；第二传动轴206与第一滑块208进行固接；第一滑板207与下料架201进行固接；第一滑板207与第一滑块208进行滑动连接；第一滑块208与第一机械爪209进行固接；第一机械爪209与第二滑块210进行固接；第二滑块210与第二滑板211进行滑动连接；第二滑板211与下料架201进行固接。

首先由工作人员将整叠的钢板整齐的叠放在下料架201，接着，通过正位调整单元3运作传动第一传动轴202转动，然后再利用第一机械爪209，将钢板逐块匀速的传送至正位调整单元3，第一传动轴202转动带动第一连杆203转动，第一连杆203转动带动连轴204沿着第一光杆205转动，同时，连轴204转动通过第二传动轴206带动第一滑块208沿着第一滑板207移动，第一滑块208移动带动第一机械爪209和第二滑块210沿着第二滑板211移动，进而将钢板逐块匀速的传送至正位调整单元3，匀速送料单元2实现了将钢板逐块匀速的传送至正位调整单元3。

该发明所述的，正位调整单元3包括有电机301、第三传动轴302、第四传动轴303、第一锥齿轮304、第二锥齿轮305、第五传动轴306、第一固定板307、第一电动推杆308、第一传动轮309、第二传动轮310、第三传动轮311、第四传动轮312、第三锥齿轮313、第六传动轴314、蜗杆315、蜗轮316、第七传动轴317、丝杆318、第一限位板319、第二限位板320、第二光杆321、第一电动滑轨322、第三滑板323、第二机械爪324、滚筒325、支撑滚轮326和固定架327；电机301与底板组件1进行固接；电机301与第三传动轴302进行固接；第三传动轴302与底板组件1进行转动连接；第三传动轴302与第四传动轴303相连接；第四传动轴303与第一锥齿轮304进行固接；第四传动轴303与第二锥齿轮305进行固接；第四传动轴303与第五传动轴306相连接；第五传动轴306与底板组件1进行转动连接；第四传动轴303与第一固定板307进行转动连接；第一固定板307与第一电动推杆308进行固接；第一电动推杆308与底板组件1进行固接；第三传动轴302与第一传动轮309进行固接；第一传动轮309通过皮带与第二传动轮310进行传动连接；第二传动轮310与第一传动轴202进行固接；第五传动轴306与第三传动轮311进行固接；第三传动轮311通过皮带与第四传动轮312进行传动连接；第四传动轮312与压制打磨单元4相连接；第一锥齿轮304的一侧设置有第三锥齿轮313；第三锥齿轮313与第六传动轴314进行固接；第六传动轴314与底板组件1进行转动连接；第六传动轴314与蜗杆315进行固接；蜗杆315与蜗轮316相啮合；蜗轮316与第七传动轴317进行固接；第七传动轴317与固定架327进行转动连接；第七传动轴317与丝杆318进行固接；丝杆318与第一限位板319进行旋接；丝杆318与第二限位板320进行旋接；丝杆318与固定架327进行转动连接；第一限位板319与第二光杆321进行滑动连接；第二限位板320与第二光杆321进行滑动连接；第二光杆321与固定架327进行固接；第二光杆321的上方设置有第一电动滑轨322；第一电动滑轨322与底板组件1进行固接；第一电动滑轨322与第三滑板323进行固接；第三滑板323与第二机械爪324进行固接；第二机械爪324的上方两侧各等距设置有三组滚筒325；三组滚筒325与固定架327进行固接；第一电动滑轨322远离三组滚筒325的一侧等距设置有三组支撑滚轮326；三组支撑滚轮326与固定架327进行固接；固定架327与底板组件1进行固接。

