CN105624552B - 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法 - Google Patents

一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105624552B
CN105624552B CN201610179598.4A CN201610179598A CN105624552B CN 105624552 B CN105624552 B CN 105624552B CN 201610179598 A CN201610179598 A CN 201610179598A CN 105624552 B CN105624552 B CN 105624552B
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel
strength steel
smelting
molten steel
smelting process
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201610179598.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105624552A (zh
Inventor
梁新腾
陈永
方淑芳
龚洪君
郭奠荣
曾建华
李扬洲
郭韬
陈均
王建
陈路
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN201610179598.4A priority Critical patent/CN105624552B/zh
Publication of CN105624552A publication Critical patent/CN105624552A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105624552B publication Critical patent/CN105624552B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明属于高强钢冶炼技术领域，具体涉及一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法。该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.25～0.30％、Si 0.15～0.20％、Mn 0.25～0.30％、P 0～0.035％、S 0～0.035％、V 0.005～0.01％、Ti 0.005～0.01％、Cr 0～0.02％、Ni 0～0.03％、Cu 0～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。该高强钢的冶炼方法中采用的脱氧合金化工艺，减少了金属脱氧材料的用量，降低了炼钢成本，并且生产出的微合金高强钢的力学性能完全满足GB/T 700‑2006标准中对普碳钢的要求。

