CN113106767A - 织物染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种织物染色方法。该织物染色方法包括如下步骤：将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为90％～110％。采用该方法对织物进行染色时，不需要依靠复杂的捆扎等步骤，能够大大简化染色步骤。另外，在传统的染色方法中，存在较大的局限性。采用该染色方法对织物进行染色时，不需要对织物的厚度、质地等进行额外的限制，这样能够有效拓宽染色方法的应用场景，使更多的织物获得良好的云染效果。进一步地，采用该织物染色方法对织物染色时，可以实现超低浴比染色，有效降低染液的消耗量，降低染液的成本。
Description
技术领域
本发明涉及纺织染色领域，尤其是涉及一种织物染色方法。
背景技术
织物染色是纺织过程中一道非常重要的工序。通过染色可以赋予织物多样的色彩。随着纺织技术的多样化发展，消费者对服装的色彩提出了更高的要求。比如，消费者希望织物具有丰富的云染效果，即在织物表面能够形成颜色不均匀的染色效果，在该效果中，织物表现出不同的颜色层次，这样可以赋予织物更加丰富的外观。
为了形成较好的云染效果，传统的方法往往是借助捆扎的方式使织物不同的部位受力不均，进而可以使不同部位获得不同的染色程度，最终获得云染效果。这样的方法虽然能够获得较好的云染效果，但是需要依靠复杂的捆扎步骤，操作较为复杂。
发明内容
基于此，有必要提供一种操作简单、能够形成良好云染效果的织物染色方法。
为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：
一种织物染色方法，包括如下步骤：
将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使所述待染织物随所述滚筒转动；将染液朝向所述待染织物喷射，使所述待染织物的带液率为90％～110％。
在其中一个实施例中，所述滚筒的转速为20rpm～50rpm。
在其中一个实施例中，所述喷射的喷射流量为0.8kg/min～1.5kg/min。
在其中一个实施例中，所述喷射的时间为10min～30min。
在其中一个实施例中，所述滚筒自转为顺时针自转和逆时针自转交替进行。
在其中一个实施例中，所述染液包括如下浓度的各原料：
纯碱10g/L～50g/L、润滑剂1g/L～5g/L、活性红染料0.01g/L～10g/L、活性蓝染料0.01g/L～10g/L以及活性黄染料0.01g/L～10g/L。
在其中一个实施例中，所述染液的制备方法包括如下步骤：
将所述纯碱、所述活性红染料、所述活性蓝染料、以及所述活性黄染料与水混合并溶解，得到混合溶液；
将所述润滑剂与所述混合溶液混合，搅拌均匀。
在其中一个实施例中，使所述待染织物的带液率为90％～110％之后还包括如下步骤：
停止喷射染液，保持滚筒继续自转5min～20min。
在其中一个实施例中，保持滚筒继续自转5min～20min之后还包括如下步骤：
对织物进行烘干固色处理；所述烘干固色处理的烘干温度为95℃～110℃，烘干时间为50min～70min。
在其中一个实施例中，对织物进行烘干固色处理还包括如下步骤：
对织物进行洗水处理；所述洗水处理的温度为35℃～50℃，所述洗水处理的时间为8min～15min。
上述织物染色方法包括如下步骤：将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为90％～110％。上述染色方法采用滚筒带动织物自转并将染液朝向待染织物喷射的方式，使待染织物的带液率为90％～110％，通过该方法对织物进行染色时，染液不会将织物完全渗透，同时也不会因染色不均而出现明显留白，可以获得良好的云染效果。采用上述方法对织物进行染色时，不需要依靠复杂的捆扎等步骤，能够大大简化染色步骤。另外，在传统的染色方法中，捆扎大多数情况下只能够对厚度较小、质地较软的织物进行处理，存在较大的局限性。采用上述染色方法对织物进行染色时，不需要对织物的厚度、质地等进行额外的限制，这样能够有效拓宽染色方法的应用场景，使更多的织物获得良好的云染效果。进一步地，采用上述织物染色方法对织物染色时，可以实现超低浴比染色，有效降低染液的消耗量，降低染液的成本。
附图说明