将钢板逐块匀速的传送至固定在固定架327上的三组滚筒325上，接着，利用第一限位板319和第二限位板320相对移动，对钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，与此同时，带动匀速送料单元2运作，电机301启动带动第三传动轴302转动，第三传动轴302转动带动第一传动轮309转动，第一传动轮309转动通过皮带带动第二传动轮310转动，第二传动轮310转动带动第一传动轴202转动，进而带动匀速送料单元2运作，同时，第三传动轴302转动带动第四传动轴303转动，第四传动轴303转动带动第一锥齿轮304转动，第四传动轴303转动带动第二锥齿轮305转动，第四传动轴303转动带动第五传动轴306转动，接着，第一电动推杆308启动通过第一固定板307控制第四传动轴303在第三传动轴302和第五传动轴306间滑动，进而控制了第一锥齿轮304和第二锥齿轮305与第三锥齿轮313的啮合；当第一锥齿轮304和第三锥齿轮313啮合时，第一锥齿轮304转动带动第三锥齿轮313转动，第三锥齿轮313转动通过第六传动轴314带动蜗杆315转动，蜗杆315转动带动蜗轮316转动，蜗轮316转动通过第七传动轴317带动丝杆318转动，丝杆318转动带动第一限位板319和第二限位板320沿着第二光杆321相对移动，进而对钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，接着，再将钢板传送至压制打磨单元4，并传动压制打磨单元4运作，第一电动滑轨322启动通过第三滑板323带动第二机械爪324移动，第二机械爪324移动带动钢板通过三组滚筒325和三组支撑滚轮326，进而将钢板传送至压制打磨单元4，同时，第五传动轴306转动带动第三传动轮311转动，第三传动轮311转动通过皮带带动第四传动轮312转动，第四传动轮312转动带动压制打磨单元4运作，正位调整单元3实现了将钢板进行正位调整，使其始终保持直线移动，位置不发生偏移，然后，将钢板传送至压制打磨单元4，与此同时，带动匀速送料单元2以及压制打磨单元4运作。

该发明所述的，压制打磨单元4包括有第八传动轴401、第一直齿轮402、第一转动辊403、第二直齿轮404、第九传动轴405、第二转动辊406、第三直齿轮407、第十传动轴408、第三转动辊409、伸缩齿杆410、第二固定板411、第二电动推杆412、第四直齿轮413、第五直齿轮414、第十一传动轴415、第二凸轮416、六棱轴417、第十二传动轴418、第一凸块419、第三滑块420、支撑架421、刮刀422、弹簧423、第二连杆424、圆盘425、电动挡板426、第一支撑杆427、第二支撑杆428、伸缩杆429、第二电动滑轨430、第四滑块431和第四滑板432；第四传动轮312与第八传动轴401进行固接；第八传动轴401与底板组件1进行转动连接；第八传动轴401与第一直齿轮402进行固接；第八传动轴401与第一转动辊403进行固接；第一直齿轮402与第二直齿轮404相啮合；第二直齿轮404与第九传动轴405进行固接；第九传动轴405与第二转动辊406进行固接；第九传动轴405与底板组件1进行转动连接；第九传动轴405与电动挡板426进行转动连接；第二直齿轮404与第三直齿轮407相啮合；第三直齿轮407与第十传动轴408进行固接；第十传动轴408与第三转动辊409进行固接；第十传动轴408与底板组件1进行转动连接；第十传动轴408的一侧设置有伸缩齿杆410；伸缩齿杆410与底板组件1进行转动连接；伸缩齿杆410与第二固定板411进行转动连接；第二固定板411与第二电动推杆412进行固接；第二电动推杆412与底板组件1进行转动连接；伸缩齿杆410与第四直齿轮413进行固接；第四直齿轮413与第五直齿轮414相啮合；第五直齿轮414与第十一传动轴415进行固接；第十一传动轴415与底板组件1进行转动连接；第十一传动轴415与第二凸轮416进行固接；第二凸轮416与第一凸块419相接触；第十一传动轴415与六棱轴417进行固接；六棱轴417与第十二传动轴418相连接；第十二传动轴418与第一凸块419进行固接；第一凸块419与底板组件1进行转动连接；第十二传动轴418与第三滑块420进行固接；第三滑块420与支撑架421进行固接；支撑架421与刮刀422进行固接；第三滑块420与弹簧423进行固接；弹簧423与圆盘425进行固接；支撑架421通过转轴与第二连杆424进行转动连接；第二连杆424与圆盘425进行固接；圆盘425与电动挡板426进行转动连接；电动挡板426与底板组件1进行转动连接；电动挡板426与第一支撑杆427进行固接；第一支撑杆427与伸缩杆429进行固接；伸缩杆429与底板组件1进行固接；伸缩杆429与第二支撑杆428进行固接；第二支撑杆428与底板组件1进行转动连接；电动挡板426的上方设置有第二电动滑轨430；第二电动滑轨430与底板组件1进行固接；第二电动滑轨430与第四滑块431进行滑动连接；第四滑块431与第四滑板432进行滑动连接。

