CN113082779B - 一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种润滑油加工领域，尤其涉及一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法。技术问题为：提供一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法。本发明的技术方案是：一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，包括有工作架板、支撑底座、戳膜吸水系统、转移传动系统和磨膜系统；工作架板与戳膜吸水系统相连接。本发明达到了对乳化润滑油进行戳动，将油膜戳破的同时可以将内部的水蒸气及时吸出，提升脱水的效率同时保证水蒸气不会被重新包裹，并且将较厚的油膜磨薄，使润滑油内的水能够被有效除去的效果。

Description

一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法

技术领域

本发明涉及一种润滑油加工领域，尤其涉及一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法。

背景技术

润滑油中水分的存在，会加速油质的老化及产生乳化，同时会与油中添加剂作用，促使其分解，导致设备锈蚀。

现有技术中对于乳化润滑油脱水，首先是将乳化润滑油置于负压环境下，然后对其进行过滤加热，之后将乳化润滑油喷出，在负压下被油包裹的液珠中的水迅速汽化，并高速冲破包裹水的油膜层，形成水蒸气从而被抽走，但是由于冲破油膜层后的水蒸气会被其他油液重新包裹，导致水蒸气仍然会残留在油液内，从而达不到所需的脱水效果，并且乳化润滑油中部分液珠的外层油膜较厚，致使内部水蒸气的动力无法驱使水蒸气冲破油膜，同样会影响乳化润滑油的脱水效果。

综上，急需一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法，来解决上述问题。

发明内容

为了克服现有技术中对于乳化润滑油脱水，首先是将乳化润滑油置于负压环境下，然后对其进行过滤加热，之后将乳化润滑油喷出，在负压下被油包裹的液珠中的水迅速汽化，并高速冲破包裹水的油膜层，形成水蒸气从而被抽走，但是由于冲破油膜层后的水蒸气会被其他油液重新包裹，导致水蒸气仍然会残留在油液内，从而达不到所需的脱水效果，并且乳化润滑油中部分液珠的外层油膜较厚，致使内部水蒸气的动力无法驱使水蒸气冲破油膜，同样会影响乳化润滑油的脱水效果的缺点，技术问题为：提供一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统及其破膜方法。

本发明的技术方案是：一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，包括有工作架板、支撑底座、戳膜吸水系统、转移传动系统和磨膜系统；工作架板下方四角均设置有一组支撑底座；工作架板与戳膜吸水系统相连接；工作架板与转移传动系统相连接；工作架板与磨膜系统相连接；戳膜吸水系统与转移传动系统相连接；转移传动系统与磨膜系统相连接。

进一步，戳膜吸水系统包括有第一传动轮、第一传动轴、椭圆轮、摆动杆、固定轴杆、固定圆环套、连接管、锥形抽气管、软管、冷凝集水箱和分流导油板；第一传动轮与第一传动轴进行固接；第一传动轮与转移传动系统相连接；第一传动轴外表面依次与四组等距分布的椭圆轮进行固接；第一传动轴通过支架与工作架板进行转动连接；椭圆轮与摆动杆进行传动连接；固定轴杆外表面依次与四组等距分布的摆动杆进行转动连接；固定轴杆与固定圆环套进行固接；固定轴杆与工作架板进行固接；固定圆环套与连接管进行固接；连接管与锥形抽气管进行固接；连接管与软管进行固接；冷凝集水箱依次与四组等距分布的软管相连接；冷凝集水箱与工作架板进行螺栓连接；锥形抽气管侧面上方设置有分流导油板；分流导油板与工作架板进行固接。

