CN113118213A - 一种均张轧制方法 - Google Patents

Abstract

一种均张轧制方法，在辊缝的入口侧使带箔在工作辊上形成包覆弧，通过工作辊对带箔的背撑，使前张力在入口侧包覆弧的横截面上均匀分布，实现了对带箔的均张轧制，突破了制约带箔向更宽、更薄、更理想板形方向上发展的瓶颈，解决了行业内的技术难题。本发明还在辊缝的出口侧使带箔在工作辊的辊面上形成包覆弧，实现了后张力在出口侧包覆弧上的均匀分布，在带箔轧制的成型初期就消除了波浪、皱褶等缺陷的产生，从而获得较佳的板形。本发明的减薄机理与传统的不同，即有挤压减薄的效果，又有搓轧减薄的效果，更有益于板形的控制。此外，本发明还突破了行业内对轧制中心线的认知，工程化地实现了带箔中性面的稳定，从而保证了带箔力学性能的均匀性。

Description

一种均张轧制方法

技术领域

本发明涉及轧制技术领域，尤其是涉及一种用于消除金属带材、箔材在其幅宽范围内单位张力的分布不均，对金属带材、箔材进行均匀分布张力的轧制方法，以获得良好的板形。

背景技术

随着科技产业的进步，市场对高精宽幅薄带材、箔材（以下简称带箔）的需求越来越急迫。在当前的技术背景下，对于宽幅厚带材来说，其轧制技术已基本成熟，但在高精宽幅更薄带箔的轧制技术方面已显现出技术瓶颈，急需突破。对于较厚的带材，轧制后即便存在板形缺陷，仍可以通过拉矫或其他平整手段来精整修正板形，而对于更薄的带箔，尤其是极薄箔材，因缺乏后续的板形修正手段，原始轧制板形即为产品的最终板形。特别是对于铜及铜合金、不锈钢等变形抗力较大的带箔，受现有轧制技术板形控制能力的制约，难以实现稳定的高质量生产。据已知信息，目前纯铜箔量产所能达到的最薄轧制厚度为0.006mm、最大宽度为650mm，不锈钢箔量产所能达到的最小轧制厚度为0.02mm、最大宽度为600mm，而且轧制板形都不是很好，若继续增加幅宽，板形会变得更差。

轧机稳定轧制的三大基础条件分别是辊系精度、润滑条件和张力精度。对于极薄带箔的轧制，压下量的减薄作用减弱，基本依靠工作辊压扁反弹量、轧制速度以及较大的单位张力来实现带箔厚度的减薄。较厚带材轧制所选用的张力通常不超过带材屈服强度的16%，因此张力对带材的减薄作用并不明显，其主要作用是建立稳定的轧制运行状态。而极薄厚度的带箔轧制则有较大的区别，为了充分利用张力对带箔的减薄作用，采用的单位张力甚至达到材料屈服强度的60%。既然大张力对带箔的减薄作用大，自然对轧制板形的影响也大，则该张力对板形的影响主要表现为张力在其宽幅范围内单位张力分布的均匀程度。

如图1所示，在理想的情况下，在带箔的横截面上（包括边部），单位宽度上所受的张力均匀、大小一致，但是，在实际生产中并非如此。实际的张力分布如图2所示，图中张力在带箔横截面上的分布并不均匀，带箔两边缘的张力值最大，而中间部位的张力值偏小，图中的ΔT为张力沿带箔宽度B方向分布的最大值与最小值的差值，可以将比值ΔT/B称为张力的不均匀度。造成带箔在横截面上张力不均匀的因素很多，一类因素来自于材料成份、组织及退火的不均性，这类因素是随机的；另一类因素来自于轧制条件，这类因素是有规律可寻的，如带箔在多次减薄轧制过程中出现的边部厚度骤减现象，这种现象在论文《冷轧板带变形的三维分析》中有所记载，该论文通过有限元法模拟计算出了板材轧后边降和横向流动随板边距变化的情况，详见《轧钢》1999年第三期。根据轧辊压力公式：

可知，区域厚度的波动伴随着金属材料的横向流动（在宏观上表现为板形异常），金属材料的横向流动导致区域内轧制力P1的波动，而轧制力P1的波动则导致区域内的张力S1波动。那么反过来，区域内的张力S1波动会导致轧制力P1的波动，而轧制力P1的波动又会对金属材料的横向流动造成影响，互为因果。这说明在轧制过程中，施加在带箔横截面上的张力是不均匀的，而且这个张力的不均匀性是普遍存在的。