将钢板传送至第一转动辊403与第二转动辊406间，接着，利用第一转动辊403和第二转动辊406以及第三转动辊409转动，将钢板压制成钢管，第四传动轮312转动带动第八传动轴401转动，第八传动轴401转动带动第一转动辊403转动，第一直齿轮402转动带动第二直齿轮404转动，第二直齿轮404转动通过第九传动轴405带动第二转动辊406反向转动，第二直齿轮404转动带动第三直齿轮407转动，第三直齿轮407转动通过第十传动轴408带动第三转动辊409转动，进而将钢板压制成钢管，与此同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，为保障钢板成型后的质量，需将钢板中的铁锈刮除，再使刮刀422增大与钢管内壁的摩擦力，将钢板表面的铁锈刮除，第二电动推杆412启动通过第二固定板411控制伸缩齿杆410与第十传动轴408的啮合，当伸缩齿杆410与第十传动轴408啮合时，第十传动轴408转动带动伸缩齿杆410转动，伸缩齿杆410转动带动第四直齿轮413转动，第四直齿轮413转动带动第五直齿轮414转动，第五直齿轮414转动通过第十一传动轴415带动第二凸轮416转动，第十一传动轴415转动通过六棱轴417带动第十二传动轴418转动，当第二凸轮416的凸起部位转动至与第一凸块419接触时，第二凸轮416转动带动第一凸块419移动，第一凸块419移动通过第十二传动轴418带动第三滑块420移动，第三滑块420移动通过支撑架421带动刮刀422移动，第三滑块420移动对弹簧423进行挤压，进而通过支撑架421带动刮刀422沿着第二连杆424进行转动，使得刮刀422与成型的钢管进行充分接触，并增大与钢管内壁的摩擦力，同时，第十二传动轴418转动带动第三滑块420转动，第三滑块420转动通过支撑架421带动刮刀422转动，六棱轴417转动带动圆盘425转动，进而使得刮刀422在增大与钢管内壁的摩擦力的同时，进行转动，从而将钢管内壁的铁锈刮除，在刮刀422转动至与第二转动辊406接触时，通过控制屏5控制电机301反转，进而使刮刀422转动复位，接着再将钢管取出，第二电动滑轨430启动通过第四滑块431带动第四滑板432移动，进而带动钢管移动，移动至电动挡板426时，通过钢管的另一侧带动电动挡板426沿着底板组件1转动，电动挡板426转动带动第一支撑杆427往下移动，第一支撑杆427移动带动伸缩杆429收缩，进而带动第二支撑杆428沿着底板组件1转动，从而将钢管取出，由工作人员进行收集，压制打磨单元4实现了将钢板压制成钢管，且在压制成型的同时，由于钢板放置时间较长与空气长时间的接触，进而导致钢板表面出现生锈现象，通过增大与钢管内壁的摩擦力再进行转动，将钢板表面的铁锈刮除。

该发明所述的，第四传动轴303与两端的传动轴连接处切削成矩形面。

可以使得第四传动轴303在两端的传动轴间进行滑动，且保持转动，从而通过第一电动推杆308控制第一锥齿轮304和第二锥齿轮305与第三锥齿轮313的啮合。

该发明所述的，伸缩齿杆410靠近第十传动轴408一侧设置有齿轮，且第十传动轴408设置有与伸缩齿杆410相匹配的齿孔。

可以使得伸缩齿杆410与第十传动轴408实现连接并传动，且可通过第二电动推杆412控制，实现通断。

该发明所述的，丝杆318以中段为界，两端螺纹方向相反。

可以使得第一限位板319和第二限位板320相对移动，进而对钢板进行正位调整。

该发明所述的，三组支撑滚轮326的上端均设置有可转动的轮盘。

可以将钢板顺利的传送至指定位置，且一定程度上对钢板与三组支撑滚轮326接触的两侧形成保护。

以上结合具体实施例描述了本发明实施例的技术原理。这些描述只是为了解释本发明实施例的原理，而不能以任何方式解释为对本发明实施例保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明实施例的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明实施例的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，包括有底板组件和控制屏，其特征是：还包括有匀速送料单元、正位调整单元和压制打磨单元；底板组件与匀速送料单元相连接；底板组件与正位调整单元相连接；底板组件与压制打磨单元相连接；底板组件与控制屏相连接；匀速送料单元与正位调整单元相连接；正位调整单元与压制打磨单元相连接。

2.如权利要求1所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：匀速送料单元包括有下料架、第一传动轴、第一连杆、连轴、第一光杆、第二传动轴、第一滑板、第一滑块、第一机械爪、第二滑块和第二滑板；下料架与底板组件进行固接；下料架的下方设置有第一传动轴；第一传动轴与底板组件进行转动连接；第一传动轴与正位调整单元相连接；第一传动轴与第一连杆进行固接；第一连杆与连轴进行滑动连接；连轴与第一光杆进行固接；第一光杆与底板组件进行转动连接；连轴与第二传动轴进行固接；第二传动轴与第一滑板进行滑动连接；第二传动轴与第一滑块进行固接；第一滑板与下料架进行固接；第一滑板与第一滑块进行滑动连接；第一滑块与第一机械爪进行固接；第一机械爪与第二滑块进行固接；第二滑块与第二滑板进行滑动连接；第二滑板与下料架进行固接。

3.如权利要求2所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：正位调整单元包括有电机、第三传动轴、第四传动轴、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第五传动轴、第一固定板、第一电动推杆、第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮、第三锥齿轮、第六传动轴、蜗杆、蜗轮、第七传动轴、丝杆、第一限位板、第二限位板、第二光杆、第一电动滑轨、第三滑板、第二机械爪、滚筒、支撑滚轮和固定架；电机与底板组件进行固接；电机与第三传动轴进行固接；第三传动轴与底板组件进行转动连接；第三传动轴与第四传动轴相连接；第四传动轴与第一锥齿轮进行固接；第四传动轴与第二锥齿轮进行固接；第四传动轴与第五传动轴相连接；第五传动轴与底板组件进行转动连接；第四传动轴与第一固定板进行转动连接；第一固定板与第一电动推杆进行固接；第一电动推杆与底板组件进行固接；第三传动轴与第一传动轮进行固接；第一传动轮通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第二传动轮与第一传动轴进行固接；第五传动轴与第三传动轮进行固接；第三传动轮通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮与压制打磨单元相连接；第一锥齿轮的一侧设置有第三锥齿轮；第三锥齿轮与第六传动轴进行固接；第六传动轴与底板组件进行转动连接；第六传动轴与蜗杆进行固接；蜗杆与蜗轮相啮合；蜗轮与第七传动轴进行固接；第七传动轴与固定架进行转动连接；第七传动轴与丝杆进行固接；丝杆与第一限位板进行旋接；丝杆与第二限位板进行旋接；丝杆与固定架进行转动连接；第一限位板与第二光杆进行滑动连接；第二限位板与第二光杆进行滑动连接；第二光杆与固定架进行固接；第二光杆的上方设置有第一电动滑轨；第一电动滑轨与底板组件进行固接；第一电动滑轨与第三滑板进行固接；第三滑板与第二机械爪进行固接；第二机械爪的上方两侧各等距设置有三组滚筒；三组滚筒与固定架进行固接；第一电动滑轨远离三组滚筒的一侧等距设置有三组支撑滚轮；三组支撑滚轮与固定架进行固接；固定架与底板组件进行固接。