图1为本发明一实施例中成衣的染色效果图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例提供了一种织物染色方法。该织物染色方法包括如下步骤：将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为90％～110％。
本实施例中染色方法采用滚筒带动织物自转并将染液朝向待染织物喷射的方式，使待染织物的带液率为90％～110％，通过该方法对织物进行染色时，染液不会将织物完全渗透，同时也不会因染色不均而出现明显留白，可以综合获得良好的云染效果。
另外，在传统的染色方法中，捆扎大多数情况下只能够对厚度较小、质地较软的织物进行处理，存在较大的局限性。比如，传统的捆扎方法对厚度较小、质地较软的夏装具有较好的适用性，但是对厚度较大、质地较硬的春秋装和冬装往往存在较大的局限性。采用本实施例中的染色方法对织物进行染色时，不需要对织物的厚度、质地等进行额外的限制，这样能够有效拓宽染色方法的应用场景，使更多的织物获得良好的云染效果。
进一步地，采用本实施例中的染色方法对待染织物进行染色时，染液以喷射的形式与待染织物接触，可以实现超低浴比染色，大幅减少染液的使用量，降低染液成本。同时，采用本实施例中的染色方法对待染织物进行染色时，通过控制带液率等染色参数可以实现零排污染色，有效降低织物染色对环境的破坏。另外，采用本实施例中的染色方法对待染织物进行染色时，在常温下即可获得良好的云染效果，不需要额外对染色过程的温度进行控制，这样可以进一步降低染色过程的能耗，简化染色步骤，提高染色效率。
可以理解的是，本发明中织物可以是纺织过程中的布匹、成衣等产品。在滚筒自转的过程中，待染织物位于滚筒的内壁，且随着滚筒同步转动。还可以理解的是，在滚筒的内壁凸出设有多个阻挡件，阻挡件用于使待染织物能够保持与滚筒内壁相接触，使待染织物保持与滚筒同步转动。
在一个具体的示例中，将染液朝向待染织物喷射时，采用送料泵和导管将染液桶中的染液传输至喷嘴，然后通过喷嘴将染液朝向待染织物喷射。优选地，在喷射染液时，喷嘴位于滚筒的中轴线上，染液以喷嘴为中心向四周喷出。
在另一个具体的示例中，滚筒水平放置，通过驱动机构带动滚筒自转。当需要对织物进行染色时，将待染织物放置在滚筒中，此时待染织物随滚筒同步转动，并将染色朝向待染织物喷射。
可选地，在对待染织物进行染液喷射时，可以采用申请号为201120375863.9、名称为《一种喷液料处理机》中喷液料处理机，然后将滚筒配套安装，将染液加入喷液料处理机的液料箱中，使喷液料处理机中的雾化喷嘴组件对滚筒内的待染织物进行染液喷射。
在一个具体的示例中，织物染色方法的步骤为：将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为90％～110％。采用本示例中的染色方法，仅通过保持滚筒自转、使待染织物随滚筒转动、将染液朝向待染织物喷射、使待染织物的带液率为90％～110％，同样可以获得良好的云染效果。同时可以实现超低浴比染色，大幅减少染液的使用量，降低染液成本，通过控制带液率等染色参数可以实现零排放染色，有效降低织物染色对环境的破坏。另外，在常温下即可获得良好的云染效果，不需要额外对染色过程的温度进行控制，这样可以进一步降低染色过程的能耗，简化染色步骤，提高染色效率。
可选地，在对待染织物染色时，待染织物的带液率可以是但不限定为90％、91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％、99％、100％、101％、102％、103％、104％、105％、106％、107％、108％、109％、110％等。
作为滚筒转速的一些具体选择，滚筒的转速为20rpm～50rpm。比如，在染色过程中，滚筒的转速为20rpm、22rpm、25rpm、28rpm、30rpm、35rpm、40rpm、45rpm等。滚筒的转速过大则可能导致染液与待染织物难以取得良好的交互效果，影响染色效果。当滚筒的转速过小时，一方面可能会出现染液将待染织物完全渗透进而是云染效果变差，另一方面滚筒的转速过小时，可能会导致染液的沉积，导致染液难以充分发挥作用，进而导致染液的消耗量变大。
在实际染色过程中，将染液朝向待染织物喷射时，喷射的时间为10min～30min。合适的喷射时间与滚筒的转速相匹配，可以有效改善染色效果。作为喷射的时间的一些具体选择，在将染液朝向待染织物喷射时，喷射的时间为10min、12min、15min、20min、25min、28min或30min。可以理解的是，在实际染色过程中，喷射时间可以根据待染织物的数量和染色难以程度等进行适当选择。
作为染色过程中的另一个参数，将染液朝向待染织物喷射时，喷射的喷射流量为0.8kg/min～1.5kg/min。染液的喷射流量过小时，需要更长时间的喷射时间，这样不利于染色效率的提高。染液的喷射流量过大时，可能会导致染液的沉积，导致染液难以充分发挥作用，进而导致染液的消耗量变大。可选地，喷射的喷射流量为0.8kg/min、0.9kg/min、1.0kg/min、1.1kg/min、1.2kg/min、1.3kg/min、1.4kg/min、1.5kg/min等。
在一个优选的方案中，滚筒自转为顺时针自转和逆时针自转交替进行。滚筒自转为顺时针自转和逆时针自转交替进行可以使染液与待染织物更加充分地作用，提高染色效果。进一步优选地，每次顺时针自转和每次逆时针自转的时间相等。更进一步地，每次顺时针自转和每次逆时针自转的时间均为30s。可以理解的是，在染色过程中，滚筒顺时针自转和逆时针自转交替进行时，可以先顺时针自转、再逆时针自转；也可以先逆时针自转、再顺时针自转。还可以理解的是，在顺时针自转和逆时针自转交替进行时，可以存在一定的暂停时间间隙。比如，滚筒先顺时针自转一定的时间，然后暂停一定的时间，接着再逆时针自转一定的时间，然后再暂停一定的时间，接着再顺时针自转一定的时间。或者滚筒先逆时针自转一定的时间，然后暂停一定的时间，接着再顺时针自转一定的时间，然后再暂停一定的时间，接着再逆时针自转一定的时间。
作为染色过程中使用到的染液的一种选择，染液包括如下浓度的各原料：纯碱10g/L～50g/L、润滑剂1g/L～5g/L、活性红染料0.01g/L～10g/L、活性蓝染料0.01g/L～10g/L以及活性黄染料0.01g/L～10g/L。该染液具有良好的稳定性，在染色过程中，随着喷射的进行染液能够保持稳定，不会出现因染液发生变化而导致染色异常的结果。
进一步地，染液的原料为：纯碱10g/L～50g/L、润滑剂1g/L～5g/L、活性红染料0.01g/L～10g/L、活性蓝染料0.01g/L～10g/L以及活性黄染料0.01g/L～10g/L，余量为水。仅采用纯碱10g/L～50g/L、润滑剂1g/L～5g/L、活性红染料0.01g/L～10g/L、活性蓝染料0.01g/L～10g/L以及活性黄染料0.01g/L～10g/L，余量为水配置成染液，也能够得到稳定性好、适用于形成云染效果的织物染色过程中的染液。
优选地，染液包括如下浓度的各原料：纯碱10g/L～40g/L、润滑剂1g/L～3g/L、活性红染料0.1g/L～7g/L、活性蓝染料0.012g/L～3g/L以及活性黄染料0.02g/L～2g/L。采用本优选示例中的染液，得到的染液稳定性更好，适用于形成云染效果的织物染色过程中的染液，染色效果更佳。
进一步地，染液的原料为：纯碱10g/L～40g/L、润滑剂1g/L～3g/L、活性红染料0.1g/L～7g/L、活性蓝染料0.012g/L～3g/L以及活性黄染料0.02g/L～2g/L，余量为水。
可选地，作为染液的原料，纯碱的浓度可以是但不限定为10g/L、15g/L、20g/L、25g/L、30g/L、35g/L、40g/L、45g/L、50g/L。润滑剂的浓度可以是但不限定为1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L。活性红染料的浓度可以是但不限定为0.01g/L、0.02g/L、0.03g/L、0.05g/L、0.1g/L、0.5g/L、0.8g/L、1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L、10g/L。活性蓝染料的浓度可以是但不限定为0.01g/L、0.02g/L、0.03g/L、0.05g/L、0.1g/L、0.5g/L、0.8g/L、1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L、10g/L。活性黄染料的浓度可以是但不限定为0.01g/L、0.02g/L、0.03g/L、0.05g/L、0.1g/L、0.5g/L、0.8g/L、1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L、10g/L。可以理解的是，染液中纯碱、润滑剂、活性红染料、活性黄染料、活性黄染料的浓度可以在以上列出的对应浓度中进行任意选择和组合。还可以理解的是，纯碱、润滑剂、活性红染料、活性蓝染料、活性黄染料采用市售的用于纺织的相应产品即可。
作为染液的一种制备方法，染液的制备方法包括如下步骤：将纯碱、活性红染料、活性蓝染料、以及活性黄染料与水混合并溶解，得到混合溶液；将润滑剂与混合溶液混合，搅拌均匀。该制备方法简单易行，能够很方便地制备得到相应的染液，便于工业化推广。
进一步地，染液的制备方法为：将纯碱、活性红染料、活性蓝染料、以及活性黄染料与水混合并溶解，得到混合溶液；将润滑剂与混合溶液混合，搅拌均匀。该制备方法简单易行，能够很方便地制备得到相应的染液，便于工业化推广。
在一个具体的示例中，使待染织物的带液率为90％～110％之后还包括如下步骤：停止喷射染液，保持滚筒继续自转5min～20min。这样可以使织物上同一颜色的区域内的颜色更加均匀，在展示云染效果的基础上，使各不同的颜色更加均匀，进一步提高染色效果。可以理解的是，停止喷射染液，保持滚筒继续自转的时间可以是但不限定为5min、8min、10min、15min、18min或20min等。
进一步地，保持滚筒继续自转5min～20min之后还包括如下步骤：对织物进行烘干固色处理。通过烘干固色处理能够有效避免传统水浴固色产生额外污染物的问题，进一步保证染色过程的零排污效果。具体地，烘干固色处理的烘干温度为95℃～110℃，烘干时间为50min～70min。烘干固色处理的烘干温度和烘干时间可以根据织物性能以及染色效果等进行适当的选择。比如，烘干温度可以是但不限定为95℃、100℃、105℃、110℃。烘干时间可以是但不限定为50min、55min、60min、65min或70min。
更进一步地，对织物进行烘干固色处理还包括如下步骤：对织物进行洗水处理；洗水处理的温度为35℃～50℃，洗水处理的时间为8min～15min。通过洗水处理能够有效去除织物表面的浮色和水解染料，提高织物的颜色效果。具体地，洗水处理的温度可以是35℃、40℃、45℃、50℃。洗水处理的时间可以是8min、10min、12min或15min。
更进一步地，洗水处理的洗水液包括如下浓度的各组分：抗紫外光助剂1g/L～4g/L和洗水牢度提升剂2g/L～5g/L。可以理解的是，抗紫外光助剂和洗水牢度提升剂分别在市售的用于纺织洗水的抗紫外光助剂和洗水牢度提升剂中进行选择即可。抗紫外光助剂的浓度可以是1g/L、2g/L、3g/L、4g/L。洗水牢度提升剂的浓度可以是2g/L、3g/L、4g/L和5g/L。
在一个具体的示例中，洗水液还包括0.5g/L～2g/L的软油。比如洗水液中软油的浓度可以是0.5g/L、1g/L、1.5g/L、2g/L。可以理解的是，软油在市售的用于纺织的软油中进行选择即可。
以下为具体实施例。
实施例1
本实施例中的待染织物为梭织牛津纺衬衣。
染液的原料及其浓度分别为：纯碱20g/L、润滑剂1g/L、活性红染料0.3g/L、活性蓝染料2.1g/L、活性黄染料0.5g/L，余量为水。
染液的制备方法为：将纯碱、活性红染料、活性蓝染料、活性黄染料以及水加入化料桶中，搅拌溶解，得到混合溶液。然后加入润滑剂，搅拌均匀，得到染液。
染色方法为：(1)将待染织物放置在水平放置的滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为100％。染液的喷射时间为10min。染液的喷射流量为1kg/min。滚筒的转速为30rpm。在滚筒自转过程中，控制滚筒顺时针自转和逆时针自转交替进行，且每次顺时针自转和每次逆时针自转的时间均为30s。
(2)染液喷射结束之后，保持滚筒继续自转5min。
(3)对织物进行烘干固色处理，烘干温度为100℃，烘干时间为60min。
(4)对烘干之后的织物洗水，洗水温度40℃，洗水时间为10min。水洗液中抗紫外光助剂2g/L、水洗牢度提升剂3g/L、软油1g/L，余量为水。
实施例2
本实施例中的待染织物为针织珠底圆领成衣。
染液的原料及其浓度分别为：纯碱10g/L、润滑剂1g/L、活性红染料0.16g/L、活性蓝染料0.012g/L、活性黄染料0.02g/L，余量为水。
染液的制备方法为：将纯碱、活性红染料、活性蓝染料、活性黄染料以及水加入化料桶中，搅拌溶解，得到混合溶液。然后加入润滑剂，搅拌均匀，得到染液。
染色方法为：(1)将待染织物放置在水平放置的滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为100％。染液的喷射时间为20min。染液的喷射流量为1kg/min。滚筒的转速为30rpm。在滚筒自转过程中，控制滚筒顺时针自转和逆时针自转交替进行，且每次顺时针自转和每次逆时针自转的时间均为30s。
(2)染液喷射结束之后，保持滚筒继续自转10min。
(3)对织物进行烘干固色处理，烘干温度为100℃，烘干时间为60min。
(4)对烘干之后的织物洗水，洗水温度40℃，洗水时间为10min。水洗液中抗紫外光助剂2g/L、水洗牢度提升剂3g/L、软油1g/L，余量为水。
本实施例中染色后的成衣如图1所示。图1染色后的成衣为具有口袋、黑色条纹、粉红色的成衣。由图1可以看出，染色之后的成衣具有不同颜色深度的粉色层次，表现出明显的云染效果。与成衣主体部分相比，领口、袖口、下摆、口袋的粉红色更浅，且各自不同层次的颜色具有良好的均匀性。
本实施例中染色后的色牢度测试结果如下表所示。由表中结果可以看出，本实施例中染色后的成衣的全套色牢度均满足行业标准。
实施例3
本实施例中的待染织物为针织平纹POLO衫。
染液的原料及其浓度分别为：纯碱40g/L、润滑剂1g/L、活性红染料7g/L、活性蓝染料0.1g/L、活性黄染料0.5g/L，余量为水。
染液的制备方法为：将纯碱、活性红染料、活性蓝染料、活性黄染料以及水加入化料桶中，搅拌溶解，得到混合溶液。然后加入润滑剂，搅拌均匀，得到染液。
染色方法为：(1)将待染织物放置在水平放置的滚筒中，保持滚筒自转，使待染织物随滚筒转动；将染液朝向待染织物喷射，使待染织物的带液率为100％。染液的喷射时间为15min。染液的喷射流量为1kg/min。滚筒的转速为30rpm。在滚筒自转过程中，控制滚筒顺时针自转和逆时针自转交替进行，且每次顺时针自转和每次逆时针自转的时间均为30s。
(2)染液喷射结束之后，保持滚筒继续自转10min。
(3)对织物进行烘干固色处理，烘干温度为100℃，烘干时间为60min。
(4)对烘干之后的织物洗水，洗水温度40℃，洗水时间为10min。水洗液中抗紫外光助剂2g/L、水洗牢度提升剂3g/L、软油1g/L，余量为水。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种织物染色方法，其特征在于，包括如下步骤：
将待染织物放置在滚筒中，保持滚筒自转，使所述待染织物随所述滚筒转动；将染液朝向所述待染织物喷射，使所述待染织物的带液率为90％～110％。
2.如权利要求1所述的织物染色方法，其特征在于，所述滚筒的转速为20rpm～50rpm。
3.如权利要求1所述的织物染色方法，其特征在于，所述喷射的喷射流量为0.8kg/min～1.5kg/min。
4.如权利要求1所述的织物染色方法，其特征在于，所述喷射的时间为10min～30min。
5.如权利要求1所述的织物染色方法，其特征在于，所述滚筒自转为顺时针自转和逆时针自转交替进行。
6.如权利要求1～5中任一项所述的织物染色方法，其特征在于，所述染液包括如下浓度的各原料：
纯碱10g/L～50g/L、润滑剂1g/L～5g/L、活性红染料0.01g/L～10g/L、活性蓝染料0.01g/L～10g/L以及活性黄染料0.01g/L～10g/L。
7.如权利要求6所述的织物染色方法，其特征在于，所述染液的制备方法包括如下步骤：
将所述纯碱、所述活性红染料、所述活性蓝染料、以及所述活性黄染料与水混合并溶解，得到混合溶液；
将所述润滑剂与所述混合溶液混合，搅拌均匀。
8.如权利要求1～5中任一项所述的织物染色方法，其特征在于，使所述待染织物的带液率为90％～110％之后还包括如下步骤：
停止喷射染液，保持滚筒继续自转5min～20min。
9.如权利要求8所述的织物染色方法，其特征在于，保持滚筒继续自转5min～20min之后还包括如下步骤：
对织物进行烘干固色处理；所述烘干固色处理的烘干温度为95℃～110℃，烘干时间为50min～70min。
10.如权利要求9所述的织物染色方法，其特征在于，对织物进行烘干固色处理还包括如下步骤：
对织物进行洗水处理；所述洗水处理的温度为35℃～50℃，所述洗水处理的时间为8min～15min。
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