在轧制过程中，前张力和后张力对带材的板形影响很大，该影响在论文《张力对冷轧板带变形的影响》中有所记载，该论文通过三维模拟系统详细论述了增加前后张力限制金属的横向流动，可以加大带材厚向变形，使断面厚度更加均匀，详见《钢铁》第35卷第四期。而对于带箔来说，增加前张力和后张力对带箔的板形影响更大。带箔在单位宽度上出现张力不均匀，局部轧制的变形抗力、辊缝、材料厚度就会不均匀，最终导致轧制板形出现缺陷（包括潜在的缺陷），比如在轧制过程中经常出现的波浪、皱褶。更为严重的是，两边区域张力的剧烈变化会造成带箔在两边部出现裂口，一旦出现裂口，则会迅速横向延伸，进而造成带箔断裂。带箔越宽，张力的不均匀度越大，板形就越难控制，这是目前制约带箔向更宽、更薄、更理想板形方向上发展的瓶颈，也是行业内长期以来难以解决的技术难题，而怎样使张力在带箔的横截面上均匀分布是解决问题的关键。

如图3所示，这是目前带箔轧制的典型布置方式，无论国内还是国外，带箔5经过升降辊4、展平辊3前张后，都是沿轧制中心线6水平地进入辊缝中的。由图3可知，带箔5在进入辊缝前，位于下工作辊2与展平辊3之间的这一段带箔是始终处于悬空绷紧状态的，解决此处带箔横截面上张力的不均分布至关重要，直接影响到高精宽幅带箔轧制的成败。

根据国家标准，轧制中心线6水平高的误差要求在0.05mm/m以内，之所以规定如此高的要求是因为要保证带材中性面的稳定，以实现带材力学性能的均匀。但是这在实际生产中是很难做到的，升降辊在油缸作用下的抖动、展平辊和工作辊的辊径误差、带材的悬垂等因素都会使带材的中性面偏向某一侧，这种偏离现象对于厚度较薄的带箔来说尤为严重，目前还没有较好的解决方案。

发明内容

为了克服背景技术中无法控制张力沿横截面均匀分布的不足，本发明公开了一种均张轧制方法，其目的在于：使张力在带箔的横截面上均匀分布，对金属带箔进行均张轧制。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种均张轧制方法，用于金属带箔的轧制。

作为一种独立的技术方案，在辊缝的入口侧或出口侧，使金属带箔包覆在某一工作辊的辊面上，形成包覆弧，通过工作辊对金属带箔的背撑，使张力在包覆弧的横截面上均匀分布。

作为另一种独立的技术方案，在辊缝的入口侧和出口侧，使金属带箔包覆在同一或不同工作辊的辊面上，形成入口侧包覆弧和出口侧包覆弧。

作为方案1的优选技术方案，所述包覆弧的包覆角为α，0°＜α≤90°。

作为方案1或方案2的优选技术方案，入口侧包覆弧是通过改变金属带箔进入辊缝的角度获得的。

作为方案1或方案2的优选技术方案，金属带箔进入辊缝的角度是通过调整入口侧调整辊的高度来实现的。

作为方案1或方案2的优选技术方案，出口侧包覆弧是通过改变金属带箔从辊缝出来的角度获得的。

作为方案1或方案2的优选技术方案，金属带箔从辊缝出来的角度是通过调整出口侧调整辊的高度来实现的。

作为方案2的优选技术方案，入口侧包覆弧的包覆角与出口侧包覆弧的包覆角相等。

作为方案2的优选技术方案，所述金属带箔通过工作辊多道次往返轧制，其中轧制的总道次为偶数次。

作为方案2的优选技术方案，出口侧包覆弧和入口侧包覆弧是通过向辊缝出口侧或向辊缝入口侧倾斜上下工作辊的中心线而获得的。

由于采用上述技术方案，相比背景技术，本发明具有如下有益效果：

由实施例1可知，本发明在辊缝的入口侧，使带箔在工作辊上形成包覆弧，通过工作辊对带箔的背撑，使前张力在入口侧包覆弧的横截面上均匀分布，实现了对带箔的均张轧制，突破了制约带箔向更宽、更薄、更理想板形方向上发展的瓶颈，解决了行业内长期以来难以解决的技术难题，因此具有重大的应用价值和经济价值。

由实施例2可知，本发明在辊缝的出口侧，使带箔在工作辊的辊面上形成包覆弧，实现了后张力在出口侧包覆弧上的均匀分布，在带箔轧制关键的成型初期就消除了波浪、皱褶等缺陷的产生，然后再通过工作辊对带箔的背撑，使带箔的板形在轧制成型的后期得以稳定，从而获得较佳的板形。

由实施例3及实施例4可知，本发明综合了入口侧包覆弧和出口侧包覆弧的均张作用，在实施例1和实施例2 有益效果的基础上，不仅解决了带箔的卷曲变形问题，还解决了带箔的明亮面不同问题。

尤其重要的是，本发明的滑移减薄即有挤压减薄的效果，又有搓轧减薄的效果，而且使中性面稳定在带箔的中层部位，从而保证了带箔力学性能的均匀性。本发明突破了国家标准中对轧制中心线的严苛要求，真正工程化地实现了中性面的稳定性，解决了现有技术所不能够解决的技术难题，因此具有创造性。

此外，在本发明中，带箔没有沿轧制中心线水平设置，打破了行业内的认知，此举本身就具有创造性。

附图说明

图1为理想状态下施加在带箔横截面上的张力分布示意图。

图2为实际施加在带箔横截面上的张力分布示意图。

图3为目前带箔轧制的典型布置方式。

图4为本发明在实施例1中的结构示意图。

图5为皮带传动的示意图。

图6为包覆弧上某体积单元的受力分析图。

图7为带箔处于无背撑状态时某一体积单元的受力分析图。

图8为带箔处于背撑状态时某一体积单元的受力分析图。

图9为实施例1中，辊缝入口侧包覆弧上某体积单元在厚度方向上的张力分布图。

图10为带箔上下层在压延区的流速分布图。

图11为本发明在实施例2中的结构示意图。

图12为实施例2中，辊缝出口侧包覆弧上某体积单元在厚度方向上的张力分布图。

图13为本发明在实施例3中的结构示意图。

图14为实施例3中，辊缝出口侧包覆弧上某体积单元在厚度方向上的张力分布图。

图15为现有挤压减薄轧制的示意图。

图16为滑移减薄的原理示意图。

图17为本发明在实施例4中的结构示意图。

图18为实施例5中，轧机上工作辊与下工作辊的倾斜布置形式。

图中：1、上工作辊；2、下工作辊；3、展平辊；4、升降辊；5、带箔；6、轧制中心线；7、主动带轮；8、皮带；9、体积单元。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：

一种均张轧制方法，用于铜合金带箔的轧制，铜合金带箔的最终轧制厚度为0.05mm，幅宽为1000mm。带材与箔材的分界厚度为0.15mm，该铜合金带箔（以下简称带箔）的厚度已属于箔材。由于铜合金的变形抗力较大，要保证其板形的平整还是比较困难的。

如图4所示，在辊缝的入口侧设置有展平辊3，展平辊3的辊面低于轧制中心线6，带箔5经过展平辊3前张后，倾斜向上进入由一对工作辊构成的辊缝中。由于带箔5在进入辊缝前与轧制中心线6呈一定的夹角，因此,使带箔5在下工作辊2的辊面上形成入口侧包覆弧，入口侧包覆弧的包覆角为α，α为30°。由于入口侧包覆弧的存在，使下工作辊2对带箔5产生背撑，并使张力在入口侧包覆弧的横截面上均匀分布，其原理如下：

如图5所示，在皮带8传动中，主动带轮7顺时针带动皮带8转动，A点为皮带8进入主动带轮7的切入点，B点为皮带8脱离主动带轮7的切出点。从A点到B点的入口侧包覆弧内，主动带轮7对皮带8产生的摩擦力是累积增加的，因此皮带8在B点处的张力F2要小于其在A点处的张力F1，而且入口侧包覆弧的包覆角越大，F1与F2之间的差值就越大，这就造成了B点一侧的皮带8始终处于松弛的状态，而A点一侧的皮带8始终处于张紧状态。

