CN113088679A - 冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 - Google Patents
冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113088679A CN113088679A CN202110277851.0A CN202110277851A CN113088679A CN 113088679 A CN113088679 A CN 113088679A CN 202110277851 A CN202110277851 A CN 202110277851A CN 113088679 A CN113088679 A CN 113088679A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- less
- per minute
- rate
- target temperature
- outlet target
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
Abstract
本发明公开了一种冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，包括以下步骤：将带钢的厚度H分为M个厚度范围，将所述带钢的出口目标温度T分为K个温度范围，对于每个厚度范围内的带钢，使所述连续退火炉的升温速率和/或降温速率随所述K个温度范围的递增而呈降低趋势或保持不变。本发明的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，使得带钢的温度能够稳定过渡，保证了带钢的产品性能。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧热处理技术领域，具体地，涉及一种冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法。
背景技术
连续退火机组是冷轧带钢生产的重要环节，具有流程短、产量高和产品质量好等一系列优点。其中，连续退火炉是连续退火机组重要的组成部分。在生产过程中,随着生产计划的变化带钢的出口目标温度要做出相应调整，带钢出口目标温度的调整主要通过连续退火炉的升温或降温实现，但是，相关技术中，连续退火炉的升温速率或降温速率不易把控，使得带钢的温度不能稳定过渡，降低了带钢的产品性能。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明实施例提出一种冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，该冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法使得带钢的温度能够稳定过渡，保证了带钢的产品性能。
根据本发明实施例的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法包括以下步骤：
将带钢的厚度H分为M个厚度范围；
将所述带钢的出口目标温度T分为K个温度范围；
对于每个厚度范围内的带钢，使所述连续退火炉的升温速率和/或降温速率随所述K个温度范围的递增而呈降低趋势或保持不变。
根据本发明实施例的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，带钢的温度能够稳定过渡，保证了带钢的产品性能。
在一些实施例中，将所述带钢的宽度L分为N个宽度范围，随着M个厚度范围的递增，对应于每种厚度范围的所述带钢的宽度范围的数量按照从小至大的排列顺序依次增加，且所述连续退火炉的升温速率和/或降温速率随着所述K个温度范围的递增呈降低趋势。
在一些实施例中，所述M个厚度范围分别为0.25毫米≤H＜0.36毫米、0.36毫米≤H＜0.52毫米、0.52毫米≤H＜0.76毫米、0.76毫米≤H＜1.1毫米、1.1毫米≤H＜1.6毫米、1.6毫米≤H≤2.1毫米；所述N个宽度范围分别为700毫米≤L＜860毫米、860毫米≤L＜970毫米、970毫米≤L＜1080毫米、1080毫米≤L＜1190毫米、1190毫米≤L≤1300毫米；所述K个温度范围分别为0摄氏度≤T＜675摄氏度、675摄氏度≤T＜715摄氏度、715摄氏度≤T＜755摄氏度、755摄氏度≤T＜795摄氏度、795摄氏度≤T＜835摄氏度、835摄氏度≤T≤900摄氏度。
在一些实施例中，在所述厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.94833摄氏度/分钟，所述降温速率为9.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为7.61936摄氏度/分钟，所述降温速率为9.1摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为7.20566摄氏度/分钟，所述降温速率为8.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为6.53165摄氏度/分钟，所述降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且所述宽度L为700毫米≤L＜860毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.94833摄氏度/分钟，所述降温速率为9.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为7.61936摄氏度/分钟，所述降温速率为9.1摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为7.20566摄氏度/分钟，所述降温速率为8.6摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为6.53165摄氏度/分钟，所述降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述带钢的厚度尺寸H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为7.37509摄氏度/分钟，所述降温速率为8.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为7.31040摄氏度/分钟，所述降温速率为8.8摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.04560摄氏度/分钟，所述降温速率为8.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为6.57187摄氏度/分钟，所述降温速率为7.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为5.97614摄氏度/分钟，所述降温速率为7.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为5.00558摄氏度/分钟，所述降温速率为6摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为7.37509摄氏度/分钟，所述降温速率为8.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为7.31040摄氏度/分钟，所述降温速率为8.8摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.04560摄氏度/分钟，所述降温速率为8.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为6.57187摄氏度/分钟，所述降温速率为7.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为5.97614摄氏度/分钟，所述降温速率为7.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为5.00558摄氏度/分钟，所述降温速率为6摄氏度/分钟；
在所述带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为6.20847摄氏度/分钟，所述降温速率为7.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为6.11502摄氏度/分钟，所述降温速率为7.3摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为5.73253摄氏度/分钟，所述降温速率为6.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为5.04826摄氏度/分钟，所述降温速率为6.1摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为4.18776摄氏度/分钟，所述降温速率为5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.5摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为6.20847摄氏度/分钟，所述降温速率为7.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为6.11502摄氏度/分钟，所述降温速率为7.3摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为5.73253摄氏度/分钟，所述降温速率为6.9摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为5.04826摄氏度/分钟，所述降温速率为6.1摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为4.18776摄氏度/分钟，所述降温速率为5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.5摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在所述带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为4.45853摄氏度/分钟，所述降温速率为5.4摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为4.32195摄氏度/分钟，所述降温速率为5.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为3.76293摄氏度/分钟，所述降温速率为4.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米的情况下，若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为4.45853摄氏度/分钟，所述降温速率为5.4摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为4.32195摄氏度/分钟，所述降温速率为5.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为3.76293摄氏度/分钟，所述降温速率为4.5摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在一些实施例中，在所述带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，或在所述带钢的厚度尺寸H为1.6毫米≤H≤2.1毫米的情况下，所述升温速率为3.48148摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
根据本发明实施例的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法包括以下步骤：
将带钢的厚度H分为M个厚度范围。例如，可以将带钢的厚度H分为0.25毫米≤H＜0.36毫米、0.36毫米≤H＜0.52毫米、0.52毫米≤H＜0.76毫米、0.76毫米≤H＜1.1毫米、1.1毫米≤H＜1.6毫米、1.6毫米≤H≤2.1毫米六种厚度范围类型。
将带钢的出口目标温度T分为K个温度范围。例如，可以将带钢的出口目标温度T分为0摄氏度≤T＜675摄氏度、675摄氏度≤T＜715摄氏度、715摄氏度≤T＜755摄氏度、755摄氏度≤T＜795摄氏度、795摄氏度≤T＜835摄氏度、835摄氏度≤T≤900摄氏度六种温度范围类型。
对于每个厚度范围内的带钢，使连续退火炉的升温速率和/或降温速率随K个温度范围的递增而呈降低趋势或保持不变。
例如，在带钢的厚度范围为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下，当带钢的出口目标温度分别对应至不同的温度范围时，连续退火炉的升温速率(炉温升斜坡)和降温速率(炉温降斜坡)均随着出口目标温度T的温度范围数值的逐渐递增而呈现出逐渐降低的趋势。
具体地，在厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.94833摄氏度/分钟，降温速率为9.5摄氏度/分钟；若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为7.61936摄氏度/分钟，降温速率为9.1摄氏度/分钟；若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为7.20566摄氏度/分钟，降温速率为8.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在带钢的厚度H较厚的情况下，当带钢的出口目标温度分别对应至不同的温度范围时，连续退火炉的升温速率(炉温升斜坡)和降温速率(炉温降斜坡)可以随着出口目标温度T的温度范围数值的逐渐递增而保持不变。
例如，在带钢的厚度尺寸H为1.6毫米≤H≤2.1毫米的情况下，连续退火炉的升温速率可以保持为3.48148摄氏度/分钟，连续退火炉的降温速率可以保持为4.2摄氏度/分钟。
根据本发明实施例的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，当带钢的出口目标温度频繁变化时，按照本发明实施例的设定方法对降温速率和升温速率进行设定可以使带钢的温度能够稳定过渡，进而保证了带钢的产品性能。
在一些实施例中，将带钢的宽度L分为N个宽度范围，随着M个厚度范围的递增，对应于每种厚度范围的带钢的宽度范围的数量按照从小至大的排列顺序依次增加，且连续退火炉的升温速率或降温速率随着K个温度范围的递增呈降低趋势。
例如，可以将带钢的宽度L分为700毫米≤L＜860毫米、860毫米≤L＜970毫米、970毫米≤L＜1080毫米、1080毫米≤L＜1190毫米、1190毫米≤L≤1300毫米五种宽度范围类型。
在带钢的厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.94833摄氏度/分钟，降温速率为9.5摄氏度/分钟；若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为7.61936摄氏度/分钟，降温速率为9.1摄氏度/分钟；若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为7.20566摄氏度/分钟，降温速率为8.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在带钢的厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米的情况下，且宽度L为700毫米≤L＜860毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.94833摄氏度/分钟，降温速率为9.5摄氏度/分钟；若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为7.61936摄氏度/分钟，降温速率为9.1摄氏度/分钟；若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为7.20566摄氏度/分钟，降温速率为8.6摄氏度/分钟；若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为7.37509摄氏度/分钟，降温速率为8.9摄氏度/分钟；若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为7.31040摄氏度/分钟，降温速率为8.8摄氏度/分钟；若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.04560摄氏度/分钟，降温速率为8.5摄氏度/分钟；若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为6.57187摄氏度/分钟，降温速率为7.9摄氏度/分钟；若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为5.97614摄氏度/分钟，降温速率为7.2摄氏度/分钟；若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为5.00558摄氏度/分钟，降温速率为6摄氏度/分钟。
从上述三种情况可以看出，当带钢的厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米时，带钢对应零个宽度范围；当带钢的厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米时，带钢对应700毫米≤L＜860毫米一种宽度范围类型；当带钢的厚度H为0.52毫米≤H＜0.76毫米时，带钢对应700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米两种宽度范围类型；即随着厚度范围数值的递增，对应于每种厚度范围的带钢的宽度范围的数量按照从小至大的排列顺序依次增加。
另外，在上述三种情况下，当对应的出口目标温度T的温度范围相同时，随着带钢的厚度范围数值的递增变化，对应地升温速率数值、降温速率数值呈现出降低的趋势。
例如，在出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度的情况下：
若带钢的厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟；
若带钢的厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且宽度L为700毫米≤L＜860毫米，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟；
若带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米，升温速率为5.00558摄氏度/分钟，降温速率为6摄氏度/分钟。
由此，随着带钢的厚度H从0.25毫米≤H＜0.36毫米变化至0.52毫米≤H＜0.76毫米，升温速率则从6.53165摄氏度/分钟下降至5.00558摄氏度/分钟，降温速率则从7.8摄氏度/分钟下降至6摄氏度/分钟。
通过上述设定方法对降温速率和升温速率进行设定可以进一步使带钢的温度稳定过渡，能够进一步保障带钢的产品性能。
根据本发明实施例的一个具体示例的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法包括以下步骤：
将带钢的厚度H分为0.25毫米≤H＜0.36毫米、0.36毫米≤H＜0.52毫米、0.52毫米≤H＜0.76毫米、0.76毫米≤H＜1.1毫米、1.1毫米≤H＜1.6毫米、1.6毫米≤H≤2.1毫米六种厚度范围类型。
将带钢的宽度L分为700毫米≤L＜860毫米、860毫米≤L＜970毫米、970毫米≤L＜1080毫米、1080毫米≤L＜1190毫米、1190毫米≤L≤1300毫米五种宽度范围类型。
将带钢的出口目标温度T分为0摄氏度≤T＜675摄氏度、675摄氏度≤T＜715摄氏度、715摄氏度≤T＜755摄氏度、755摄氏度≤T＜795摄氏度、795摄氏度≤T＜835摄氏度、835摄氏度≤T≤900摄氏度六种温度范围类型。
在厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.94833摄氏度/分钟，降温速率为9.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为7.61936摄氏度/分钟，降温速率为9.1摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为7.20566摄氏度/分钟，降温速率为8.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且宽度L为700毫米≤L＜860毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为8摄氏度/分钟，降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.94833摄氏度/分钟，降温速率为9.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为7.61936摄氏度/分钟，降温速率为9.1摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为7.20566摄氏度/分钟，降温速率为8.6摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为6.53165摄氏度/分钟，降温速率为7.8摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且带钢的宽度尺寸L为860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为7.37509摄氏度/分钟，降温速率为8.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为7.31040摄氏度/分钟，降温速率为8.8摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.04560摄氏度/分钟，降温速率为8.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为6.57187摄氏度/分钟，降温速率为7.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为5.97614摄氏度/分钟，降温速率为7.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为5.00558摄氏度/分钟，降温速率为6摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为7.37509摄氏度/分钟，降温速率为8.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为7.31040摄氏度/分钟，降温速率为8.8摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为7.04560摄氏度/分钟，降温速率为8.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为6.57187摄氏度/分钟，降温速率为7.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为5.97614摄氏度/分钟，降温速率为7.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为5.00558摄氏度/分钟，降温速率为6摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且带钢的宽度尺寸L为970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为6.20847摄氏度/分钟，降温速率为7.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为6.11502摄氏度/分钟，降温速率为7.3摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为5.73253摄氏度/分钟，降温速率为6.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为5.04826摄氏度/分钟，降温速率为6.1摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为4.18776摄氏度/分钟，降温速率为5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为3.5摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为6.20847摄氏度/分钟，降温速率为7.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为6.11502摄氏度/分钟，降温速率为7.3摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为5.73253摄氏度/分钟，降温速率为6.9摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为5.04826摄氏度/分钟，降温速率为6.1摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为4.18776摄氏度/分钟，降温速率为5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为3.5摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且带钢的宽度尺寸L为1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为4.45853摄氏度/分钟，降温速率为5.4摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为4.32195摄氏度/分钟，降温速率为5.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为3.76293摄氏度/分钟，降温速率为4.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米的情况下：
若出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，升温速率为4.45853摄氏度/分钟，降温速率为5.4摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，升温速率为4.32195摄氏度/分钟，降温速率为5.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，升温速率为3.76293摄氏度/分钟，降温速率为4.5摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，升温速率为3.46237摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且带钢的宽度尺寸L为1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，升温速率为3.48148摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在带钢的厚度尺寸H为1.6毫米≤H≤2.1毫米的情况下，升温速率为3.48148摄氏度/分钟，降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的类型内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，包括以下步骤：
将带钢的厚度H分为M个厚度范围；
将所述带钢的出口目标温度T分为K个温度范围；
对于每个厚度范围内的带钢，使所述连续退火炉的升温速率和/或降温速率随所述K个温度范围的递增而呈降低趋势或保持不变。
2.根据权利要求1所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，将所述带钢的宽度L分为N个宽度范围，随着M个厚度范围的递增，对应于每种厚度范围的所述带钢的宽度范围的数量按照从小至大的排列顺序依次增加，且所述连续退火炉的升温速率和/或降温速率随着所述K个温度范围的递增呈降低趋势。
3.根据权利要求2所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，所述M个厚度范围分别为0.25毫米≤H＜0.36毫米、0.36毫米≤H＜0.52毫米、0.52毫米≤H＜0.76毫米、0.76毫米≤H＜1.1毫米、1.1毫米≤H＜1.6毫米、1.6毫米≤H≤2.1毫米；
所述N个宽度范围分别为700毫米≤L＜860毫米、860毫米≤L＜970毫米、970毫米≤L＜1080毫米、1080毫米≤L＜1190毫米、1190毫米≤L≤1300毫米；
所述K个温度范围分别为0摄氏度≤T＜675摄氏度、675摄氏度≤T＜715摄氏度、715摄氏度≤T＜755摄氏度、755摄氏度≤T＜795摄氏度、795摄氏度≤T＜835摄氏度、835摄氏度≤T≤900摄氏度。
4.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述厚度H为0.25毫米≤H＜0.36毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.94833摄氏度/分钟，所述降温速率为9.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为7.61936摄氏度/分钟，所述降温速率为9.1摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为7.20566摄氏度/分钟，所述降温速率为8.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为6.53165摄氏度/分钟，所述降温速率为7.8摄氏度/分钟。
5.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述厚度H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且所述宽度L为700毫米≤L＜860毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为8摄氏度/分钟，所述降温速率为9.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.94833摄氏度/分钟，所述降温速率为9.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为7.61936摄氏度/分钟，所述降温速率为9.1摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为7.20566摄氏度/分钟，所述降温速率为8.6摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为6.53165摄氏度/分钟，所述降温速率为7.8摄氏度/分钟。
6.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述带钢的厚度尺寸H为0.36毫米≤H＜0.52毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为7.37509摄氏度/分钟，所述降温速率为8.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为7.31040摄氏度/分钟，所述降温速率为8.8摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.04560摄氏度/分钟，所述降温速率为8.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为6.57187摄氏度/分钟，所述降温速率为7.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为5.97614摄氏度/分钟，所述降温速率为7.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为5.00558摄氏度/分钟，所述降温速率为6摄氏度/分钟。
7.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为7.37509摄氏度/分钟，所述降温速率为8.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为7.31040摄氏度/分钟，所述降温速率为8.8摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为7.04560摄氏度/分钟，所述降温速率为8.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为6.57187摄氏度/分钟，所述降温速率为7.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为5.97614摄氏度/分钟，所述降温速率为7.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为5.00558摄氏度/分钟，所述降温速率为6摄氏度/分钟；
在所述带钢的厚度尺寸H为0.52毫米≤H＜0.76毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为6.20847摄氏度/分钟，所述降温速率为7.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为6.11502摄氏度/分钟，所述降温速率为7.3摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为5.73253摄氏度/分钟，所述降温速率为6.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为5.04826摄氏度/分钟，所述降温速率为6.1摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为4.18776摄氏度/分钟，所述降温速率为5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.5摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
8.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为6.20847摄氏度/分钟，所述降温速率为7.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为6.11502摄氏度/分钟，所述降温速率为7.3摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为5.73253摄氏度/分钟，所述降温速率为6.9摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为5.04826摄氏度/分钟，所述降温速率为6.1摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为4.18776摄氏度/分钟，所述降温速率为5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.5摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
在所述带钢的厚度尺寸H为0.76毫米≤H＜1.1毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为1080毫米≤L＜1190毫米或1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为4.45853摄氏度/分钟，所述降温速率为5.4摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为4.32195摄氏度/分钟，所述降温速率为5.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为3.76293摄氏度/分钟，所述降温速率为4.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
9.根据权利要求3所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为700毫米≤L＜860毫米或860毫米≤L＜970毫米或970毫米≤L＜1080毫米或1080毫米≤L＜1190毫米的情况下，
若所述出口目标温度T为0摄氏度≤T＜675摄氏度，所述升温速率为4.45853摄氏度/分钟，所述降温速率为5.4摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为675摄氏度≤T＜715摄氏度，所述升温速率为4.32195摄氏度/分钟，所述降温速率为5.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为715摄氏度≤T＜755摄氏度，所述升温速率为3.76293摄氏度/分钟，所述降温速率为4.5摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为755摄氏度≤T＜795摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为795摄氏度≤T＜835摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟；
若所述出口目标温度T为835摄氏度≤T≤900摄氏度，所述升温速率为3.46237摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
10.根据权利要求1所述的冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法，其特征在于，在所述带钢的厚度尺寸H为1.1毫米≤H＜1.6毫米，且所述带钢的宽度尺寸L为1190毫米≤L≤1300毫米的情况下，或在所述带钢的厚度尺寸H为1.6毫米≤H≤2.1毫米的情况下，所述升温速率为3.48148摄氏度/分钟，所述降温速率为4.2摄氏度/分钟。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110277851.0A CN113088679B (zh) | 2021-03-15 | 2021-03-15 | 冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110277851.0A CN113088679B (zh) | 2021-03-15 | 2021-03-15 | 冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113088679A true CN113088679A (zh) | 2021-07-09 |
| CN113088679B CN113088679B (zh) | 2022-09-13 |
Family
ID=76667181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110277851.0A Active CN113088679B (zh) | 2021-03-15 | 2021-03-15 | 冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113088679B (zh) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH032331A (ja) * | 1989-05-29 | 1991-01-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続焼鈍炉の板温制御装置 |
| CN1873034A (zh) * | 2005-05-31 | 2006-12-06 | 宝山钢铁股份有限公司 | 连续退火加热炉炉温控制方法 |
| CN102876880A (zh) * | 2012-09-26 | 2013-01-16 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 立式镀锌退火炉的加热控制方法 |
| CN104073623A (zh) * | 2013-03-30 | 2014-10-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种辊底式退火炉温度控制方法 |
| CN106119521A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-11-16 | 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 | 一种立式退火炉带钢切换规格下的控制方法 |
| CN106282497A (zh) * | 2015-05-21 | 2017-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种立式连续退火炉料规切换的稳定控制方法 |
| CN109694946A (zh) * | 2017-10-24 | 2019-04-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | 快速加热冷轧带钢的装置与方法 |
| CN110408771A (zh) * | 2019-07-18 | 2019-11-05 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种退火炉带温工艺过渡控制方法及装置 |
| CN112226597A (zh) * | 2020-10-16 | 2021-01-15 | 四川汇源钢建科技股份有限公司 | 一种冷轧带钢的冷轧退火方法 |
-
2021
- 2021-03-15 CN CN202110277851.0A patent/CN113088679B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH032331A (ja) * | 1989-05-29 | 1991-01-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続焼鈍炉の板温制御装置 |
| CN1873034A (zh) * | 2005-05-31 | 2006-12-06 | 宝山钢铁股份有限公司 | 连续退火加热炉炉温控制方法 |
| CN102876880A (zh) * | 2012-09-26 | 2013-01-16 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 立式镀锌退火炉的加热控制方法 |
| CN104073623A (zh) * | 2013-03-30 | 2014-10-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种辊底式退火炉温度控制方法 |
| CN106282497A (zh) * | 2015-05-21 | 2017-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种立式连续退火炉料规切换的稳定控制方法 |
| CN106119521A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-11-16 | 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 | 一种立式退火炉带钢切换规格下的控制方法 |
| CN109694946A (zh) * | 2017-10-24 | 2019-04-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | 快速加热冷轧带钢的装置与方法 |
| CN110408771A (zh) * | 2019-07-18 | 2019-11-05 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种退火炉带温工艺过渡控制方法及装置 |
| CN112226597A (zh) * | 2020-10-16 | 2021-01-15 | 四川汇源钢建科技股份有限公司 | 一种冷轧带钢的冷轧退火方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN113088679B (zh) | 2022-09-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5719282B2 (ja) | 多結晶シリコンの製造方法 | |
| US9169560B2 (en) | Apparatus for producing polycrystalline silicon | |
| US20200239320A1 (en) | Reaction furnace for producing polycrystalline silicon, apparatus for producing polycrystalline silicon, method for producing polycrystalline silicon, and polycrystalline silicon rod or polycrystalline silicon ingot | |
| EP2275387A2 (en) | Polycrystalline silicon producing method, apparatus for producing polycrystalline silicon, and polycrystalline silicon | |
| CN101829677B (zh) | 半软化温度低的铜粗线的制造方法、铜线的制造方法及其铜线 | |
| CN102016090A (zh) | 原子能用高强度Ni基合金管及其制造方法 | |
| CN101147921A (zh) | 一种连退工艺生产冷轧硬质钢板的制造方法 | |
| CN113088679B (zh) | 冷轧连续退火炉炉温升降速率设定方法 | |
| CN102199692A (zh) | 螺旋弹簧的热处理方法 | |
| CN114160604A (zh) | 一种不锈钢无缝管及其制备方法和应用 | |
| CN105239001B (zh) | 油汀用冷轧钢板及其制备方法 | |
| JP6370232B2 (ja) | 多結晶シリコンロッドの製造方法 | |
| CN106337156B (zh) | 耐蚀高镍合金的制造方法 | |
| CN101445893B (zh) | 一种定膨胀合金及其制造方法 | |
| US4473411A (en) | Process of making aluminum killed low manganese deep drawing steel | |
| US20120266809A1 (en) | Insulation device of single crystal growth device and single crystal growth device including the same | |
| JP2013132659A (ja) | 金型部品の製造方法 | |
| CN111408630B (zh) | 一种铝型材的热加工方法及由其制备的铝型材 | |
| CN107720816A (zh) | 一种用于生产金红石型二氧化钛的高温管式反应器 | |
| CN108947207B (zh) | 玻璃熔化方法 | |
| JP2000345219A (ja) | Ｎｉ超微粉の製造方法 | |
| JP6686983B2 (ja) | 鋼板の熱処理方法および熱処理装置 | |
| JPH0383809A (ja) | 黒鉛粉末製造装置 | |
| US20200392627A1 (en) | Method of manufacturing polycrystalline silicon rod | |
| KR102518950B1 (ko) | 티타늄 판재의 열처리 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |