CN113106320A - 一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法 - Google Patents

一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，属于冶金技术领域。所述生产方法包括铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→铁水合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。该方法生产工艺简单，避免了C含量等其他元素的流失，不仅得到的65Mn性能满足要求，还节约了炼钢合金，降低了生产成本。

Description

一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法。
背景技术
常见的中高碳钢65Mn具有较高的强度、硬度和焊接性能，常作为锯片基体。
申请号为CN201910121846.3的中国专利公开了一种汽车含钒耐候钢的合金化冶炼方法，该专利采用先将高磷铁水倒入空钢包中，再将转炉出钢的钢水倒入高磷铁水的钢包中。该专利在实施过程中由于高磷铁水温度偏低为1300℃左右，在兑入空包中时，不可避免的有温度损失，待兑入后的高磷铁水开至转炉出钢位进行出钢后，会造成以下弊端：⑴导致后道工序因温度偏低包底结壳，造成钢包透气性差，影响LF炉脱硫、脱氧的生产，严重时需回炉处理。⑵因钢包包底结壳导致连铸不能自动开浇，造成铸机事故停浇。
发明内容
本发明的目的在于提供一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，所提供的的方法可操作性强，且通过本发明方法生产的中高碳钢65Mn性能满足要求，同时避免了C含量等其他元素的流失，还节约了炼钢合金，降低了生产成本。
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其包括以下步骤：含钒铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→半钢合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比如下：C：0.63-0.67%，Si：0.18-0.28%，Mn：0.95-1.05%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≥0.006%，N≤0.0080，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%，其余量为Fe及不可避免的杂质元素。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述含钒铁水脱硫采用复合喷吹法，喷吹时间10～15min，镁粒加入量0.19～0.32kg/t，喷入石灰0.72～0.97kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量≤0.020%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述转炉提钒工序，使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入18-30kg/t冷却剂，保证终点温度1340～1380℃。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述转炉冶炼工序，采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.03～0.05Nm3/min t，转炉终点氧含量220-500ppm，温度1600-1630℃，出钢过程中加入锰铁14.23-15.81kg/t，硅铁3.06-3.55 kg/t，台铝0.9-1.6kg/t，增碳剂5.3-6.0 kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.2～1.8kg/t，复合精炼渣1.5～2.5kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.52～0.58%，Si：0.18-0.22%，Mn：0.90-1.00%，P≤0.015%，S≤0.020%，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述提钒后铁水合金化，其合金化半钢成分为：C：3.3～3.70%，Si：≤0.02%，Mn：≤0.05%，P：0.110～0.150%，S：0.005-0.015%，V：≤0.025%，Cu：≤0.02%，Cr：≤0.03%，Ni≤0.02%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：将合金化半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为20-35kg/t，合金化后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.60～0.63%，Si：0.18-0.22%，Mn：0.90-1.00%，P≤0.015%，S≤0.020%，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述LF精炼的具体操作为：用LF炉对合金化钢水进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，然后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间10-15 min，加入石灰4.1-6.5 kg/t，加入铝粉0.3-0.7 kg/t
进一步地，本发明所述的方法，其中：精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.63-0.67%，Si：0.18-0.28%，Mn：0.95-1.05%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≥0.006%，N≤0.0080，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：所述板坯连铸动态轻压下浇注，采用保护浇注，酸溶铝氧化≤15%。
进一步地，本发明所述的方法，其中：最终得到合格钢坯，其化学成分及质量百分含量为C：0.63-0.67%，Si：0.18-0.28%，Mn：0.95-1.05%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≥0.006%，N≤0.0080,NI：≤0.30%，Cr：≤0.20%，Cu≤0.25%。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，生产工艺简单，避免了C含量等其他元素的流失，可以有效降低转炉生产中高碳钢65Mn的生产成本，节约了炼钢合金，增加钢水产量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间10min，镁粒加入量0.19kg/t，喷入石灰0.72kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.019%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入18kg/t冷却剂，保证终点温度1377℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.03Nm3/min t，转炉终点氧含量220ppm，温度1607℃，出钢过程中加入锰铁14.25kg/t，硅铁3.08kg/t，台铝0.92kg/t，增碳剂5.37 kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.34kg/t，复合精炼渣1.61kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序：合金化半钢成分为：C：3.35%，Si：0.02%，Mn：0.05%，P：0.117%，S：0.006%，V：0.024%，Cu：0.01%，Cr：0.02%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为22kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间11 min，加入石灰4.4kg/t，加入铝粉0.34 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化13%，最终得到合格钢坯。
实施例2
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间11min，镁粒加入量0.20kg/t，喷入石灰0.74kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.016%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入20.3kg/t冷却剂，保证终点温度1351℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.036Nm3/min t，转炉终点氧含量310ppm，温度1613℃，出钢过程中加入锰铁14.77kg/t，硅铁3.18kg/t，台铝1.02kg/t，增碳剂5.64 kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.45kg/t，复合精炼渣1.73kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.41%，Si：0.01%，Mn：0.04%，P：0.119%，S：0.009%，V：0.021%，Cu：0.02%，Cr：0.02%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为25kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间13.5 min，加入石灰4.4kg/t，加入铝粉0.41 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化12.5%，最终得到合格钢坯。
实施例3
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间12.5min，镁粒加入量0.32kg/t，喷入石灰0.79kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.014%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入21.4kg/t冷却剂，保证终点温度1359℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.041Nm3/min t，转炉终点氧含量355ppm，温度1617℃，出钢过程中加入锰铁14.85kg/t，硅铁3.24kg/t，台铝1.13kg/t，增碳剂5.73kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.52kg/t，复合精炼渣1.84kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.55%，Si：0.01%，Mn：0.03%，P：0.129%，S：0.011%，V：0.021%，Cu：0.02%，Cr：0.02%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为26.7kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间14.3 min，加入石灰4.6kg/t，加入铝粉0.49 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化11.77%，最终得到合格钢坯。
实施例4
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间13.4min，镁粒加入量0.31kg/t，喷入石灰0.81kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.012%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入23.45kg/t冷却剂，保证终点温度1367℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.043Nm3/min t，转炉终点氧含量410ppm，温度1621℃，出钢过程中加入锰铁15.11kg/t，硅铁3.18kg/t，台铝1.41kg/t，增碳剂5.47kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.61kg/t，复合精炼渣1.8kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.62%，Si：0.01%，Mn：0.01%，P：0.138%，S：0.011%，V：0.018%，Cu：0.02%，Cr：0.02%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为27.4kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间13.7 min，加入石灰4.8kg/t，加入铝粉0.59 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化10.31%，最终得到合格钢坯。
实施例5
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间13.7min，镁粒加入量0.28kg/t，喷入石灰0.83kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.012%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入24.3kg/t冷却剂，保证终点温度1351℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.039Nm3/min t，转炉终点氧含量423ppm，温度1623℃，出钢过程中加入锰铁14.52kg/t，硅铁3.43kg/t，台铝1.23kg/t，增碳剂5.30kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.61kg/t，复合精炼渣1.91kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.65%，Si：0.01%，Mn：0.01%，P：0.136%，S：0.013%，V：0.016%，Cu：0.02%，Cr：0.01%，Ni：0.02%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为27.3kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间13.77 min，加入石灰5.3kg/t，加入铝粉0.51 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化10.7%，最终得到合格钢坯。
实施例6
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间14.8min，镁粒加入量0.26kg/t，喷入石灰0.81kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.010%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入26.9kg/t冷却剂，保证终点温度1349℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.034Nm3/min t，转炉终点氧含量455ppm，温度1628℃，出钢过程中加入锰铁15.33kg/t，硅铁3.40kg/t，台铝1.45kg/t，增碳剂5.71kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.62kg/t，复合精炼渣2.01kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.64%，Si：0.02%，Mn：0.02%，P：0.150%，S：0.012%，V：0.017%，Cu：0.01%，Cr：0.02%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为31.4kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间14.21 min，加入石灰5.34kg/t，加入铝粉0.63kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化9.8%，最终得到合格钢坯。
实施例7
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间15min，镁粒加入量0.24kg/t，喷入石灰0.92kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.015%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入28.2kg/t冷却剂，保证终点温度1380℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.046Nm3/min t，转炉终点氧含量475ppm，温度1630℃，出钢过程中加入锰铁15.56kg/t，硅铁3.32kg/t，台铝1.53kg/t，增碳剂5.87kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.80kg/t，复合精炼渣1.50kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.70%，Si：0.02%，Mn：0.03%，P：0.145%，S：0.014%，V：0.020%，Cu：0.008%，Cr：0.03%，Ni：0.01%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为35kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间15 min，加入石灰6.5kg/t，加入铝粉0.7 kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化14.9%，最终得到合格钢坯。
实施例8
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下：
（1）含钒铁水脱硫：采用复合喷吹法，喷吹时间11.5min，镁粒加入量0.22kg/t，喷入石灰0.97kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量0.018%。
（2）转炉提钒工序：使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入30kg/t冷却剂，保证终点温度1341℃。
（3）转炉冶炼工序：采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.05Nm3/min t，转炉终点氧含量500ppm，温度1600℃，出钢过程中加入锰铁15.81kg/t，硅铁3.55kg/t，台铝1.60kg/t，增碳剂6.0kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.21kg/t，复合精炼渣2.48kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
（4）半钢合金化工序，其合金化半钢成分为：C：3.30%，Si：0.01%，Mn：0.02%，P：0.110%，S：0.015%，V：0.025%，Cu：0.01%，Cr：0.01%，Ni：0.02%。将钢水开至待吊位置，用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为20kg/t，半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
（5）LF精炼：将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间10 min，加入石灰4.1kg/t，加入铝粉0.3kg/t，精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
（6）连铸动态轻压下浇注：采用保护浇注，酸溶铝氧化13.8%，最终得到合格钢坯。
表1. 各实施例中高碳钢65Mn化学成分及质量百分含量（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2. 各实施例转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量（%）
Figure 896389DEST_PATH_IMAGE002
表3. 各实施例半钢合金化钢水的化学成分及质量百分含量（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE003
表4.各实施例LF炉精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量（%）
Figure 751213DEST_PATH_IMAGE004

Claims (10)

1.一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：含钒铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→半钢合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。
2.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比如下：C：0.63-0.67%，Si：0.18-0.28%，Mn：0.95-1.05%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≥0.006%，N≤0.0080，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%，其余量为Fe及不可避免的杂质元素。
3.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述含钒铁水脱硫采用复合喷吹法，喷吹时间10～15min，镁粒加入量0.19～0.32kg/t，喷入石灰0.72～0.97kg/t，脱硫结束后，含钒铁水中S含量≤0.020%。
4.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述转炉提钒工序，使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼，吹炼过程加入18-30kg/t冷却剂，保证终点温度1340～1380℃。
5.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，采用转炉顶底复合喷吹，底吹全程吹氩气，底吹强度0.03～0.05Nm3/min t，转炉终点氧含量220-500ppm，温度1600-1630℃，出钢过程中加入锰铁14.23-15.81kg/t，硅铁3.06-3.55 kg/t，台铝0.9-1.6kg/t，增碳剂5.3-6.0 kg/t，出钢1/2时加入石灰粒1.2～1.8kg/t，复合精炼渣1.5～2.5kg/t，转炉出钢实施滑板挡渣；转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.52～0.58%，Si：0.18-0.22%，Mn：0.90-1.00%，P≤0.015%，S≤0.020%，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
6.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述提钒后铁水合金化，其合金化半钢成分为：C：3.3～3.70%，Si：≤0.02%，Mn：≤0.05%，P：0.110～0.150%，S：0.005-0.015%，V：≤0.025%，Cu：≤0.02%，Cr：≤0.03%，Ni≤0.02%。
7.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，将合金化半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中，合金化量为20-35kg/t，合金化后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.60～0.63%，Si：0.18-0.22%，Mn：0.90-1.00%，P≤0.015%，S≤0.020%，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
8.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述LF精炼的具体操作为：用LF炉对合金化钢水进行精炼处理，使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂，然后进行升温，脱硫、脱氧，升温时间10-15 min，加入石灰4.1-6.5 kg/t，加入铝粉0.3-0.7 kg/t。
9.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量为C：0.63-0.67%，Si：0.18-0.28%，Mn：0.95-1.05%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≥0.006%，N≤0.0080，Cu≤0.05%，Cr≤0.05%，Ni≤0.04%。
10.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法，其特征在于，所述板坯连铸动态轻压下浇注，采用保护浇注，酸溶铝氧化≤15%。
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