CN115110007A - 一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法；钢材各成分组成为：C：0.95～1.05％，Mn：0.95～1.1％，Si：0.15～0.35％，Cr：0.30～0.75％，P≤0.02％，S≤0.015％，Ni≤0.2％，Cu≤0.2％，Mo≤0.1％，Al：0.015‑0.03％，Ti：0.015‑0.025％，V≤0.03％，Sn≤0.03％，[O]≤0.0014％，[N]：0.007‑0.01％，[H]≤0.00015％，余量为Fe及杂质；步骤包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、轧制和堆放；本发明可以稳定连续式生产，获表面质量、均匀性和纯净度高的热轧圆钢。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法。
背景技术
磨球钢是一种研磨机用耐磨介质，用于粉碎研磨机中的物料，具有硬度高，淬透性强，耐磨性好等特点，广泛应用于矿山、水泥、冶金等行业。依据含碳量的不同，分为中碳和高碳磨球钢。单纯的碳素磨球钢，由于钢球使用环境的特殊性，耐磨性已经不能满足研磨使用要求。为此常在碳素磨球钢的基础上，加入各种合金元素，如锰、铬、钛、铝、钼等，通过微合金化以获取特殊的使用性能。
在经济性的前提下，如何控制合金元素及其含量辅以相应的工艺步骤，来冶炼出具有硬度高、淬透性强、耐磨性好等磨球钢材料，是目前磨球钢亟需克服的技术难题。如通过增加碳含量可以提高硬度，但同时也会导致产生严重的连铸坯偏析和成品脆性；再如通过加入钛、铝等元素来提升钢材性能，容易在钢中产生难以变形的非金属夹杂物。因此，如何再保证经济成本的前提下，进一步提升磨球钢的淬透性、硬度、耐磨性、疲劳等综合性能，是本发明所要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，该制备方法可以稳定连续式生产，并获得具有良好的表面质量、均匀性和纯净度的热轧圆钢。
为了实现以上目的，本发明首先提供一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢，由下列重量百分比的成分组成：C：0.95～1.05％，Mn：0.95～1.1％，Si：0.15～0.35％，Cr：0.30～0.75％，P≤0.020％，S≤0.015％，Ni≤0.20％，Cu≤0.20％，Mo≤0.10％，Al：0.015-0.030％，Ti：0.015-0.025％，V≤0.03％，Sn≤0.03％，[O]≤0.0014％，[N]：0.007-0.01％，[H]≤0.00015％；余量为Fe及不可避免杂质。
本发明还提供一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢制备方法，包括以下步骤：转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序、加热轧制工序、堆放工序。具体操作步骤和参数设定如下。
(1)转炉冶炼工序：将铁水和废钢的混合物加入到转炉中冶炼得到钢水，在冶炼过程中依次加入铝饼、增碳剂、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁；待合金完全熔化后加入铝酸钙和石灰进行造渣；滑板挡渣出钢，严禁下渣，出钢目标温度≥1600℃，转炉高拉碳出钢，出钢C≥0.12％、P≤0.015％；
(2)LF精炼工序：基于步骤(1)转炉冶炼后的钢水在LF精炼炉中进行精炼，加入石灰调整炉渣流动性；并以铝豆和碳化硅进行扩散脱氧，白渣保持时间≥20min；精炼渣碱度(CaO/SiO2)控制在3.5-6间，FeO与MnO的含量之和(FeO+MnO)＜1.0％；吊包前进行前钙处理，喂纯钙线；
(3)VD真空处理工序：基于步骤(2)的LF精炼后，进行真空脱气，高真空度≤67pa，保持时间≥15min；VD破空后，喂入氮化铬线和钛铁线，并取样定氢，氢含量＜1.5ppm，软吹时间≥20min；终渣碱度(CaO/SiO2)控制为3～5，FeO与MnO的含量之和(FeO+MnO)＜1.0％；
(4)连铸工序：基于步骤(3)的VD真空处理后，利用连铸机全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，连铸进站温度为1490～1505℃，过热度为20～35℃，拉速控为0.90-0.95m/min，保持恒拉速浇注，中包铸余钢水量＞3.5吨，得到连铸方坯；所述连铸方坯可坑冷或热送热装轧制；
(5)加热轧制工序：基于步骤(4)连铸得到的连铸方坯装入加热炉加热，预热段温度≤860℃，加热一段温度900～1100℃，加热二段温度1160～1230℃，均热段温度1160～1250℃，总加热时间≥240min，保证铸坯均匀烧透；再经高压水除磷后，控制上冷床温度＞800℃，剪切或锯切温度＞450℃；得到圆钢；
(6)堆放工序：将步骤(5)得到的轧制得到圆钢收集和打包，控制堆放温度≥350℃，进行避风堆冷。
优选的，步骤(1)中所述转炉冶炼工序中，废钢加入量占钢水总质量为15-20％；以钢水总量计，相关添加物用量如下：增碳剂5-7kg/t、铝饼0.5-1.0kg/t、硅铁1-1.5kg/t、高碳锰铁10-15kg/t、高碳铬铁2.5-12kg/t、铝酸钙5-10kg/t、石灰3-7kg/t；同时在出钢过程中保留2-3吨钢水，防止下渣导致磷含量增高。
优选的，步骤(2)中所述LF精炼工序中，以精炼钢水的总量计，相关添加物用量如下：石灰0-2kg/t，铝豆0.2-0.6kg/t，碳化硅1.5-2.5kg/t；所述吊包前进行前钙处理，喂入0.12-0.22kg/t纯钙线；所述LF精炼过程中，如果钢水各成分未达到规定范围，可通过添加增碳剂、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁进行成分调整，使各成分符合要求(即符合所限定的含氮高碳硅锰铬钛磨球钢各成分的重量百分比)。
优选的，步骤(2)中所述LF精炼工序中，FeO与MnO的含量之和(FeO+MnO)为0.65％～0.8％。
优选的，步骤(3)中所述VD真空处理，VD破空后，喂入1.2-1.5kg/t氮化铬线和0.3-0.5kg/t钛铁线。
优选的，步骤(3)中所述高真空度为35-45pa；所述取样定氢，氢含量为1.1～1.2ppm，软吹时间为28～30min。
优选的，步骤(3)中所述FeO与MnO的含量之和(FeO+MnO)为0.66％～0.78％。
优选的，步骤(4)中所述连铸进站温度为1497～1501℃，连铸中包过热度控制在20-32℃，所述结晶器电磁搅拌频率2Hz，末端电磁搅拌频率10Hz；所述中包铸余钢水量3.6～3.8吨。
优选的，步骤(5)中所述加热轧制工序中，在1180-1200℃的温度区间，保温≥150分钟，以促进碳扩散；所述总加热时间为280～340min；所述除磷压力为20～25MPa；所述上冷床温度850～910℃，锯切或剪切温度为480～510℃。
优选的，步骤(6)中所述堆放温度为350～420℃，避风堆冷以避免应力开裂。
本发明的优点和技术效果：
(1)Si是一种重要的脱氧剂，当Si与Cr同时存在时，可以提高合金的抗氧化性能。控制Si在较低的含量范围内有利于提高冲击韧性，同时为了兼顾考虑材料的高温抗氧化性能和抗高温腐蚀性能，提高钢的高温持久强度和抗蠕变能力，故本发明限定Si：0.15～0.35％，Cr：0.30～0.75％。因此，本发明通过在钢水中加入锰、铬、钛、铝、硅、氮等元素，增强了圆钢的硬度和耐腐蚀性，降低破碎率，保持一定的抗冲击性，同时提高了磨球的耐磨性和使用性。
(2)本发明利用钙处理，提高了含铝、钛元素钢的生产可浇性，降低了生产成本。
(3)本发明利用连铸阶段的结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，执行低过热度浇铸，降低了碳偏析，提高了铸坯低倍质量。
(4)本发明限定轧钢过程温度和堆冷温度，降低了圆钢弯曲度，减少了残余热应力，避免出现应力开裂，提高了表面质量。
具体实施方式
以下结合实例对本发明进行详细描述，但本发明不局限于这些实施例。
实施例1：
Ф26mm含氮高碳硅锰铬钛圆钢生产：
氮高碳硅锰铬钛圆钢成分含量为：C：0.98％，Mn：1.02％，Si：0.25％，Cr：0.35％，P：0.012％，S：0.004％，Ni：0.015％，Cu：0.02％，Mo：0.005％，Al：0.021％，Ti：0.022％，V：0.005％，Sn：0.001％，[O]：0.0007％，[N]：0.0075％，[H]：0.00012％；余量为Fe及不可避免杂质。
本发明步骤：转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序、加热轧制工序、堆放工序，具体步骤如下：
(1)转炉冶炼工序：将铁水和废钢的混合物加入到转炉中冶炼得到钢水，废钢的加入占钢水质量为18％；以钢水质量计，然后依次加入6.4kg/t增碳剂、0.6kg/t铝饼、1.2kg/t硅铁、12.4kg/t高碳锰铁、3kg/t高碳铬铁；待合金完全熔化后加入7.2kg/t铝酸钙和5.4kg/t石灰进行造渣；滑板挡渣出钢，严禁下渣，出钢温度1615℃，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.14％、P：0.010％，出钢留2.5吨钢水，防止下渣导致磷含量升高；
(2)LF精炼工序：钢水在LF精炼炉中进行精炼，加入1kg/t石灰调整炉渣流动性，并进行成分调整(1.5kg/t增碳剂、0.9kg/t硅铁、1.5kg/t高碳锰铁、1.8kg/t高碳铬铁)，使之达到标准成分要求；然后依次加入0.4kg/t铝豆和2kg/t碳化硅(分两批加入)进行扩散脱氧。前期快速脱氧，氩气流量150NL/min；后期少量多次缓慢脱氧，氩气流量60NL/min，白渣保持时间25min；吊包前进行前钙处理，喂入0.15kg/t纯钙线；精炼渣碱度(CaO/SiO2)为5.5，(FeO)+(MnO)的含量为0.78％；
(3)VD真空处理工序：真空脱气，高真空度47pa，保持时间为16min；VD破空后，喂入1.3kg/t氮化铬线和0.35kg/t钛铁线，并补加铝线和碳化稻壳；取样定氢为1.1ppm，软吹时间30min；VD终渣碱度(CaO/SiO2)为4.5，(FeO)+(MnO)的含量为0.66％。
(4)连铸工序：连铸全程保护浇铸，连铸进站温度1497℃，过热度25℃，以0.95m/min拉速恒拉速浇注；采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，结晶器电磁搅拌频率2Hz，末端电磁搅拌频率10Hz，中包铸余钢水量3.7吨，得到220mm*220mm连铸方坯，连铸方坯坑冷或热送热装轧制。
(5)加热轧制工序：将连铸坯装入加热炉加热，预热段温度700℃，加热一段温度1050℃，加热二段温度1200℃，均热段温度1210℃，总加热时间280min，高温段时间150min(即温度范围在1180-1200℃，对应加热二段和均热段)，保证铸坯均匀烧透，并促进碳扩散。出加热炉，经高压水除磷后轧制，圆钢上冷床温度910℃，锯切温度480℃。
(6)堆放工序：将圆钢高温快速收集和打包，堆放温度350℃，避风堆冷以避免应力开裂。
按照交货标准进行检验，各项结果均合格。
表1实施例1检验结果
实施例2：
Ф50mm含氮高碳硅锰铬钛圆钢生产：
氮高碳硅锰铬钛圆钢成分含量为：C：1.0％，Mn：1.03％，Si：0.26％，Cr：0.51％，P：0.014％，S：0.005％，Ni：0.016％，Cu：0.018％，Mo：0.008％，Al：0.020％，Ti：0.020％，V：0.006％，Sn：0.003％，[O]：0.0008％，[N]：0.0080％，[H]：0.00011％；余量为Fe及不可避免杂质。
本发明步骤：转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序、加热轧制工序、堆放工序，具体步骤如下：
(1)转炉冶炼工序：将铁水和废钢的混合物加入到转炉中冶炼得到钢水，废钢的加入占钢水质量为16％，然后依次加入6.6kg/t增碳剂、0.65kg/t铝饼、1.3kg/t硅铁、12.7kg/t高碳锰铁、5.7kg/t高碳铬铁，待合金完全熔化后加入7kg/t铝酸钙和5.5kg/t石灰进行造渣。滑板挡渣出钢，严禁下渣，出钢温度1612℃，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.15％、P：0.012％，出钢留2.7吨钢水，防止下渣导致磷高。
(2)LF精炼工序：钢水在LF精炼炉中进行精炼，加入1.4kg/t石灰调整炉渣流动性，并进行成分调整(1.4kg/t增碳剂、0.7kg/t硅铁、1.3kg/t高碳锰铁、2kg/t高碳铬铁)，使之达到标准成分要求，然后依次加入0.4kg/t铝豆和2.1kg/t碳化硅(分两批加入)进行扩散脱氧。前期快速脱氧，氩气流量155NL/min；后期少量多次缓慢脱氧，氩气流量66NL/min，白渣保持时间25min。吊包前进行前钙处理，喂入0.18kg/t纯钙线。精炼渣碱度(CaO/SiO2)为5.2，(FeO)+(MnO)的含量为0.79％。
(3)VD真空处理工序：真空脱气，高真空度45pa，保持时间为17min；VD破空后，喂入1.4kg/t氮化铬线和0.3kg/t钛铁线，并补加铝线和碳化稻壳。取样定氢为1.2ppm，软吹时间28min；VD终渣碱度(CaO/SiO2)为4.4，(FeO)+(MnO)的含量为0.78％。
(4)连铸工序：连铸全程保护浇铸，连铸进站温度1501℃，过热度32℃，以0.95m/min拉速恒拉速浇注，结晶器电磁搅拌频率2Hz，末端电磁搅拌频率10Hz，中包铸余钢水量3.6吨，得到220mm*220mm连铸方坯，连铸方坯坑冷或热送热装轧制。
(5)加热轧制工序：将连铸坯装入加热炉加热，预热段温度765℃，加热一段温度1000℃，加热二段温度1205℃，均热段温度1205℃，总加热时间300min，高温段时间170min(即温度范围在1180-1200℃，对应加热二段和均热段)，保证铸坯均匀烧透，并促进碳扩散。出加热炉，经高压水除磷后轧制，圆钢上冷床温度890℃，剪切温度500℃。
(6)堆放工序：将圆钢高温快速收集和打包，堆放温度420℃，避风堆冷以避免应力开裂。
按照交货标准进行检验，各项结果均合格。
表2实施例2检验结果
| 检验项目 | 检验结果 |
| 气体 | 氧含量8.8ppm；氮含量79ppm |
| 碳偏析指数 | 0.99 |
| 非金属夹杂物 | A、B、C、D类≤1.0级 |
| 奥氏体晶粒度 | 7.5级 |
| 探伤 | 超声波探伤合格率100％；表面漏磁探伤合格率99.6％ |
| 低倍 | 中心疏松和一般疏松≤1.0级、中心偏析和锭型偏析0级，其他缺陷无 |
| 总脱碳层 | 0.16～0.22mm |
实施例3：
Ф65mm含氮高碳硅锰铬钛圆钢生产：
氮高碳硅锰铬钛圆钢成分含量为：C：1.0％，Mn：1.0％，Si：0.24％，Cr：0.69％，P：0.013％，S：0.004％，Ni：0.016％，Cu：0.013％，Mo：0.007％，Al：0.020％，Ti：0.021％，V：0.007％，Sn：0.003％，[O]：0.0009％，[N]：0.0076％，[H]：0.00013％；余量为Fe及不可避免杂质。
本发明步骤：转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序、加热轧制工序、堆放工序，具体如下：
(1)转炉冶炼工序：将铁水和废钢的混合物加入到转炉中冶炼得到钢水，废钢的加入占钢水质量为17％，然后依次加入6.2kg/t增碳剂、0.65kg/t铝饼、1.1kg/t硅铁、10.5kg/t高碳锰铁、10.2kg/t高碳铬铁。待合金完全熔化后加入7.1kg/t铝酸钙和5.6kg/t石灰进行造渣。滑板挡渣出钢，严禁下渣，出钢温度1617℃，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.15％、P：0.012％，出钢留2.8吨钢水，防止下渣导致磷高。
(2)LF精炼工序：钢水在LF精炼炉中进行精炼，加入1.8kg/t石灰调整炉渣流动性，并进行成分调整(1.8kg/t增碳剂、0.85kg/t硅铁、1.9kg/t高碳锰铁、1kg/t高碳铬铁)，使之达到所规定的成分要求；然后依次加入0.4kg/t铝豆和1.9kg/t碳化硅(分两批加入)进行扩散脱氧。前期快速脱氧，氩气流量160NL/min；后期少量多次缓慢脱氧，氩气流量65NL/min，白渣保持时间24min。吊包前进行前钙处理，喂入0.21kg/t纯钙线。精炼渣碱度(CaO/SiO2)为4.1，(FeO)+(MnO)为0.67％。
(3)VD真空处理工序：真空脱气，高真空度35pa，保持时间16min。VD破空后，喂入1.2kg/t氮化铬线和0.45kg/t钛铁线，并补加铝线和碳化稻壳。取样定氢为1.1ppm，软吹时间30min。VD终渣碱度(CaO/SiO2)为3.8，(FeO)+(MnO)为0.72％。
(4)连铸工序：连铸全程保护浇铸，连铸进站温度1498℃，过热度25℃，以0.95m/min拉速恒拉速浇注，结晶器电磁搅拌频率2Hz，末端电磁搅拌频率10Hz，中包铸余钢水量3.8吨，得到220mm*220mm连铸方坯，连铸方坯坑冷或热送热装轧制。
(5)加热轧制工序：将连铸坯装入加热炉加热，预热段温度670℃，加热一段温度1030℃，加热二段温度1199℃，均热段温度1203℃，总加热时间340min，高温段时间200min(即温度范围在1180-1200℃，对应加热二段和均热段)，保证铸坯均匀烧透，并促进碳扩散。出加热炉，经高压水除磷后轧制，圆钢上冷床温度850℃，剪切温度510℃。
(6)堆放工序：将圆钢高温快速收集和打包，堆放温度400℃，避风堆冷以避免应力开裂。
按照交货标准进行检验，各项结果均合格。
表3实施例3检验结果
通过实施例的结果可以看出，本发明通过在钢水中加入锰、铬、钛、铝、硅、氮等元素，增强了圆钢的硬度和耐腐蚀性，降低破碎率，保持一定的抗冲击性，同时提高了磨球的耐磨性和使用性；并通过相应工艺的调整，降低了碳偏析，提高了铸坯低倍质量；同时避免出现应力开裂，提高了表面质量；获得了综合性能优异的圆钢。
说明：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围内。
Claims (10)
1.一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)转炉冶炼工序：将铁水和废钢的混合物加入到转炉中冶炼得到钢水，在冶炼过程中依次加入铝饼、增碳剂、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁；待合金完全熔化后加入铝酸钙和石灰进行造渣；滑板挡渣出钢，严禁下渣，出钢目标温度≥1600℃，转炉高拉碳出钢，出钢C≥0.12％、P≤0.015％；
(2)LF精炼工序：基于步骤(1)转炉冶炼后的钢水在LF精炼炉中进行精炼，加入石灰调整炉渣流动性；并以铝豆和碳化硅进行扩散脱氧，白渣保持时间≥20min；精炼渣碱度控制在3.5-6间，FeO与MnO的含量之和＜1.0％；吊包前进行前钙处理，喂纯钙线；
(3)VD真空处理工序：基于步骤(2)的LF精炼后，进行真空脱气，高真空度≤67pa，保持时间≥15min；VD破空后，喂入氮化铬线和钛铁线，并取样定氢，氢含量＜1.5ppm，软吹时间≥20min；终渣碱度控制为3～5，FeO与MnO的含量之和＜1.0％；
(4)连铸工序：基于步骤(3)的VD真空处理后，利用连铸机全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌，连铸进站温度为1490～1505℃，过热度为20～35℃，拉速控为0.90-0.95m/min，保持恒拉速浇注，中包铸余钢水量＞3.5吨，得到连铸方坯；所述连铸方坯可坑冷或热送热装轧制；
(5)加热轧制工序：基于步骤(4)连铸得到的连铸方坯装入加热炉加热，预热段温度≤860℃，加热一段温度900～1100℃，加热二段温度1160～1230℃，均热段温度1160～1250℃，总加热时间≥240min，保证铸坯均匀烧透；再经高压水除磷后，控制上冷床温度＞800℃，剪切或锯切温度＞450℃，得到圆钢；
(6)堆放工序：将步骤(5)得到的轧制得到圆钢收集和打包，控制堆放温度≥350℃，进行避风堆冷；
所述含氮高碳硅锰铬钛磨球钢由下列重量百分比的成分组成：
C：0.95～1.05％，Mn：0.95～1.1％，Si：0.15～0.35％，Cr：0.30～0.75％，P≤0.020％，S≤0.015％，Ni≤0.20％，Cu≤0.20％，Mo≤0.10％，Al：0.015-0.030％，Ti：0.015-0.025％，V≤0.03％，Sn≤0.03％，[O]≤0.0014％，[N]：0.007-0.01％，[H]≤0.00015％；余量为Fe及不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述转炉冶炼工序中，废钢加入量占钢水总质量为15-20％；以钢水总量计，相关添加物用量如下：增碳剂5-7kg/t、铝饼0.5-1.0kg/t、硅铁1-1.5kg/t、高碳锰铁10-15kg/t、高碳铬铁2.5-12kg/t、铝酸钙5-10kg/t、石灰3-7kg/t；同时在出钢过程中保留2-3吨钢水。
3.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述LF精炼工序中，以精炼钢水的总量计，相关添加物用量如下：石灰0-2kg/t，铝豆0.2-0.6kg/t，碳化硅1.5-2.5kg/t；所述吊包前进行前钙处理，喂入0.12-0.22kg/t纯钙线；所述LF精炼过程中，如果钢水各成分未达到规定范围，可通过添加增碳剂、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁进行成分调整，使各成分符合要求。
4.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述LF精炼工序中，所述FeO与MnO的含量之和为0.65％～0.8％。
5.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述VD真空处理，VD破空后，喂入1.2-1.5kg/t氮化铬线和0.3-0.5kg/t钛铁线。
6.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述高真空度为35-45pa；所述取样定氢，氢含量为1.1～1.2ppm，软吹时间为28～30min。
7.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述FeO与MnO的含量之和为0.66％～0.78％。
8.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(4)中所述连铸进站温度为1497～1501℃，连铸中包过热度控制在20-32℃，所述结晶器电磁搅拌频率2Hz，末端电磁搅拌频率10Hz；连铸中包铸余钢水量为3.6～3.8吨。
9.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述加热轧制工序中，在1180-1200℃的温度区间，保温≥150分钟，以促进碳扩散；所述总加热时间为280～340min；所述除磷压力为20～25MPa；所述上冷床温度850～910℃，锯切或剪切温度为480～510℃。
10.根据权利要求1所述的一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法，其特征在于，步骤(6)中所述堆放温度为350～420℃。
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