同样的道理，如图6所示，在轧制过程中，带箔5从左侧进入辊缝，中性点P在压延弧内，在中性点P的左侧，工作辊辊面的线速度大于带箔5进入辊缝的线速度，这就产生了速度差和摩擦力F3，即下工作辊2带动带箔5沿入口侧包覆弧转动，就如皮带8传动那样。图中在入口侧包覆弧上任取一个体积单元9，由于摩擦力F3的作用，作用在这个体积单元9上的近端张力F2小于其远端张力F1，这里表述的近端张力和远端张力是相对于距离辊缝的远近而言的。而对于该体积单元9右侧的下一个体积单元9来说，由于摩擦力F3的累积增大，作用在这个体积单元9上的远端张力的大小等于F2，而其近端张力的大小则小于F2，依次类推。由此可以得出，摩擦力F3从A点（入口侧包覆弧的起点）到B点（入口侧包覆弧的终点）是累积增加的，相应的，带箔5在体积单元9上所受的近端张力F2，从A点到B点是逐渐减小的。

如图7所示，图中在带箔5上任取一个体积单元9，由于张力的不均匀性，体积单元9C、D两边部的张力大于中间E部的张力，E部隆起而形成波纹。带箔5在悬空张紧的情况下，近端张力F2等于远端张力F1，此时，体积单元9在宽度方向上是向内收缩的，其内力F4是负值。

如图8所示，当该体积单元9进入入口侧包覆弧后，下工作辊2对其施加了背撑力T，使体积单元9弯曲变形。由于近端张力F2逐渐减小，使作用在该体积单元9宽度方向上的内力F4由负转正，并逐渐增大。内力F4的增大，使得体积单元9沿宽度方向向外延展，就像松弛的皮筋在宽度方向上变宽一样，进而展平带箔5的波纹部分。在展平过程中，作用在体积单元9C、D两边部的近端张力迅速减小，C、D两边部沿宽度方向向外延展，使得位于中间的E部与下工作辊2的辊面接触，E部与下工作辊2接触后，相应地增大了体积单元9中间部位的近端张力，进而实现近端张力F2在体积单元9横截面上的均匀分布。由图6可知，位于辊缝压延区的近端张力F2则为轧制的前张力，此处的前张力最小，分布在此处横截面上的前张力最均匀。还可以得知，入口侧包覆弧的包覆角越大，位于辊缝压延区的前张力越小，前张力分布得越均匀。

在轧制中，较大的前张力有利于板形的控制，入口侧包覆弧的存在，虽然使前张力在带箔5的横截面上均匀分布，但损失了部分前张力，因此需要卷取机或展平辊3对带箔5增加适当的前张力以补偿损失。在轧制时可以将入口侧包覆弧前端的张力增加到材料屈服强度的50-60%，充分利用张力对带箔5的减薄作用拉薄带箔5。对于带箔5的轧制来说，基本是无缝轧制，工作辊对带箔5的轧制过程可以看作是对带箔5的反复碾薄碾宽过程，卷取机和展平辊3可以看作是对带箔5的反复拉长拉窄过程，因此适当增加对带箔5的前张力更有利于带箔5的减薄和板形的控制。

应当注意的是，近端张力F2在厚度方向上是呈梯度变化的，如图9所示，入口侧包覆弧与下工作辊2接触的一面，其张力小，远离下工作辊2的一面，其张力大，这在一定程度上补偿了前张力的损失，特别是对于较厚的带材来说，补偿效果更加明显。

如图10所示，当带箔5进入辊缝的压延区时，带箔5受工作辊挤压开始变形，由于入口侧包覆弧的存在，带箔5上层的形变量大于下层的形变量，上层板面质点在中性点P处的线速度与上工作辊1辊面的线速度达到一致，而下层板面滞后，质点在E点处的线速度才与下工作辊2辊面的线速度达到一致，致使带箔5上层的流出速度大于带箔5下层的流出速度，带箔5向下工作辊2的一侧卷曲，这说明压延区存在着层移现象。层移现象使带箔5的中性面偏向下层，而且会使带箔5会产生卷曲变形。卷曲变形在较大板厚的带材上表现得较为明显，但在厚度小于0.15mm的箔材上表现得并不明显，可通过后续的展平矫直等工序得以矫正。对于板厚较大的带材来说，消除层移现象可通过增大下工作辊2的辊径来解决，适当地增加下工作辊2的辊径能够提高下层板面质点在E点处的线速度，消除滞后及层移现象所造成的中性面偏移。但是这种方法在实际生产中是很难做到的，下工作辊2的辊径增大几道（1道为0.01mm），线速度就增加很多，而且这个线速度是不断变化的，因此很难控制。

中性面的偏移会造成带箔力学性能的不均，由背景技术可知，在实际生产中实现中性面的稳定是很难做到的，既然很难做到，就没有必要非得按国标的要求来规定带箔进入辊缝的方式。对于某些应用领域来说，对于带箔力学性能的要求并不高，如使用铜带箔用来导电、或用于装饰、防腐等，完全没有必要对带箔力学性能的均匀性作过高的要求。因此，在本发明中，带箔5没有沿轧制中心线6水平地进入辊缝，其本身就已经打破了行业内的认知，因此具有创造性。

由实施例1可知，本发明在辊缝的入口侧，使带箔5在下工作辊2上形成入口侧包覆弧，通过下工作辊2对带箔5的背撑，使张力在入口侧包覆弧的横截面上均匀分布，实现了对带箔5的均张轧制，突破了制约带箔5向更宽、更薄、更理想板形方向上发展的瓶颈，解决了行业内长期以来难以解决的技术难题，因此具有重大的应用价值和经济价值。

应当注意的是，使带箔5在下工作辊2上形成入口侧包覆弧的并不局限于展平辊3，还包括所有的入口侧调整辊，比如S辊、高低辊，或其组合。只要调整距离辊缝最近的一个入口侧调整辊，使带箔5在进入辊缝前与轧制中心线6呈一定的夹角，就可实现带箔5在下工作辊2上形成入口侧包覆弧。在本实施例中，入口侧包覆弧形成在下工作辊2上，基于同样的道理，入口侧包覆弧也可以形成在上工作辊1上。

实施例2：

如图11所示，在本实施例中，带箔5沿轧制中心线6水平地进入辊缝，在辊缝的出口侧设置有展平辊3，展平辊3的辊面高于轧制中心线6。展平辊3对带箔5进行后张，使带箔5在上工作辊1的辊面上形成出口侧包覆弧，出口侧包覆弧的包覆角为β，β同样为30°。由于出口侧包覆弧的存在，使上工作辊1对带箔5产生背撑，并使张力在出口侧包覆弧的横截面上均匀分布，其原理如下：

如图12所示，从辊缝流出的带箔5包覆在上工作辊1上，形成出口侧包覆弧。由于带箔5流出的线速度V大于上工作辊1辊面的线速度，因此上工作辊1对出口侧包覆弧上任一体积单元9产生反向的摩擦力F4，在体积单元9上还作用有近端的张力F5和远端的张力F6。根据实施例1中的阐述可知，摩擦力F4从M点到N点是逐渐增大的，同样的，远端张力F6也相应增大。远端张力F6在N点达到最大，而此处的远端张力F6即为后张力。后张力不仅能防止带箔5跑偏，还有能降低轧制压力，有助于带箔5的高速轧制。由于带箔5在流出辊缝时，其流出线速度是大于工作辊辊面的线速度的，因此可以将带箔5理解为皮带，将上工作辊1理解为从动皮带轮，那么，带箔5带动上工作辊1旋转，就如皮带带动从动皮带轮旋转，出口侧包覆弧越大，传动的力矩就越大，因此降低了上工作辊1的转矩，减少了主电机的能量消耗。

尤为重要的是，带箔5从辊缝流出后，其所受后张力是逐渐增大的，基于实施例1中的机理，后张力在辊缝的出口处最小，而此处横截面上的后张力分布也最均匀，这对于带箔5板形的控制是很重要的。由背景技术中的论述可知，只有张力在带箔横截面上均匀分布，才能防止板形出现波浪、皱褶等缺陷，而本发明通过带箔5在上工作辊1辊面上的包覆，实现了张力在辊缝出口处的均匀分布，在带箔轧制的成型初期，就消除了波浪、皱褶等缺陷的产生，从而能够获得较佳的板形。随着体积单元9的继续流出，作用在体积单元9横截面上的远端张力F6逐渐增大，张力不均趋势开始明显，但是由于上工作辊1对带箔5的背撑作用，使带箔5不再悬空抖动，在带箔轧制的关键成型期内稳定住了板形，进而防止板形因张力不均而出现波浪、皱褶等缺陷。

由实施例2可知，本发明在辊缝的出口侧，使带箔5在上工作辊1的辊面上形成出口侧包覆弧，实现了后张力在出口侧出口侧包覆弧上的均匀分布，在带箔轧制关键的成型初期就消除了波浪、皱褶等缺陷的产生，然后再通过上工作辊1对带箔5的背撑，使带箔5的板形在轧制成型的后期得以稳定，从而获得较佳的板形。此外，降低了上工作辊1的转矩，减少了轧机的能量消耗。

应当注意的是，使带箔5在上工作辊1上形成出口侧包覆弧的并不局限于展平辊3，还包括所有的出口侧调整辊，比如S辊、高低辊，或其组合。只要调整距离辊缝最近的一个出口侧调整辊，使带箔5从辊缝出来后与轧制中心线6呈一定的夹角，就可实现带箔5在上工作辊1上形成出口侧包覆弧。在本实施例中，出口侧包覆弧形成在上工作辊1上，基于同样的道理，出口侧包覆弧也可以形成在下工作辊2上。

实施例3：

如图13所示，在本实施例中，带箔5在辊缝的入口侧与下工作辊2形成入口侧包覆弧，入口侧包覆弧的包覆角α为30°；带箔5在辊缝的出口侧与上工作辊1形成出口侧包覆弧，出口侧包覆弧的包覆角β也为30°。由于入口侧包覆弧和出口侧包覆弧的存在，使下工作辊2、上工作辊1分别对带箔5产生了背撑。

入口侧包覆弧在轧制中的作用及影响，已在实施例1中说明，出口侧包覆弧在轧制中的作用及影响，已在实施例2中说明，这里不再累述。值得注意的是，如图14所示，在辊缝的出口侧，体积单元9下层的线速度大于体积单元9上层的线速度，摩擦力F4作用在体积单元9的上层板面，由此可以得出包覆弧对带箔5的卷曲变形起到了反向矫直作用，这在一定程度上消除了层移现象对带箔5造成的卷曲影响。

在带箔5的生产中，需要对带箔5进行多道次的反复轧制，由于存在层移现象，在每道次的轧制后，都会使带箔5会产生的单向卷曲变形，虽然上工作辊1能够对卷曲变形进行反向矫直，但是还不足以完全消除卷曲变形，因此还要在轧制方法上作出改进。

结合图10、13、14可知，当带箔5从左向右完成第一道次的轧制后，带箔5上层的流出速度大于带箔5下层的流出速度，带箔5向下工作辊2的一侧卷曲。当带箔5从右向左完成第二道次轧制后，带箔5上层的流出速度小于带箔5下层的流出速度，带箔5向上工作辊1的一侧卷曲，从而对第一道次轧制的卷曲进行了反向矫正，以此类推。由上述可知，将带箔5的总轧制道次设置为偶数次，能最大限度地消除带箔5的卷曲变形。

尤其重要的是，在第一道次轧制后，带箔5的中性面向某一侧偏离，那么，第二道次的轧制就对偏离的中性面做了反向修正，经过多道次偶数轧制后，使中性面稳定在带箔5的中层部位，从而保证了带箔5力学性能的均匀性。通过该方法，绕开了国家标准中对轧制中心线6的严苛要求，真正工程化地实现了带箔5中性面的稳定，解决了现有技术及实施例1中所不能够解决的技术难题。

此外，由图13可知，由于辊缝入口侧包覆弧的包覆角α等于辊缝出口侧包覆弧的包覆角β，因此，带箔5上下面与上下工作辊的接触长度和受力都是相同的，这就解决了带箔5上下面的明亮面不同问题，这也是实施例1中和实施例2中所不能够解决的问题。

如图15所示，在传统轧制中，带箔5从辊缝中流出的速度是不存在速度差的，其减薄过程可以看作是挤压，就像挤牙膏。而在本发明中带箔5从辊缝中流出的速度是存在速度差的，对带箔5的减薄过程更像是对带箔5上下层的反向擀压，就像用擀面杖擀面饼。如图16所示，在反复的擀压过程中，带箔5的上下层不仅受到了辊缝的挤压，还受到了相对的拉伸力作用，使带箔5的上下层之间发生了滑移，最终减小了厚度。这种滑移减薄即有挤压减薄的效果，又有搓轧减薄的效果，相对于传统的挤压减薄，其板形更好，也更容易实现板形的控制。