4.如权利要求3所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：压制打磨单元包括有第八传动轴、第一直齿轮、第一转动辊、第二直齿轮、第九传动轴、第二转动辊、第三直齿轮、第十传动轴、第三转动辊、伸缩齿杆、第二固定板、第二电动推杆、第四直齿轮、第五直齿轮、第十一传动轴、第二凸轮、六棱轴、第十二传动轴、第一凸块、第三滑块、支撑架、刮刀、弹簧、第二连杆、圆盘、电动挡板、第一支撑杆、第二支撑杆、伸缩杆、第二电动滑轨、第四滑块和第四滑板；第四传动轮与第八传动轴进行固接；第八传动轴与底板组件进行转动连接；第八传动轴与第一直齿轮进行固接；第八传动轴与第一转动辊进行固接；第一直齿轮与第二直齿轮相啮合；第二直齿轮与第九传动轴进行固接；第九传动轴与第二转动辊进行固接；第九传动轴与底板组件进行转动连接；第九传动轴与电动挡板进行转动连接；第二直齿轮与第三直齿轮相啮合；第三直齿轮与第十传动轴进行固接；第十传动轴与第三转动辊进行固接；第十传动轴与底板组件进行转动连接；第十传动轴的一侧设置有伸缩齿杆；伸缩齿杆与底板组件进行转动连接；伸缩齿杆与第二固定板进行转动连接；第二固定板与第二电动推杆进行固接；第二电动推杆与底板组件进行转动连接；伸缩齿杆与第四直齿轮进行固接；第四直齿轮与第五直齿轮相啮合；第五直齿轮与第十一传动轴进行固接；第十一传动轴与底板组件进行转动连接；第十一传动轴与第二凸轮进行固接；第二凸轮与第一凸块相接触；第十一传动轴与六棱轴进行固接；六棱轴与第十二传动轴相连接；第十二传动轴与第一凸块进行固接；第一凸块与底板组件进行转动连接；第十二传动轴与第三滑块进行固接；第三滑块与支撑架进行固接；支撑架与刮刀进行固接；第三滑块与弹簧进行固接；弹簧与圆盘进行固接；支撑架通过转轴与第二连杆进行转动连接；第二连杆与圆盘进行固接；圆盘与电动挡板进行转动连接；电动挡板与底板组件进行转动连接；电动挡板与第一支撑杆进行固接；第一支撑杆与伸缩杆进行固接；伸缩杆与底板组件进行固接；伸缩杆与第二支撑杆进行固接；第二支撑杆与底板组件进行转动连接；电动挡板的上方设置有第二电动滑轨；第二电动滑轨与底板组件进行固接；第二电动滑轨与第四滑块进行滑动连接；第四滑块与第四滑板进行滑动连接。

5.如权利要求4所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：第四传动轴与两端的传动轴连接处切削成矩形面。

6.如权利要求5所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：伸缩齿杆靠近第十传动轴一侧设置有齿轮，且第十传动轴设置有与伸缩齿杆相匹配的齿孔。

7.如权利要求6所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：丝杆以中段为界，两端螺纹方向相反。

8.如权利要求7所述的一种钢板成型时通过增大摩擦力清理加工装置，其特征在于：三组支撑滚轮的上端均设置有可转动的轮盘。

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