CN113118755A - 船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法 - Google Patents

Abstract

提供一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，在固定底座两端对称设有固定支座，固定支座上设有翻转驱动装置且设于固定支座之间并位于固定底座上方的翻转平台与翻转驱动装置连接，并由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，固定支座上设有用于对翻转到位的翻转平台进行锁定的机械锁死装置。本发明采用在设于固定底座两端的固定支座上设置翻转驱动装置，并通过固定支座上的机械锁死装置对旋转到位的翻转平台进行锁定，有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值。

Description

船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法

技术领域

本发明属于柴油机装配技术领域，具体涉及一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法。

背景技术

有些型号的船用大功率柴油机装配过程中需在机身上安装曲轴部件、气缸单元9，而柴油机机身1、曲轴6、气缸单元9均属于柴油机的关键零部件，其中，机身1(见图1)采用球墨铸铁铸造而成，倒挂式主轴承盖，可形成主轴承孔2，用于安装曲轴；两侧气缸安装孔12呈V角布置，顶面每缸安装4根气缸盖螺栓用于安装气缸单元9；气缸单元9(见图2)由缸盖部件3、水套部件4、缸套部件5、活塞连杆部件等组成，曲轴部件由曲轴6(见图3)、平衡重、平衡重螺柱、平衡重螺母等组成；该型柴油机尺寸较大，重量约50吨，且安装要求高、难度大。以往，该型柴油机产量较少，装配过程多采用以下两种方法：

方法一：将机身1空中翻转后倒置于V型支架7上安装曲轴6(见图4)，随后在空中翻转正置并由支撑座8对机身1支撑后安装气缸单元9(见图5)；该方法需两次空中翻转机身1，操作过程繁琐拖沓、效率低下，需要依靠操作人员的技能和责任心，且存在一定的安全隐患，装配过程流畅性和节拍较差，不适合大批量生产；在翻转机身时，采用钢丝绳，需要对机身1与钢丝绳接触部位进行防护，容易出现防护失效拉伤机身1风险，且易出现钢丝绳与机身1接触处瞬时应力集中，导致机身1变形等不可逆损伤；机身1落座用支架需提前摆放至规定位置，操作过程需要反复切换装配场景；曲轴6安装后随机身1空中翻转，易存在因锁紧装置失效引起的曲轴6窜动并产生磕碰，损伤曲轴6及机身1接触面；机身1正置，倾斜安装气缸单元9，不易对中和压入，装配难度大、效率低，且易因安装姿态倾斜导致气缸单元9上密封圈被机身1挤压变形或剪切，导致气缸单元9与机身1的水腔密封失效；装配用工具低效，以人工操作为主，未设计自动化装置来优化装配；

方法二：采用高支撑座10将机身1撑高正置，将曲轴6放置于机身1主轴承孔2正下方，采用吊绳提拉或液压千斤顶顶升安装曲轴6(见图6)，而后通过专用角铁支座11将机身1的气缸安装孔12的安装面放平安装气缸单元9(见图7)；该方法安装曲轴6时，操作空间小、视角狭窄，操作者需俯身在机身1下方拧紧主轴承盖，存在曲轴6等掉落隐患，不适合批量生产；角铁支座11需按照柴油机V型夹角及机脚结构成对订制，通用性及标准性不高，不适合多品种、小批量柴油机装配；机身1偏置安装一排气缸单元后，导致机身1总成重心偏置严重，存在侧翻隐患；安装过程需多次起吊机身总成调整姿态，操作过程繁琐拖沓、效率低下，需要依靠操作人员的技能和责任心，且存在一定的安全隐患，装配过程流畅性和节拍较差；装配用工具低效，以人工操作为主，未设计自动化装置来优化装配；

综上所述，为了满足船用柴油机高效、高质量的装配需求，提升我国船用柴油机装配工艺技术水平，需对原有的装配方法进行改进提升，设计更为高效合理的装配工艺方法和装置。因此，有必要进行改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法，采用在设于固定底座两端的固定支座上设置翻转驱动装置，由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，并通过固定支座上的机械锁死装置对旋转到位的翻转平台进行锁定，有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值；

本发明采用的技术方案：船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，包括固定于安装平面上的固定底座，所述固定底座两端对称设有固定支座，所述固定支座上设有翻转驱动装置且设于固定支座之间并位于固定底座上方的翻转平台与翻转驱动装置连接，并由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，所述固定支座上设有用于对翻转到位的翻转平台进行锁定的机械锁死装置。

其中，所述翻转驱动装置包括回转支承和电机，所述回转支承的外齿圈与翻转平台端部固定连接，所述回转支承的内圈套装固定于固定支座内侧壁的凸柱上，所述电机安装于固定支座外侧壁上，所述电机输出轴上的齿轮与回转支承的外齿圈啮合，并通过电机驱动翻转平台以回转支承的中轴线翻转。

进一步地，所述电机采用双电机。

进一步地，所述回转支承采用三排滚柱式回转支承。

进一步地，所述电机的输出轴上安装有用于确定电机输出轴旋转角度的旋转编码器，所述旋转编码器与PLC连接并由PLC通过电机控制翻转平台上机身的翻转角度。

进一步地，所述翻转平台包括安装平台和固定于安装平台两端部的三角形侧板，所述安装平台台面上制有多个连接孔，所述机身下端两侧壁上均固定有角钢，所述角钢通过与安装平台台面上的连接孔适配的机脚螺栓将机身可拆式固定于安装平台上，所述三角形侧板与回转支承的外齿圈螺栓固连。

进一步地，所述机械锁死装置包括设于固定支座两侧的机械销轴，所述翻转平台端部的侧壁上制有机身翻转至气缸单元安装位和曲轴安装位时与机械销轴位置对应的销孔，所述翻转驱动装置驱动翻转平台带动其上的机身翻转至气缸单元安装位或曲轴安装位时，由机械销轴插入对应位置处的销孔内旋转锁定后实现对翻转平台的机械定位。

进一步地，所述固定底座由放置于车间安装平面上的两块底板和设于两块底板之间并固连于底板两端的支撑板组成，所述支撑板长度方向侧沿固定的多个耳板通过预制的地脚螺栓固定于车间安装平面上，所述支撑板端部板面处固定有安装板，所述固定支座下端的座板通过螺栓与安装板固连，所述安装板远离支撑板侧的底部与设于底板上的多个加强筋固定连接。

进一步地，所述固定支座由座板和固定于座板上的支座组成，所述支座下端内外侧壁上固定有多个与座板固连的筋板，所述电机安装于支座外侧壁上，所述回转支承的内圈套装固定于固定支座上端内侧壁的凸柱上。

船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的装配方法，包括以下步骤：

1)给船用大功率柴油机用机身翻转装配装置通电，静待10秒，检查各部件是否有异常，变频器是否有报警，通过复位功能，并将翻转平台恢复到起始位置。

2)通过起重机将机身吊运放置在翻转平台的中心位置，并通过与安装平台上的连接孔适配的机脚螺栓将机身下端两侧的角钢固定于安装平台上；

3)在通过控制面板或者手持遥控器控制翻转平台翻转的过程中，工作人员不得站在设备两侧，待翻转平台翻转至180°至曲轴的安装位后，将固定支座两侧的机械销轴插入翻转平台对应的销轴孔中，并旋转锁死；

4)在船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的长度方向两侧的地面上放置电动升降平台，利用电动升降平台将曲轴吊起后安装于机身倒置后的主轴承孔内，拧紧主轴承盖；

5)曲轴装配完成后，拔出机械销轴后解除机械锁死，驱动翻转平台至初始位置；

6)驱动翻转平台翻转至机身上端一侧的气缸安装孔上端的斜面处于水平位置后，将固定支座两侧的机械销轴插入翻转平台侧壁上对应的销轴孔中，并旋转锁死，使用吊装工具依次将多个气缸单元垂直装入对应的气缸安装孔内；

7)待机身上端一侧的气缸安装孔内的气缸单元安装外壁后，拔出机械销轴，解除机械锁死，再驱动翻转平台翻转至机身上端另一侧的气缸安装孔上端的斜面处于水平位置后，按照步骤6)完成机身上端另一侧气缸单元的安装；

8)完成机身两侧的气缸单元安装后，拔出机械销轴，解除机械锁死，驱动翻转平台至初始位置，拆除机身与翻转平台连接的机脚螺栓，用起重机吊走装配完成的机体总成后，拔掉电源线，将电源线缠绕至设备指定位置，待下一次使用。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本技术方案采用在设于固定底座两端的固定支座上设置翻转驱动装置，由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，可有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上；

2、本技术方案通过在电机输出轴上安装用于确定电机输出轴旋转角度的旋转编码器，并由PLC通过电机控制翻转平台上机身的翻转角度，翻转动作可实现自动化控制，翻转精度高，整体结构设计合理、自动化程度高、安全可靠、易于操作，可用于各类柴油机机身的翻转装配曲轴及气缸单元，对于多品种、小批量柴油机混线装配，效果更佳；

3、本技术方案的装配工艺方法合理可行，操作性极强，具有较高的通用性及适用性，可批量装配；

4、本技术方案通过机械销轴对翻转到位的翻转平台进行机械锁定，保证机体总成在装配过程中的稳定可靠性；

5、本技术方案应用于船用大功率柴油机机身翻转装配曲轴及气缸单元，提高装配效率，保证装配质量，提升工艺稳定性，替代传统的装配方法和工装，为装配线数字化改进升级奠定基础，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值。

附图说明

图1为机身三维结构示意图；

图2为气缸单元结构示意图；

图3为曲轴三维结构示意图；

图4为现有技术下按照方法一在机身上安装曲轴的结构示意图；

图5为现有技术下按照方法一在机身上安装气缸单元的结构示意图；

图6为现有技术下按照方法二在机身上安装曲轴的结构示意图；

图7为现有技术下按照方法二在机身上安装气缸单元的结构示意图；

图8为本发明结构示意图；

图9为本发明处于曲轴的安装位置时的结构示意图；

图10为本发明处于气缸单元的安装位置时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-3、8-10描述本发明的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，如图8所示，包括固定于安装平面上的固定底座13，所述固定底座13两端对称设有固定支座14，所述固定支座14上设有翻转驱动装置且设于固定支座14之间并位于固定底座13上方的翻转平台15与翻转驱动装置连接，并由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台15上的机身1翻转至安装气缸单元9或曲轴6的安装位置，所述固定支座14上设有用于对翻转到位的翻转平台15进行锁定的机械锁死装置；上述结构中，采用在设于固定底座13两端的固定支座14上设置翻转驱动装置，由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台15上的机身1翻转至安装气缸单元9或曲轴6的安装位置，可有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上；在机械锁死装置对翻转到位的翻转平台15锁定下进行机身总成的装配，稳定可靠性好；

翻转驱动装置的具体结构如下：所述翻转驱动装置包括回转支承16和电机18，所述回转支承16的外齿圈与翻转平台15端部固定连接，所述回转支承16的内圈套装固定于固定支座14内侧壁的凸柱上，所述电机18安装于固定支座14外侧壁上，所述电机18输出轴上的齿轮17与回转支承16的外齿圈啮合，并通过电机18驱动翻转平台15以回转支承16的中轴线翻转；具体的，所述电机18采用双电机；具体的，所述回转支承16采用三排滚柱式回转支承；具体的，所述电机18的输出轴上安装有用于确定电机18输出轴旋转角度的旋转编码器，所述旋转编码器与PLC连接并由PLC通过电机18控制翻转平台15上机身1的翻转角度；上述结构中，通过在电机18输出轴上安装用于确定电机18输出轴旋转角度的旋转编码器，并由PLC通过电机18控制翻转平台15上机身1的翻转角度，翻转动作可实现自动化控制，翻转精度高，整体结构设计合理、自动化程度高、安全可靠、易于操作，可用于各类柴油机机身1的翻转装配曲轴6及气缸单元9，对于多品种、小批量柴油机混线装配，效果更佳；

翻转平台15的具体结构如下：所述翻转平台15包括安装平台15-1和固定于安装平台15-1两端部的三角形侧板15-2，所述安装平台15-1台面上制有多个连接孔，所述机身1下端两侧壁上均固定有角钢19，所述角钢19通过与安装平台15-1台面上的连接孔适配的机脚螺栓将机身1可拆式固定于安装平台15-1上，所述三角形侧板15-2与回转支承16的外齿圈螺栓固连。

机械锁死装置的具体结构如下：所述机械锁死装置包括设于固定支座14两侧的机械销轴20，所述翻转平台15端部的侧壁上制有机身1翻转至气缸单元9安装位和曲轴6安装位时与机械销轴20位置对应的销孔，所述翻转驱动装置驱动翻转平台15带动其上的机身1翻转至气缸单元9安装位或曲轴6安装位时，由机械销轴20插入对应位置处的销孔内旋转锁定后实现对翻转平台15的机械定位；上述结构中，通过机械销轴20对翻转到位的翻转平台15进行机械锁定，保证机体总成在装配过程中的稳定可靠性，可防止因传动齿轮系失效导致翻转平台1失稳。

固定底座13的具体结构如下：所述固定底座13由放置于车间安装平面上的两块底板13-1和设于两块底板13-1之间并固连于底板13-1两端的支撑板13-2组成，所述支撑板13-2长度方向侧沿固定的多个耳板13-3通过预制的地脚螺栓固定于车间安装平面上，所述支撑板13-2端部板面处固定有安装板13-4，所述固定支座14下端的座板14-1通过螺栓与安装板13-4固连，所述安装板13-4远离支撑板13-2侧的底部与设于底板13-1上的多个加强筋13-5固定连接；耳板13-3通过预制的地脚螺栓固定于车间安装平面上，可保证翻转平台15翻转至各角度装配零部件时稳定、可靠、安全。

固定支座14的具体组成如下：所述固定支座14由座板14-1和固定于座板14-1上的支座14-2组成，所述支座14-2下端内外侧壁上固定有多个与座板14-1固连的筋板14-3，所述电机18安装于支座14-2外侧壁上，所述回转支承16的内圈套装固定于固定支座14上端内侧壁的凸柱上。

船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的装配方法，包括以下步骤：

1)给船用大功率柴油机用机身翻转装配装置通电，静待10秒，检查各部件是否有异常，变频器是否有报警，通过复位功能，并将翻转平台15恢复到起始位置，如图8所示位置。

2)通过起重机将机身1吊运放置在翻转平台15的中心位置，并通过与安装平台15-1上的连接孔适配的机脚螺栓将机身1下端两侧的角钢19固定于安装平台15-1上；

3)在通过控制面板或者手持遥控器控制翻转平台15翻转的过程中，工作人员不得站在设备两侧，待翻转平台15翻转至180°至曲轴6的安装位后，将固定支座14两侧的机械销轴20插入翻转平台15对应的销轴孔中，并旋转锁死，如图9所示；

4)在船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的长度方向两侧的地面上放置电动升降平台，利用电动升降平台将曲轴6吊起后安装于机身1倒置后的主轴承孔2内，拧紧主轴承盖；

5)曲轴6装配完成后，拔出机械销轴20后解除机械锁死，驱动翻转平台15至初始位置，如图8所示位置；

6)驱动翻转平台15翻转至机身1上端一侧的气缸安装孔12上端的斜面处于水平位置后，如图10所示位置，将固定支座14两侧的机械销轴20插入翻转平台15侧壁上对应的销轴孔中，并旋转锁死，使用吊装工具依次将多个气缸单元9垂直装入对应的气缸安装孔12内；

7)待机身1上端一侧的气缸安装孔12内的气缸单元9安装外壁后，拔出机械销轴20，解除机械锁死，再驱动翻转平台15翻转至机身1上端另一侧的气缸安装孔12上端的斜面处于水平位置后，按照步骤6)完成机身1上端另一侧气缸单元9的安装；

8)完成机身1两侧的气缸单元9安装后，拔出机械销轴20，解除机械锁死，驱动翻转平台15至初始位置，拆除机身1与翻转平台15连接的机脚螺栓，用起重机吊走装配完成的机体总成后，拔掉电源线，将电源线缠绕至设备指定位置，待下一次使用。

本发明中翻转平台15、固定支座14、固定底座13均采用箱体式结构设计，优选结构材质最低为Q235B GB/T700-2006标准板材拼焊，所有连接件均优于GB标准，所有的受力轴件优选合金钢热处理，承担负载的钢件上所有孔都是冲压打孔或钻孔形成的，未使用火焰切割孔；翻转结构安全性高，使用UG11.0三维软件建模、结构分析，优化整体结构，使板材及结构轻巧且强度刚度较高，产品的钢结构设计系数是2，即按额定载荷的2倍进行设计选型；回转支承16优选JB/T2300-2011中三排滚柱式回转支承，该支承有三个座圈，上、下及径向滚道各自分开，使得每一排滚柱的负载都能确切的加以确定，该支承能够同时承受各种载荷，是回转支承四种产品中承载能力最大的一种，轴、径向尺寸都较大，结构牢靠，特别适用于要求较大直径的重型机械；本方案优选智能化电控系统，采用PLC控制旋转编码器，精确控制翻转角度，面板操控可以输入翻转角度以及复位功能，翻转角度精度为±0.5°，面板和遥控器可以控制设备任意翻转以及任意角度停止，控制面板及遥控器均有急停按钮；翻转平台15与机身1的固定方式为底部机脚螺栓(高强度螺栓)连接，底部设计预留安装曲轴6以及曲轴6固定件的空间，在三维环境中模拟翻转平台15带机身1翻转的空间尺寸，避免引起干涉；双电机协同驱动回转支承16齿圈，大传动比，传动减速齿轮系结构简单，翻转平台15旋转转速为1r/min。

本技术方案的装配工艺方法合理可行，操作性极强，具有较高的通用性及适用性，可批量装配，应用于船用大功率柴油机机身翻转装配曲轴及气缸单元，提高装配效率，保证装配质量，提升工艺稳定性，替代传统的装配方法和工装，为装配线数字化改进升级奠定基础，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值。

上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (10)

1.船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：包括固定于安装平面上的固定底座(13)，所述固定底座(13)两端对称设有固定支座(14)，所述固定支座(14)上设有翻转驱动装置且设于固定支座(14)之间并位于固定底座(13)上方的翻转平台(15)与翻转驱动装置连接，并由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台(15)上的机身(1)翻转至安装气缸单元(9)或曲轴(6)的安装位置，所述固定支座(14)上设有用于对翻转到位的翻转平台(15)进行锁定的机械锁死装置。

2.根据权利要求1所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述翻转驱动装置包括回转支承(16)和电机(18)，所述回转支承(16)的外齿圈与翻转平台(15)端部固定连接，所述回转支承(16)的内圈套装固定于固定支座(14)内侧壁的凸柱上，所述电机(18)安装于固定支座(14)外侧壁上，所述电机(18)输出轴上的齿轮(17)与回转支承(16)的外齿圈啮合，并通过电机(18)驱动翻转平台(15)以回转支承(16)的中轴线翻转。

3.根据权利要求2所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述电机(18)采用双电机。

4.根据权利要求3所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述回转支承(16)采用三排滚柱式回转支承。

5.根据权利要求4所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述电机(18)的输出轴上安装有用于确定电机(18)输出轴旋转角度的旋转编码器，所述旋转编码器与PLC连接并由PLC通过电机(18)控制翻转平台(15)上机身(1)的翻转角度。

6.根据权利要求5所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述翻转平台(15)包括安装平台(15-1)和固定于安装平台(15-1)两端部的三角形侧板(15-2)，所述安装平台(15-1)台面上制有多个连接孔，所述机身(1)下端两侧壁上均固定有角钢(19)，所述角钢(19)通过与安装平台(15-1)台面上的连接孔适配的机脚螺栓将机身(1)可拆式固定于安装平台(15-1)上，所述三角形侧板(15-2)与回转支承(16)的外齿圈螺栓固连。

7.根据权利要求1所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述机械锁死装置包括设于固定支座(14)两侧的机械销轴(20)，所述翻转平台(15)端部的侧壁上制有机身(1)翻转至气缸单元(9)安装位和曲轴(6)安装位时与机械销轴(20)位置对应的销孔，所述翻转驱动装置驱动翻转平台(15)带动其上的机身(1)翻转至气缸单元(9)安装位或曲轴(6)安装位时，由机械销轴(20)插入对应位置处的销孔内旋转锁定后实现对翻转平台(15)的机械定位。

8.根据权利要求1所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述固定底座(13)由放置于车间安装平面上的两块底板(13-1)和设于两块底板(13-1)之间并固连于底板(13-1)两端的支撑板(13-2)组成，所述支撑板(13-2)长度方向侧沿固定的多个耳板(13-3)通过预制的地脚螺栓固定于车间安装平面上，所述支撑板(13-2)端部板面处固定有安装板(13-4)，所述固定支座(14)下端的座板(14-1)通过螺栓与安装板(13-4)固连，所述安装板(13-4)远离支撑板(13-2)侧的底部与设于底板(13-1)上的多个加强筋(13-5)固定连接。

9.根据权利要求5所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，其特征在于：所述固定支座(14)由座板(14-1)和固定于座板(14-1)上的支座(14-2)组成，所述支座(14-2)下端内外侧壁上固定有多个与座板(14-1)固连的筋板(14-3)，所述电机(18)安装于支座(14-2)外侧壁上，所述回转支承(16)的内圈套装固定于固定支座(14)上端内侧壁的凸柱上。

10.使用权利要求1-9任一项所述的船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的装配方法，其特征在于包括以下步骤：

1)给船用大功率柴油机用机身翻转装配装置通电，静待10秒，检查各部件是否有异常，变频器是否有报警，通过复位功能，并将翻转平台(15)恢复到起始位置。

2)通过起重机将机身(1)吊运放置在翻转平台(15)的中心位置，并通过与安装平台(15-1)上的连接孔适配的机脚螺栓将机身(1)下端两侧的角钢(19)固定于安装平台(15-1)上；

3)在通过控制面板或者手持遥控器控制翻转平台(15)翻转的过程中，工作人员不得站在设备两侧，待翻转平台(15)翻转至180°至曲轴(6)的安装位后，将固定支座(14)两侧的机械销轴(20)插入翻转平台(15)对应的销轴孔中，并旋转锁死；

4)在船用大功率柴油机用机身翻转装配装置的长度方向两侧的地面上放置电动升降平台，利用电动升降平台将曲轴(6)吊起后安装于机身(1)倒置后的主轴承孔(2)内，拧紧主轴承盖；

5)曲轴(6)装配完成后，拔出机械销轴(20)后解除机械锁死，驱动翻转平台(15)至初始位置；

6)驱动翻转平台(15)翻转至机身(1)上端一侧的气缸安装孔(12)上端的斜面处于水平位置后，将固定支座(14)两侧的机械销轴(20)插入翻转平台(15)侧壁上对应的销轴孔中，并旋转锁死，使用吊装工具依次将多个气缸单元(9)垂直装入对应的气缸安装孔(12)内；

7)待机身(1)上端一侧的气缸安装孔(12)内的气缸单元(9)安装外壁后，拔出机械销轴(20)，解除机械锁死，再驱动翻转平台(15)翻转至机身(1)上端另一侧的气缸安装孔(12)上端的斜面处于水平位置后，按照步骤6)完成机身(1)上端另一侧气缸单元(9)的安装；

8)完成机身(1)两侧的气缸单元(9)安装后，拔出机械销轴(20)，解除机械锁死，驱动翻转平台(15)至初始位置，拆除机身(1)与翻转平台(15)连接的机脚螺栓，用起重机吊走装配完成的机体总成后，拔掉电源线，将电源线缠绕至设备指定位置，待下一次使用。

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