由实施例3可知，本发明不仅解决了带箔5的卷曲变形问题，还解决了带箔5的明亮面不同问题。尤其重要的是，本发明的滑移减薄即有挤压减薄的效果，又有搓轧减薄的效果，而且使中性面稳定在带箔5的中层部位，从而保证了带箔5力学性能的均匀性。本发明突破了国家标准中对轧制中心线的严苛要求，真正工程化地实现了中性面的稳定性，解决了现有技术所不能够解决的技术难题，因此具有创造性。

在实施例3中，出口侧包覆弧降低了上工作辊1的转矩，但入口侧包覆弧增加了下工作辊2的转矩，造成上下工作辊驱动转矩的不同，这将增大轧机整体的能量消耗。为此，继续改进技术方案：

实施例4：

如图17所示，本实施例与实施例3不同的是，入口侧包覆弧和出口侧包覆弧都形成在下工作辊2上。由图17可知，入口侧包覆弧增加了下工作辊2的转矩，而出口侧包覆弧降低了下工作辊2的转矩，因此，施加在下工作辊2上的驱动转矩总体不变。这种结构形式的缺点在于，由于叠加作用，带箔5的单向卷曲变形相对于上述实施例都要大。解决的办法是，在每道次轧制前，将带箔5翻面，然后再进入辊缝进行轧制，以消除带箔5在上道次轧制时产生的卷曲变形。同样的，带箔5的总轧制道次设置为偶数次。

实施例5：

在实施例1中，入口侧包覆弧是通过改变带箔5进入辊缝的角度获得的。在实施例2中，出口侧包覆弧是通过改变带箔5从辊缝出来的角度获得的。在实施例3中，入口侧包覆弧是通过改变带箔5进入辊缝的角度获得的，出口侧包覆弧是通过改变带箔5从辊缝出来的角度获得的。除此之外，带箔5在不同工作辊上形成入口侧包覆弧和出口侧包覆弧，也可由以下途径得以实现。

如图18所示，在本实施例中，出口侧包覆弧和入口侧包覆弧是通过向辊缝出口侧倾斜上下工作辊的中心线而获得的。带箔5水平地进入辊缝，然后水平地从辊缝中出来，上工作辊1对下工作辊2倾斜施压，使带箔5与下工作辊2形成入口侧包覆弧，与上工作辊1形成出口侧包覆弧。可以看出，虽然布局形式不同，但是能够达到与实施例3同样的实施效果。

在轧机的设计、制造上实现上下工作辊中心线的倾斜是有难度的，因此也可将现有的轧机倾斜安装，以达到同样的实施效果。

未详述部分为现有技术。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的保护范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种均张轧制方法，用于金属带箔的轧制，其特征是：在辊缝的入口侧或出口侧，使金属带箔包覆在某一工作辊的辊面上，形成包覆弧，通过工作辊对金属带箔的背撑，使张力在包覆弧的横截面上均匀分布。

2.如权利要求1所述的一种均张轧制方法，其特征是：在辊缝的入口侧和出口侧，使金属带箔包覆在同一或不同工作辊的辊面上，形成入口侧包覆弧和出口侧包覆弧。

3.如权利要求1所述的一种均张轧制方法，其特征是：所述包覆弧的包覆角为α，0°＜α≤90°。

4.如权利要求1或2或3所述的一种均张轧制方法，其特征是：入口侧包覆弧是通过改变金属带箔进入辊缝的角度获得的。

5.如权利要求4所述的一种均张轧制方法，其特征是：金属带箔进入辊缝的角度是通过调整入口侧调整辊的高度来实现的。

6.如权利要求1或2或3所述的一种均张轧制方法，其特征是：出口侧包覆弧是通过改变金属带箔从辊缝出来的角度获得的。

7.如权利要求6所述的一种均张轧制方法，其特征是：金属带箔从辊缝出来的角度是通过调整出口侧调整辊的高度来实现的。

8.如权利要求2所述的一种均张轧制方法，其特征是：入口侧包覆弧的包覆角与出口侧包覆弧的包覆角相等。

9.如权利要求8所述的一种均张轧制方法，其特征是：所述金属带箔通过工作辊多道次往返轧制，其中轧制的总道次为偶数次。

10.如权利要求2所述的一种均张轧制方法，其特征是：出口侧包覆弧和入口侧包覆弧是通过向辊缝出口侧或向辊缝入口侧倾斜上下工作辊的中心线而获得的。

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