Description

一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法
技术领域
本发明属于高强钢冶炼技术领域，具体涉及一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法。
背景技术
低合金高强度结构钢是指在普通碳素钢中加入少量或微量合金元素，通过制定合适的控轧控冷工艺，从而得到比普通碳素钢性能更为优良的高强度、高韧性和冷成型能力的热轧钢板。由于钢中加入的合金元素总量不多，这类合金钢属于低合金钢，通常在热轧状态下使用，其中以屈服强度235MPa级、345MPa级的低合金高强度结构钢(牌号Q235、Q345)的市场需求量最大。然而，市面上常见的Q235、Q345高强钢的屈服强度主要由Si、Mn元素贡献，想要降低高强钢的冶炼成本，就只能减少Si、Mn的用量，但Si、Mn的用量减少会导致钢的强度降低。因此，需要提供一种高强钢的冶炼方法，在降低生产成本的同时，又能保持高强钢良好的力学性能。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢，该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.25～0.30％、Si 0.15～0.20％、Mn 0.25～0.30％、P 0～0.035％、S 0～0.035％、V 0.005～0.01％、Ti 0.005～0.01％、Cr 0～0.02％、Ni 0～0.03％、Cu 0～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选的，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢，该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.26～0.29％、Si 0.16～0.19％、Mn 0.26～0.29％、P 0～0.025％、S 0～0.020％、V0.006～0.009％、Ti 0.006～0.009％、Cr 0～0.015％、Ni 0～0.025％、Cu 0～0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，所述冶炼方法的工艺流程为转炉炼钢-小平台炉外处理-精炼-连铸，所述转炉炼钢阶段，采用的钢水脱氧合金化工艺为：当转炉冶炼终点钢水碳含量≤0.03％时，加入0.20～0.30kg/t钢碳粉进行预脱氧，当钢水铺满钢包罐底部时加入增碳剂，待出钢重量占总重量的1/3～1/2时，再依次加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭；所述增碳剂的累计用量为3.2～3.5kg/t钢；当转炉冶炼终点钢水碳含量＞0.03％时，依次向钢水中加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭；所述增碳剂的用量为3.0～3.3kg/t钢。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述钢水的化学成分按重量百分比计，含有V 0.006～0.009％、Ti 0.006～0.009％、Cr 0～0.015％、Ni 0～0.025％和Cu 0～0.045％。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述硅锰合金的用量为4.7～4.9kg/t钢，其成分按重量百分比计为Mn 60.0～67.0％、Si 14.0～17.0％、C 0～2.5％、P 0～0.2％、S 0～0.2％，其余为Fe和不可避免的杂质。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述脱氧铝锭的用量为0.6～0.8kg/t钢，其成分按重量百分比计为：Al≥98％，其余为C。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述小平台炉外处理过程中，全程吹氩气，控制钢水的氧活度≤30ppm，酸溶铝Als含量0.010～0.030％，再加入5.5～6.5kg/t钢水的精炼渣。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述精炼过程中，LF炉钢包精炼时的加热时间为5～10min。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述精炼渣的主要成分按重量百分比计为CaO 75～85％、A12O3 15～25％和CaC2 0～5％。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，小平台炉外处理过程中，吹氩流量控制以钢水表面裸露面积的直径不大于200mm，吹氩时间5～10min。
本发明的有益效果为：本发明方法中采用低成本的钢水脱氧合金化工艺，使用碳粉先进行预脱氧，减少了金属脱氧材料的使用量，也避免了金属脱氧产物对钢水的污染；钢水中的V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金能够减少冶炼过程中Mn、Si的加入量，从而达到降低冶炼成本的目的。由该方法得到的微合金高强钢的力学性能完全满足国标GB/T 700-2006标准中对普碳钢的要求。
具体实施方式
本发明提供了一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢，该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.25～0.30％、Si 0.15～0.20％、Mn 0.25～0.30％、P 0～0.035％、S 0～0.035％、V 0.005～0.01％、Ti 0.005～0.01％、Cr 0～0.02％、Ni 0～0.03％、Cu 0～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选的，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢，该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.26～0.29％、Si 0.16～0.19％、Mn 0.26～0.29％、P 0～0.025％、S 0～0.020％、V0.006～0.009％、Ti 0.006～0.009％、Cr 0～0.015％、Ni 0～0.025％、Cu 0～0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明还提供了上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，所述冶炼方法的工艺流程为转炉炼钢-小平台炉外处理-精炼-连铸，所述转炉炼钢阶段，采用的钢水脱氧合金化工艺为：当转炉冶炼终点钢水碳含量≤0.03％时，加入0.20～0.30kg/t钢碳粉进行预脱氧；当钢水铺满钢包罐底部时加入增碳剂，待出钢重量占总重量的1/3～1/2时，再依次加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭；所述增碳剂的累计用量为3.2～3.5kg/t钢；第一次加入增碳剂，主要是发挥增碳剂的碳脱氧作用，第二次加入是为了增碳，保证钢的碳含量在合适的范围内。
当转炉冶炼终点钢水碳含量＞0.03％时，依次向钢水中加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭；所述增碳剂的用量为3.0～3.3kg/t钢。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述增碳剂为本领域常用增碳剂，如石墨粉、焦炭等，优选为石墨粉。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，本发明采用碳粉这种非金属脱氧材料进行脱氧，能够显著降低金属脱氧材料的用量，碳粉的脱氧效率和纯铝的脱氧效率可以按1︰1换算，通过推广使用转炉碳脱氧工艺，相对于原来生产普碳钢冶炼工艺，既减少了金属脱氧材料的用量，又减少了金属脱氧产物对钢水的污染。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述钢水的化学成分按重量百分比计，含有V 0.006～0.009％、Ti 0.006～0.009％、Cr 0～0.015％、Ni 0～0.025％和Cu 0～0.045％，本发明钢水中微量的V、Ti、Cr、Ni、Cu能通过固溶强化、沉淀强化等作用，可弥补由Si、Mn含量降低带来的强度的影响，通过V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金化的强化方式可以使普通碳素钢在降低成本的同时，获得非常好的力学性能。
其中，为了保持钢的强度，需要加入适量的硅锰合金，所述硅锰合金的用量为4.7～4.9kg/t钢，其成分按重量百分比计为Mn 60.0～67.0％、Si 14.0～17.0％、C 0～2.5％、P 0～0.2％、S 0～0.2％，其余为Fe和不可避免的杂质。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述脱氧铝锭的用量为0.6～0.8kg/t钢，其成分按重量百分比计为：Al≥98％，其余为C。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述小平台炉外处理过程中，全程吹氩气，控制钢水的氧活度≤30ppm，酸溶铝Als含量0.010～0.030％，再加入5.5～6.5kg/t钢水的精炼渣。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述精炼过程中，LF炉钢包精炼时的加热时间为5～10min。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，所述精炼渣的主要成分按重量百分比计为CaO 75～85％、A12O3 15～25％和CaC2 0～5％。
其中，上述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法中，小平台炉外处理过程中，吹氩流量控制以钢水表面裸露面积的直径不大于200mm，吹氩时间5～10min。
连铸即是连续铸造，是炼钢时钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。本发明的冶炼方法中，连铸采用常规连铸方法进行。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
下述实施例中所用硅锰合金的成分按重量百分比计为Mn 63.0％、Si 15.0％、C2.5％、P 0.2％、S 0.2％，其余为Fe和不可避免的杂质；所用脱氧铝锭的成分按重量百分比计为Al 98％，其余为C，所用增碳剂为石墨粉。
实施例1
120t转炉炼钢，出钢量133t。冶炼钢水终点碳含量为0.03％，出钢过程在钢水铺满钢包罐底部即先加入0.25kg/t钢碳粉进行预脱氧，要待钢包内碳－氧反应趋于平静后(约出钢1/3～1/2)，再按照顺序加入增碳剂、硅锰合金、脱氧铝锭，其中增碳剂累计加入3.35kg/t钢，SiMn合金加入4.8kg/t钢，脱氧铝锭加入量0.7kg/t钢。小平台出站氧活度20ppm，钢水的Als含量为0.020％，小平台炉外处理过程中，加入6kg/t钢水的精炼渣，全程吹氩气，吹氩时间7.5min，LF炉钢包精炼时的加热时间为7.5min。经连铸工序，最终成材后钢成分：C：0.275％、Si：0.175％、Mn：0.275％、P：0.020％、S：0.014％、V：0.0075％，Ti：0.0075％，Cr：0.012％，Ni：0.022％，Cu：0.040％，其余为Fe和不可避免的杂质。
最终性能：屈服强度：350MPa，抗拉强度：433MPa，断后伸长率：45％。所生产V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢完全满足国标及用户使用要求。
实施例2
120t转炉炼钢，出钢量134t。冶炼钢水终点碳含量为0.07％，出钢过程按照顺序加入增碳剂、硅锰合金、脱氧铝锭，其中增碳剂加入3.1kg/t钢，硅锰合金加入4.7kg/t钢，脱氧铝锭加入量0.6kg/t钢。小平台出站氧活度25ppm，钢水的Als含量为0.011％，小平台炉外处理过程中，加入5.6kg/t钢水的精炼渣，全程吹氩气，吹氩时间5.5min，LF炉钢包精炼时的加热时间为5.5min。经连铸工序，最终成材后钢成分：C：0.25％、Si：0.15％、Mn：0.25％、P：0.030％、S：0.030％、V：0.0055％，Ti：0.0055％，Cr：0.01％，Ni：0.0153％，Cu：0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质。
最终性能：屈服强度：340MPa，抗拉强度：423MPa，断后伸长率：41％。所生产V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢完全满足国标及用户使用要求。
实施例3
120t转炉炼钢，出钢量131t。冶炼钢水终点碳含量为0.05％，出钢过程按照顺序加入增碳剂、硅锰合金、脱氧铝锭，其中增碳剂加入3.2kg/t钢，硅锰合金加入4.85kg/t钢，脱氧铝锭加入量0.8kg/t钢。小平台出站氧活度20ppm，钢水的Als含量为0.025％，小平台炉外处理过程中，加入6.35kg/t钢水的精炼渣，全程吹氩气，吹氩时间9.5min，LF炉钢包精炼时的加热时间为9.5min。经连铸工序，最终成材后钢成分：C：0.29％、Si：0.19％、Mn：0.29％、P：0.015％、S：0.015％、V：0.009％，Ti：0.009％，Cr：0.019％，Ni：0.028％，Cu：0.035％，其余为Fe和不可避免的杂质。
最终性能：屈服强度：356MPa，抗拉强度：453MPa，断后伸长率：43％。所生产V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢完全满足国标及用户使用要求。

Claims (7)

1.V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，所述冶炼方法的工艺流程为转炉炼钢-小平台炉外处理-精炼-连铸，其特征在于，所述转炉炼钢阶段，采用的钢水脱氧合金化工艺为：当转炉冶炼终点钢水碳含量≤0.03%时，加入0.20～0.30kg/t钢碳粉进行预脱氧，当钢水铺满钢包罐底部时加入增碳剂，待出钢重量占总重量的1/3～1/2时，再依次加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭；所述增碳剂的累计用量为3.2～3.5kg/t钢；当转炉冶炼终点钢水碳含量＞0.03%时，依次向钢水中加入增碳剂、硅锰合金和脱氧铝锭，所述增碳剂的用量为3.0～3.3kg/t钢；
该高强钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.26～0.29%、Si 0.16～0.19%、Mn 0.26～0.29%、P 0～0.025%、S 0～0.020%、V 0.006～0.009%、Ti 0.006～0.009%、Cr 0～0.015%、Ni 0～0.025%、Cu 0～0.045%，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，所述硅锰合金的用量为4.7～4.9kg/t钢，其成分按重量百分比计为Mn 60.0～67.0%、Si 14.0～17.0%、C 0～2.5%、P 0～0.2%、S 0～0.2%，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，所述脱氧铝锭的用量为0.6～0.8 kg/t钢，其成分按重量百分比计为：Al≥98%，其余为C。
4.根据权利要求1所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，所述小平台炉外处理过程中，全程吹氩气，控制钢水的氧活度≤30ppm，酸溶铝Als含量0.010～0.030%，再加入5.5～6.5kg/t钢水的精炼渣。
5.根据权利要求1所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，所述精炼过程中，LF炉钢包精炼时的加热时间为5～10min。
6.根据权利要求4所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，所述精炼渣的主要成分按重量百分比计为CaO 75～85%、A12O3 15～25%和CaC2 0～5%。
7.根据权利要求4所述V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢的冶炼方法，其特征在于，小平台炉外处理过程中，吹氩流量控制以钢水表面裸露面积的直径不大于200mm，吹氩时间5～10min。
CN201610179598.4A 2016-03-24 2016-03-24 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法 Active CN105624552B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610179598.4A CN105624552B (zh) 2016-03-24 2016-03-24 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610179598.4A CN105624552B (zh) 2016-03-24 2016-03-24 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105624552A CN105624552A (zh) 2016-06-01
CN105624552B true CN105624552B (zh) 2017-08-01

Family

ID=56039893

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610179598.4A Active CN105624552B (zh) 2016-03-24 2016-03-24 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105624552B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107955904A (zh) * 2017-11-30 2018-04-24 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 含V、Nb、Ti微合金建筑钢棒材及其生产方法
CN110735079A (zh) * 2019-10-10 2020-01-31 南京钢铁股份有限公司 一种一钢多级用高强钢坯料生产方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN85107749A (zh) * 1985-10-19 1986-07-23 鞍山钢铁公司 耐磨耐蚀低合金轻轨钢
CN101353766A (zh) * 2007-07-23 2009-01-28 宝山钢铁股份有限公司 抗沟槽腐蚀高强度erw焊接套管用钢、套管及生产方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5719321A (en) * 1980-07-08 1982-02-01 Nippon Steel Corp Improvement for sulfide stress corrosion cracking of low alloy steel
JP5200552B2 (ja) * 2008-01-21 2013-06-05 新日鐵住金株式会社 調質型軟窒化クランク軸用粗形品および調質型軟窒化クランク軸

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN85107749A (zh) * 1985-10-19 1986-07-23 鞍山钢铁公司 耐磨耐蚀低合金轻轨钢
CN101353766A (zh) * 2007-07-23 2009-01-28 宝山钢铁股份有限公司 抗沟槽腐蚀高强度erw焊接套管用钢、套管及生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105624552A (zh) 2016-06-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108866444B (zh) 耐腐蚀镜面模具钢及其制备方法
CN104278197B (zh) 一种低硅高钛焊丝用钢的冶炼方法
CN101705334B (zh) 一种钢液深脱硫、终脱氧和调质用铝钙镁铈复合合金
CN106834960B (zh) 一种汽车用含硼高级齿轮钢及其生产工艺
CN103160729B (zh) 中碳微合金化工程机械履带链片用钢及其生产工艺
CN110565012B (zh) 一种超高铬铁素体不锈钢连铸制造方法
WO2023056792A1 (zh) 一种含镁45钢及其制备工艺
CN102162065A (zh) 一种屈服强度550MPa低碳贝氏体工程机械用钢及其制备方法
CN102321846A (zh) 12.9级紧固件用含钛冷镦钢盘条及其生产方法
CN102277534A (zh) 气瓶用热轧型钢及其生产方法
CN101660020A (zh) 钢的生产方法
CN101954547A (zh) 高硅超低碳不锈钢焊丝及其水平连铸连轧连拔制造方法
CN103882303A (zh) 一种气体保护焊丝用钢的冶炼方法
CN106591703A (zh) 屈服强度345MPa级压力容器用钢板及生产方法
CN109023035A (zh) 超低铝含量高强度贝氏体钢轨钢及其生产方法
CN102400052B (zh) 窄淬透性齿轮钢的制备方法
CN108893682B (zh) 模具钢钢坯及其制备方法
CN102962411B (zh) 铝重量百分含量小于0.01％的中低碳钢的生产方法
CN104988400A (zh) 一种微钛处理的含硼钢及其冶炼方法
CN105624552B (zh) 一种V、Ti、Cr、Ni、Cu微合金高强钢及其冶炼方法
CN102424894B (zh) 转炉流程生产23MnB钢的方法
CN114182171A (zh) 一种耐低温高韧性特厚高强钢板及其生产方法
CN105714023B (zh) 一种低硅铝镇静钢精炼装置及方法
CN119506706A (zh) 一种高强钢气保焊丝用盘条及生产方法
CN102002633B (zh) 碳素钢及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant