CN113108287A - 生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法 - Google Patents

生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法 Download PDF

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张亚举
王广武
李雪林
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract

本发明公开了一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，包括如下步骤：准备施工和检查、炉墙金属件焊接、膨胀装置上部内侧浇筑料施工、膨胀装置下部浇注料施工、“Z”型膨胀缝硅酸铝纤维棉敷设、φ120硅酸铝纤维绳安装、膨胀装置上部外侧浇筑料施工。利用本发明施工方法对生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置进行砌筑，可有效解决生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置本身及膨胀装置区域范围内砌筑层变形损坏的问题，有效避免砌筑层烧损破坏、龟裂脱落所造成的节流、阻塞、挂焦等现象，保证了机组的正常稳定运行，减少了检修维护周期，稳定了锅炉的燃烧效率，降低了环境污染，技术先进，实用性强。

Description

生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法
技术领域：
本发明涉及一种膨胀装置砌筑施工方法，特别涉及一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法。
背景技术：
生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑的施工，膨胀缝一般采用留直缝填塞硅酸铝纤维棉方式。锅炉处于长期连续运行状态，高温流动烟气对膨胀缝中的硅酸铝纤维棉长时间冲刷，会出现“掏空”现象，对膨胀装置及膨胀装置上、下部砌筑材料造成破坏，使结焦现象严重，导致焚烧炉检修维护周期频繁，造成资源浪费，效益降低。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，可有效解决生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置本身及膨胀装置区域范围内砌筑层变形损坏的问题，确保锅炉运行中的安全稳定性，同时极大地减小了膨胀装置处结焦的程度。
本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：
一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，步骤如下：
A、准备工作：
1）准备施工所需的工具；
2）材料的检查：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
砌筑材料运到施工现场后,存放在干燥、通风、远离潮湿及含有腐蚀性气体的场所，对每批到达现场的原材料及其制品，先核对产品的质量证明文件，并作外观检查，按批次进行现场抽样复检；
Figure 80076DEST_PATH_IMAGE002
不定形耐磨耐火材料检验项目包括: 耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、烧后线变化率；耐磨耐火制品检验项目包括: 尺寸及外观、耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、抗热震性；
B、施工步骤：
1）炉墙金属件焊接：
Figure 731768DEST_PATH_IMAGE001
施工前彻底清除施工部位表面的浮锈、油污、灰尘及杂物；
Figure 887943DEST_PATH_IMAGE002
金属件的材质和规格符合行业设计规定，合金部件安装前进行材质复核检验；
Figure DEST_PATH_IMAGE003
金属件焊接采用双面焊接，焊缝高度不小于3mm，连续焊缝长度不小于20mm；
④金属件表面在浇注施工前涂刷一层沥青漆，厚度为1mm～2mm；
2）膨胀装置上部内侧浇筑料施工：
Figure 481736DEST_PATH_IMAGE001
上部内侧浇注料采用高铝耐火浇注料与“V”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有高铝耐火浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间为3～5min，然后加水搅拌5min，搅拌均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 621730DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为“Z”型，采用倒挂立模支设，将膨胀装置上部水平护板与模板缝隙填塞高铝耐火浇注料，填充厚度为30～50mm，避免窜进“Z”型膨胀缝隙中的腐蚀性气体对膨胀装置钢板造成破坏；
Figure 811534DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
3）膨胀装置下部浇注料施工：
Figure 87794DEST_PATH_IMAGE001
下部浇注料采用高铝耐火浇注料与“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料的配合比与搅拌要求与上部内侧施工要求相同；
Figure 321330DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为倒“Z”型，采用内撑内拉支设，模板固定完成后，从模板上部空隙灌注浇注料，浇筑过程中保证浇注料振捣密实；
Figure 948620DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
4）“Z”型膨胀缝硅酸铝纤维棉敷设：
Figure 925803DEST_PATH_IMAGE001
根据“Z”型膨胀缝的尺寸将硅酸铝纤维棉切割成条，填塞密实；
5）φ120硅酸铝纤维绳安装：
Figure 56570DEST_PATH_IMAGE001
将φ120硅酸铝纤维绳放置在膨胀装置下部浇注料施工时留设的倒“T”型台上，横平竖直；
6）膨胀装置上部外侧浇筑料施工：
Figure 461007DEST_PATH_IMAGE001
膨胀装置上部外侧浇注料采用高铝耐火浇注料与倒“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间约为3～5min，然后加水搅拌5min，至均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 323396DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的耐火浇注料在施工就位之前的存放时间不得超过30分钟，施工分多段浇筑，模板垂直支设，为避免浇注料施工对填塞的硅酸铝纤维棉造成影响，施工时在紧挨硅酸铝纤维棉的一侧放置厚度为2mm的木板，外侧模板底部与下部浇注料垂直面紧密结合，上部间隔500mm-800m留设浇筑口；
Figure 838691DEST_PATH_IMAGE003
将耐火浇注料从留设的浇筑口灌入，分层灌注，采用小型振捣机间隔交叉地对外层模板进行振捣，保证浇注料的密实，依靠浇注料的自重对φ120硅酸铝纤维绳进行压缩。
④浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
7）清理现场：
施工完毕后，将现场垃圾集中回收并分检处置，防止二次污染。
在膨胀装置砌筑时，立杆、大横杆的搭接长度均＞1.5m，捆扎时小头压在大头上，绑扣至少为三道。
本发明的积极有益效果是：
采用本发明的生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，可有效解决生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置本身及膨胀装置区域范围内砌筑层变形损坏的问题，确保锅炉运行中的安全稳定性，同时极大地减小了膨胀装置处结焦的程度。
采用本发明的生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，可有效避免砌筑层烧损破坏、龟裂脱落所造成的节流、阻塞、挂焦等现象，保证了机组的正常稳定运行，减少了检修维护周期，稳定了锅炉的燃烧效率，降低了环境污染，技术先进，实用性强。
具体实施方式：
下面结合具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：
实施例：一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，步骤如下：
A、准备工作：
1）准备施工所需的工具；
2）材料的检查：
Figure 355123DEST_PATH_IMAGE001
砌筑材料运到施工现场后,存放在干燥、通风、远离潮湿及含有腐蚀性气体的场所，对每批到达现场的原材料及其制品，先核对产品的质量证明文件，并作外观检查，按批次进行现场抽样复检；
Figure 930461DEST_PATH_IMAGE002
不定形耐磨耐火材料检验项目包括: 耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、烧后线变化率；耐磨耐火制品检验项目包括: 尺寸及外观、耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、抗热震性；
B、施工步骤：
1）炉墙金属件焊接：
Figure 266764DEST_PATH_IMAGE001
施工前彻底清除施工部位表面的浮锈、油污、灰尘及杂物；
Figure 585750DEST_PATH_IMAGE002
金属件的材质和规格符合行业设计规定，合金部件安装前进行材质复核检验；
Figure 707421DEST_PATH_IMAGE003
金属件焊接采用双面焊接，焊缝高度不小于3mm，连续焊缝长度不小于20mm；
④金属件表面在浇注施工前涂刷一层沥青漆，厚度为1mm～2mm；
2）膨胀装置上部内侧浇筑料施工：
Figure 453660DEST_PATH_IMAGE001
上部内侧浇注料采用高铝耐火浇注料与“V”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有高铝耐火浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间为3～5min，然后加水搅拌5min，搅拌均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 11681DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为“Z”型，采用倒挂立模支设，将膨胀装置上部水平护板与模板缝隙填塞高铝耐火浇注料，填充厚度为30～50mm，避免窜进“Z”型膨胀缝隙中的腐蚀性气体对膨胀装置钢板造成破坏；
Figure 399937DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
3）膨胀装置下部浇注料施工：
Figure 359802DEST_PATH_IMAGE001
下部浇注料采用高铝耐火浇注料与“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料的配合比与搅拌要求与上部内侧施工要求相同；
Figure 276943DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为倒“Z”型，采用内撑内拉支设，模板固定完成后，从模板上部空隙灌注浇注料，浇筑过程中保证浇注料振捣密实；
Figure 338571DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
4）“Z”型膨胀缝硅酸铝纤维棉敷设：
Figure 264939DEST_PATH_IMAGE001
根据“Z”型膨胀缝的尺寸将硅酸铝纤维棉切割成条，填塞密实；
5）φ120硅酸铝纤维绳安装：
Figure 79311DEST_PATH_IMAGE001
将φ120硅酸铝纤维绳放置在膨胀装置下部浇注料施工时留设的倒“T”型台上，横平竖直；
6）膨胀装置上部外侧浇筑料施工：
Figure 432932DEST_PATH_IMAGE001
膨胀装置上部外侧浇注料采用高铝耐火浇注料与倒“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间约为3～5min，然后加水搅拌5min，至均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 231124DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的耐火浇注料在施工就位之前的存放时间不得超过30分钟，施工分多段浇筑，模板垂直支设，为避免浇注料施工对填塞的硅酸铝纤维棉造成影响，施工时在紧挨硅酸铝纤维棉的一侧放置厚度为2mm的木板，外侧模板底部与下部浇注料垂直面紧密结合，上部间隔500mm-800m留设浇筑口；
Figure 695603DEST_PATH_IMAGE003
将耐火浇注料从留设的浇筑口灌入，分层灌注，采用小型振捣机间隔交叉地对外层模板进行振捣，保证浇注料的密实，依靠浇注料的自重对φ120硅酸铝纤维绳进行压缩。
④浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
7）清理现场：
施工完毕后，将现场垃圾集中回收并分检处置，防止二次污染。
在膨胀装置砌筑时，立杆、大横杆的搭接长度均＞1.5m，捆扎时小头压在大头上，绑扣至少为三道。
运用该施工方法进行施工，可有效解决生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置本身及膨胀装置区域范围内砌筑层变形损坏的问题，确保锅炉运行中的安全稳定性，同时极大地减小了膨胀装置处结焦的程度。
运用该施工方法进行施工，可有效避免砌筑层烧损破坏、龟裂脱落所造成的节流、阻塞、挂焦等现象，保证了机组的正常稳定运行，减少了检修维护周期，稳定了锅炉的燃烧效率，降低了环境污染，技术先进，实用性强。

Claims (2)

1.一种生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，步骤如下：
A、准备工作：
1）准备施工所需的工具；
2）材料的检查：
Figure 143611DEST_PATH_IMAGE001
砌筑材料运到施工现场后,存放在干燥、通风、远离潮湿及含有腐蚀性气体的场所，对每批到达现场的原材料及其制品，先核对产品的质量证明文件，并作外观检查，按批次进行现场抽样复检；
Figure 557275DEST_PATH_IMAGE002
不定形耐磨耐火材料检验项目包括: 耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、烧后线变化率；耐磨耐火制品检验项目包括: 尺寸及外观、耐磨性、常温耐压强度、常温抗折强度、抗热震性；
B、施工步骤：
1）炉墙金属件焊接：
Figure 175338DEST_PATH_IMAGE001
施工前彻底清除施工部位表面的浮锈、油污、灰尘及杂物；
Figure 383466DEST_PATH_IMAGE002
金属件的材质和规格符合行业设计规定，合金部件安装前进行材质复核检验；
Figure 103291DEST_PATH_IMAGE003
金属件焊接采用双面焊接，焊缝高度不小于3mm，连续焊缝长度不小于20mm；
④金属件表面在浇注施工前涂刷一层沥青漆，厚度为1mm～2mm；
2）膨胀装置上部内侧浇筑料施工：
Figure 789488DEST_PATH_IMAGE001
上部内侧浇注料采用高铝耐火浇注料与“V”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有高铝耐火浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间为3～5min，然后加水搅拌5min，搅拌均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 793216DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为“Z”型，采用倒挂立模支设，将膨胀装置上部水平护板与模板缝隙填塞高铝耐火浇注料，填充厚度为30～50mm，避免窜进“Z”型膨胀缝隙中的腐蚀性气体对膨胀装置钢板造成破坏；
Figure 906665DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
3）膨胀装置下部浇注料施工：
Figure 363054DEST_PATH_IMAGE001
下部浇注料采用高铝耐火浇注料与“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料的配合比与搅拌要求与上部内侧施工要求相同；
Figure 603674DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的高铝耐火浇注料在施工就位之前的存放时间小于等于30分钟，施工分多段浇筑，模板加工形式为倒“Z”型，采用内撑内拉支设，模板固定完成后，从模板上部空隙灌注浇注料，浇筑过程中保证浇注料振捣密实；
Figure 196329DEST_PATH_IMAGE003
浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
4）“Z”型膨胀缝硅酸铝纤维棉敷设：
Figure 11839DEST_PATH_IMAGE001
根据“Z”型膨胀缝的尺寸将硅酸铝纤维棉切割成条，填塞密实；
5）φ120硅酸铝纤维绳安装：
Figure 689945DEST_PATH_IMAGE001
将φ120硅酸铝纤维绳放置在膨胀装置下部浇注料施工时留设的倒“T”型台上，横平竖直；
6）膨胀装置上部外侧浇筑料施工：
Figure 717943DEST_PATH_IMAGE001
膨胀装置上部外侧浇注料采用高铝耐火浇注料与倒“Y”型抓钉砌筑形式，高铝耐火浇注料按照行业标准来控制配料比、加水量、搅拌时间、水温、散状耐火混凝土存放时间；加水搅拌前，所有浇注料的骨料、结合剂、添加剂均须干拌均匀，干拌时间约为3～5min，然后加水搅拌5min，至均匀后出料，配料误差率≤3% ；
Figure 430685DEST_PATH_IMAGE002
搅拌好的耐火浇注料在施工就位之前的存放时间不得超过30分钟，施工分多段浇筑，模板垂直支设，为避免浇注料施工对填塞的硅酸铝纤维棉造成影响，施工时在紧挨硅酸铝纤维棉的一侧放置厚度为2mm的木板，外侧模板底部与下部浇注料垂直面紧密结合，上部间隔500mm-800m留设浇筑口；
Figure 902248DEST_PATH_IMAGE003
将耐火浇注料从留设的浇筑口灌入，分层灌注，采用小型振捣机间隔交叉地对外层模板进行振捣，保证浇注料的密实，依靠浇注料的自重对φ120硅酸铝纤维绳进行压缩；
④浇注料的强度满足设计要求后，拆除炉墙四周支设的模板；
7）清理现场：
施工完毕后，将现场垃圾集中回收并分检处置，防止二次污染。
2.根据权利要求1所述的生活垃圾焚烧锅炉膨胀装置砌筑施工方法，其特征在于：在膨胀装置砌筑时，立杆、大横杆的搭接长度均＞1.5m，捆扎时小头压在大头上，绑扣至少为三道。
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