进一步，转移传动系统包括有伺服电机、第二传动轮、第三传动轮、六棱杆、第四传动轮、第五传动轮、传动套、第一锥齿轮、第二锥齿轮、衔接板、电动推杆、第三锥齿轮、丝杆、第一连接块、第二连接块、第一连接板、第二连接板、第三连接块、第四连接块、第一滑杆、第三连接板、第四连接板、第五连接块、第六连接块和第二滑杆；伺服电机输出轴与第二传动轮进行固接；伺服电机与工作架板进行螺栓连接；第二传动轮外环面通过皮带与第三传动轮进行传动连接；第三传动轮与六棱杆进行固接；六棱杆外表面两侧分别与第四传动轮和第五传动轮进行固接；六棱杆与传动套进行滑动连接；六棱杆通过支架与工作架板进行转动连接；第四传动轮与磨膜系统相连接；第五传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；传动套外表面依次与第一锥齿轮和第二锥齿轮进行固接；传动套通过轴承与衔接板进行转动连接；衔接板与电动推杆进行螺栓连接；电动推杆与工作架板进行螺栓连接；当第一锥齿轮与第三锥齿轮啮合，第二锥齿轮与第三锥齿轮不啮合时，第三锥齿轮进行正转，当第一锥齿轮与第三锥齿轮不啮合，第二锥齿轮与第三锥齿轮啮合时，第三锥齿轮进行反转；第三锥齿轮与丝杆进行固接；丝杆外表面依次与第一连接块和第二连接块进行旋接；丝杆通过支架与工作架板进行转动连接；第一连接块一侧与第一连接板进行固接；第一连接块另一侧与第四连接板进行固接；第二连接块一侧与第二连接板进行固接；第二连接块另一侧与第三连接板进行固接；第一连接板与第三连接块进行固接；第一连接板与磨膜系统相连接；第二连接板与第四连接块进行固接；第二连接板与磨膜系统相连接；第三连接块和第四连接块均与第一滑杆进行滑动连接；第一滑杆与工作架板进行固接；第三连接板与第五连接块进行固接；第三连接板与磨膜系统相连接；第四连接板与第六连接块进行固接；第四连接板与磨膜系统相连接；第五连接块和第六连接块均与第二滑杆进行滑动连接；第二滑杆与工作架板进行固接。

进一步，磨膜系统包括有第六传动轮、第二传动轴、第四锥齿轮、第五锥齿轮、第三传动轴、柱齿轮、平齿轮、第四传动轴、第六锥齿轮、第七锥齿轮、第五传动轴、传动板、圆柱块、传动框、集合板、连接圆柱、磨压块、固定架和磨压底座；第六传动轮与第二传动轴进行固接；第六传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第二传动轴与第四锥齿轮进行固接；第二传动轴通过支架与工作架板进行转动连接；第四锥齿轮与第五锥齿轮相互啮合；第五锥齿轮与第三传动轴进行固接；第三传动轴与柱齿轮进行固接；第三传动轴通过支架与工作架板进行转动连接；柱齿轮与平齿轮相互啮合；平齿轮与第四传动轴进行固接；第四传动轴与第六锥齿轮进行固接；第四传动轴与固定架进行转动连接；第六锥齿轮与第七锥齿轮相互啮合；第七锥齿轮与第五传动轴进行固接；第五传动轴与传动板进行固接；第五传动轴与固定架进行转动连接；传动板与圆柱块进行固接；圆柱块与传动框进行传动连接；传动框与集合板进行固接；集合板依次与四组等距分布的连接圆柱进行固接；连接圆柱与磨压块进行固接；四组连接圆柱均与磨压底座进行滑动连接；固定架与第三连接板进行固接；固定架与第四连接板进行固接；磨压底座与第一连接板进行固接；磨压底座与第二连接板进行固接。

进一步，摆动杆中部设置有弯弧型凸出，并且椭圆轮外环面设置有椭圆环型的凹槽。

进一步，锥形抽气管底部设置的矩形抽气开口中部设置有弯弧型凹槽。

进一步，锥形抽气管的矩形抽气口底部设置为弯弧型。

进一步，磨压块截面设置为梯形，与磨压底座的两组三棱柱之间形成的梯形空隙相匹配。

一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜方法，包括以下工作步骤：

S1：过滤加热，对乳化润滑油进行过滤去除固体微粒，并且将润滑油加热；

S2：送料破膜，将乳化润滑油送入戳膜吸水系统内，通过戳膜吸水系统对润滑油内液珠进行戳动破膜，并且将水蒸气吸出；

S3：转移承接，通过转移传动系统配合磨膜系统对初步除水后的润滑油进行承接，使润滑油均匀分布于磨膜系统内；

S4：磨膜，通过磨膜系统对承接后的润滑油进行压磨，将油膜较厚的液珠磨薄；

S5：再次破膜，将油珠磨薄后的润滑油再次通过戳膜吸水系统进行除水处理；

S6：检测，对处理完成后的润滑油进行含水率检测。

与现有技术相比，本发明的优点如下：

第一点、本发明达到了对乳化润滑油进行戳动，将油膜戳破的同时可以将内部的水蒸气及时吸出，提升脱水的效率同时保证水蒸气不会被重新包裹，并且将较厚的油膜磨薄，使润滑油内的水能够被有效除去的效果；

第二点、本发明通过首先将乳化润滑油送入至戳膜吸水系统内，此时润滑油正处于负压环境下，被油液包裹的水迅速汽化，同时通过转移传动系统传动戳膜吸水系统，通过戳膜吸水系统对润滑油进行钟摆式往复戳动，配合将油膜戳破，同时将内部的水蒸气及时吸出，之后润滑油进入至磨膜系统内，通过转移传动系统配合磨膜系统对润滑油进行压磨，从而使包裹水的油膜分散，进而使油膜变薄，之后人工取出将其再次送入至戳膜吸水系统内进行脱水处理。

附图说明

图1为本发明的第一立体结构示意图；

图2为本发明的第二立体结构示意图；

图3为本发明的戳膜吸水系统第一立体结构示意图；

图4为本发明的戳膜吸水系统第二立体结构示意图；

图5为本发明的锥形抽气管立体结构示意图；

图6为本发明的转移传动系统立体结构示意图；

图7为本发明的磨膜系统第一立体结构示意图；

图8为本发明的磨膜系统第二立体结构示意图；

图9为本发明的连接圆柱、磨压块和磨压底座组合立体结构示意图；

图10为本发明的连接圆柱和磨压块组合立体结构示意图。

图中零部件名称及序号：1_工作架板，2_支撑底座，3_戳膜吸水系统，4_转移传动系统，5_磨膜系统，301_第一传动轮，302_第一传动轴，303_椭圆轮，304_摆动杆，305_固定轴杆，306_固定圆环套，307_连接管，308_锥形抽气管，309_软管，3010_冷凝集水箱，3011_分流导油板，401_伺服电机，402_第二传动轮，403_第三传动轮，404_六棱杆，405_第四传动轮，406_第五传动轮，407_传动套，408_第一锥齿轮，409_第二锥齿轮，4010_衔接板，4011_电动推杆，4012_第三锥齿轮，4013_丝杆，4014_第一连接块，4015_第二连接块，4016_第一连接板，4017_第二连接板，4018_第三连接块，4019_第四连接块，4020_第一滑杆，4021_第三连接板，4022_第四连接板，4023_第五连接块，4024_第六连接块，4025_第二滑杆，501_第六传动轮，502_第二传动轴，503_第四锥齿轮，504_第五锥齿轮，505_第三传动轴，506_柱齿轮，507_平齿轮，508_第四传动轴，509_第六锥齿轮，5010_第七锥齿轮，5011_第五传动轴，5012_传动板，5013_圆柱块，5014_传动框，5015_集合板，5016_连接圆柱，5017_磨压块，5018_固定架，5019_磨压底座。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选技术方案。

实施例1

一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，如图1-10所示，包括有工作架板1、支撑底座2、戳膜吸水系统3、转移传动系统4和磨膜系统5；工作架板1下方四角均设置有一组支撑底座2；工作架板1与戳膜吸水系统3相连接；工作架板1与转移传动系统4相连接；工作架板1与磨膜系统5相连接；戳膜吸水系统3与转移传动系统4相连接；转移传动系统4与磨膜系统5相连接。

工作过程：使用本装置时，将本装置水平放置于处于负压环境的工作车间内，通过工作架板1和支撑底座2固定，接通电源，操作人员通过外接控制器对本装置进行整体调配，先对本装置进行运行调试，调试完成后开始工作，首先将乳化润滑油送入至戳膜吸水系统3内，此时润滑油正处于负压环境下，被油液包裹的水迅速汽化，同时通过转移传动系统4传动戳膜吸水系统3，通过戳膜吸水系统3对润滑油进行钟摆式往复戳动，配合将油膜戳破，同时将内部的水蒸气及时吸出，之后润滑油进入至磨膜系统5内，通过转移传动系统4配合磨膜系统5对润滑油进行压磨，从而使包裹水的油膜分散，进而使油膜变薄，之后人工取出将其再次送入至戳膜吸水系统3内进行脱水处理，该装置达到了对乳化润滑油进行戳动，将油膜戳破的同时可以将内部的水蒸气及时吸出，提升脱水的效率同时保证水蒸气不会被重新包裹，并且将较厚的油膜磨薄，使润滑油内的水能够被有效除去的效果。

其中，戳膜吸水系统3包括有第一传动轮301、第一传动轴302、椭圆轮303、摆动杆304、固定轴杆305、固定圆环套306、连接管307、锥形抽气管308、软管309、冷凝集水箱3010和分流导油板3011；第一传动轮301与第一传动轴302进行固接；第一传动轮301与转移传动系统4相连接；第一传动轴302外表面依次与四组等距分布的椭圆轮303进行固接；第一传动轴302通过支架与工作架板1进行转动连接；椭圆轮303与摆动杆304进行传动连接；固定轴杆305外表面依次与四组等距分布的摆动杆304进行转动连接；固定轴杆305与固定圆环套306进行固接；固定轴杆305与工作架板1进行固接；固定圆环套306与连接管307进行固接；连接管307与锥形抽气管308进行固接；连接管307与软管309进行固接；冷凝集水箱3010依次与四组等距分布的软管309相连接；冷凝集水箱3010与工作架板1进行螺栓连接；锥形抽气管308侧面上方设置有分流导油板3011；分流导油板3011与工作架板1进行固接。

首先通过外设送料设备将乳化润滑油送入至分流导油板3011上，润滑油通过分流导油板3011分成四股流下，椭圆轮303、摆动杆304、固定圆环套306、连接管307、锥形抽气管308和软管309组合设置有四组，此时通过转移传动系统4传动第一传动轮301，进而通过第一传动轮301带动第一传动轴302进行转动，进而通过第一传动轴302带动四组椭圆轮303同时进行转动，摆动杆304中部设置有弯弧型凸出，并且椭圆轮303外环面设置有椭圆环型的凹槽，椭圆轮303在转动的同时，摆动杆304的凸出位置与椭圆轮303外环面的凹槽接触，进而椭圆轮303转动时最高点位置的高度变化可以使摆动杆304绕固定轴杆305做钟摆式运动，同时椭圆轮303外环面的凹槽可以对摆动杆304起限位的作用，进而摆动杆304的摆动带动固定圆环套306同步进行摆动，进而固定圆环套306带动连接管307和锥形抽气管308同步进行钟摆式运动，从而可以使锥形抽气管308对润滑油进行戳动，将油膜戳破，同时冷凝集水箱3010通过软管309配合锥形抽气管308将戳破油膜后的水蒸气吸走，并且锥形抽气管308底部设置的矩形抽气开口中部设置有弯弧型凹槽，若在抽气口形成油膜覆盖，则该凹槽可以改变油膜内油液的流动方向，使覆盖的油膜破裂，进而可以避免锥形抽气管308的抽气口被油膜覆盖造成阻塞，并且锥形抽气管308的矩形抽气口底部设置为弯弧型，可以对粘附在抽气口的油液进行导流，避免油液堆积过多，该系统实现了对乳化润滑油进行戳动，将油膜戳破的同时可以将内部的水蒸气及时吸出，提升脱水的效率同时保证水蒸气不会被重新包裹。

其中，转移传动系统4包括有伺服电机401、第二传动轮402、第三传动轮403、六棱杆404、第四传动轮405、第五传动轮406、传动套407、第一锥齿轮408、第二锥齿轮409、衔接板4010、电动推杆4011、第三锥齿轮4012、丝杆4013、第一连接块4014、第二连接块4015、第一连接板4016、第二连接板4017、第三连接块4018、第四连接块4019、第一滑杆4020、第三连接板4021、第四连接板4022、第五连接块4023、第六连接块4024和第二滑杆4025；伺服电机401输出轴与第二传动轮402进行固接；伺服电机401与工作架板1进行螺栓连接；第二传动轮402外环面通过皮带与第三传动轮403进行传动连接；第三传动轮403与六棱杆404进行固接；六棱杆404外表面两侧分别与第四传动轮405和第五传动轮406进行固接；六棱杆404与传动套407进行滑动连接；六棱杆404通过支架与工作架板1进行转动连接；第四传动轮405与磨膜系统5相连接；第五传动轮406外环面通过皮带与第一传动轮301进行传动连接；传动套407外表面依次与第一锥齿轮408和第二锥齿轮409进行固接；传动套407通过轴承与衔接板4010进行转动连接；衔接板4010与电动推杆4011进行螺栓连接；电动推杆4011与工作架板1进行螺栓连接；当第一锥齿轮408与第三锥齿轮4012啮合，第二锥齿轮409与第三锥齿轮4012不啮合时，第三锥齿轮4012进行正转，当第一锥齿轮408与第三锥齿轮4012不啮合，第二锥齿轮409与第三锥齿轮4012啮合时，第三锥齿轮4012进行反转；第三锥齿轮4012与丝杆4013进行固接；丝杆4013外表面依次与第一连接块4014和第二连接块4015进行旋接；丝杆4013通过支架与工作架板1进行转动连接；第一连接块4014一侧与第一连接板4016进行固接；第一连接块4014另一侧与第四连接板4022进行固接；第二连接块4015一侧与第二连接板4017进行固接；第二连接块4015另一侧与第三连接板4021进行固接；第一连接板4016与第三连接块4018进行固接；第一连接板4016与磨膜系统5相连接；第二连接板4017与第四连接块4019进行固接；第二连接板4017与磨膜系统5相连接；第三连接块4018和第四连接块4019均与第一滑杆4020进行滑动连接；第一滑杆4020与工作架板1进行固接；第三连接板4021与第五连接块4023进行固接；第三连接板4021与磨膜系统5相连接；第四连接板4022与第六连接块4024进行固接；第四连接板4022与磨膜系统5相连接；第五连接块4023和第六连接块4024均与第二滑杆4025进行滑动连接；第二滑杆4025与工作架板1进行固接。

首先启动伺服电机401带动第二传动轮402进行转动，进而第二传动轮402通过皮带传动第三传动轮403，进而通过第三传动轮403带动六棱杆404进行转动，进而通过六棱杆404带动第四传动轮405、第五传动轮406和传动套407同时进行转动，进而通过第四传动轮405传动磨膜系统5，同时通过第五传动轮406带动第一传动轮301进行转动，同时通过传动套407带动第一锥齿轮408和第二锥齿轮409进行转动，通过电动推杆4011推动衔接板4010，使传动套407在六棱杆404表面滑动，进而控制第一锥齿轮408与第三锥齿轮4012和第二锥齿轮409与第三锥齿轮4012的啮合状态，当第一锥齿轮408与第三锥齿轮4012啮合，第二锥齿轮409与第三锥齿轮4012不啮合时，第三锥齿轮4012进行正转，当第一锥齿轮408与第三锥齿轮4012不啮合，第二锥齿轮409与第三锥齿轮4012啮合时，第三锥齿轮4012进行反转，进而通过第三锥齿轮4012带动丝杆4013进行转动，进而通过丝杆4013控制第一连接块4014和第二连接块4015同步移动，通过第一连接块4014带动第一连接板4016、第三连接块4018、第四连接板4022和第六连接块4024同步移动，通过第二连接块4015带动第二连接板4017、第四连接块4019、第三连接板4021和第五连接块4023同步移动，第三连接块4018和第四连接块4019在第一滑杆4020表面滑动，第五连接块4023和第六连接块4024在第二滑杆4025表面滑动，进而通过第一连接板4016、第二连接板4017、第三连接板4021和第四连接板4022配合传动磨膜系统5，该系统实现了对整体装置的动力传动以及对磨膜系统5运行的配合工作。

其中，磨膜系统5包括有第六传动轮501、第二传动轴502、第四锥齿轮503、第五锥齿轮504、第三传动轴505、柱齿轮506、平齿轮507、第四传动轴508、第六锥齿轮509、第七锥齿轮5010、第五传动轴5011、传动板5012、圆柱块5013、传动框5014、集合板5015、连接圆柱5016、磨压块5017、固定架5018和磨压底座5019；第六传动轮501与第二传动轴502进行固接；第六传动轮501外环面通过皮带与第四传动轮405进行传动连接；第二传动轴502与第四锥齿轮503进行固接；第二传动轴502通过支架与工作架板1进行转动连接；第四锥齿轮503与第五锥齿轮504相互啮合；第五锥齿轮504与第三传动轴505进行固接；第三传动轴505与柱齿轮506进行固接；第三传动轴505通过支架与工作架板1进行转动连接；柱齿轮506与平齿轮507相互啮合；平齿轮507与第四传动轴508进行固接；第四传动轴508与第六锥齿轮509进行固接；第四传动轴508与固定架5018进行转动连接；第六锥齿轮509与第七锥齿轮5010相互啮合；第七锥齿轮5010与第五传动轴5011进行固接；第五传动轴5011与传动板5012进行固接；第五传动轴5011与固定架5018进行转动连接；传动板5012与圆柱块5013进行固接；圆柱块5013与传动框5014进行传动连接；传动框5014与集合板5015进行固接；集合板5015依次与四组等距分布的连接圆柱5016进行固接；连接圆柱5016与磨压块5017进行固接；四组连接圆柱5016均与磨压底座5019进行滑动连接；固定架5018与第三连接板4021进行固接；固定架5018与第四连接板4022进行固接；磨压底座5019与第一连接板4016进行固接；磨压底座5019与第二连接板4017进行固接。

当润滑油落下至磨压底座5019内，此时通过第四传动轮405带动第六传动轮501进行转动，进而通过第六传动轮501带动第二传动轴502进行转动，进而通过第二传动轴502带动第四锥齿轮503进行转动，进而通过第四锥齿轮503带动与之啮合的第五锥齿轮504进行转动，进而通过第五锥齿轮504带动第三传动轴505进行转动，进而通过第三传动轴505带动柱齿轮506进行转动，进而通过柱齿轮506带动与之啮合的平齿轮507进行转动，进而通过平齿轮507带动第四传动轴508进行转动，进而通过第四传动轴508带动第六锥齿轮509进行转动，进而通过第六锥齿轮509带动与之啮合的第七锥齿轮5010进行转动，进而通过第七锥齿轮5010带动第五传动轴5011进行转动，进而通过第五传动轴5011带动传动板5012进行转动，进而通过传动板5012带动圆柱块5013做圆周轨迹运动，圆柱块5013在传动框5014内部运动，由于磨压底座5019对连接圆柱5016运动的限制，使传动框5014、集合板5015、连接圆柱5016和磨压块5017同步做往复运动，集合板5015侧面设置有四组连接圆柱5016和磨压块5017组合，磨压底座5019上方设置有五组水平放置的三棱柱，磨压块5017截面设置为梯形，与磨压底座5019的两组三棱柱之间形成的梯形空隙相匹配，磨压块5017与磨压底座5019外表面均设置为粗糙面，从而使润滑油落入至磨压底座5019内后，通过磨压块5017的往复运动配合磨压底座5019对润滑油进行压磨，将油膜较厚的液珠磨薄，并且磨压块5017与磨压底座5019的接触面为斜面，便于油液的下落回流以及部分液珠压破后冲出水蒸气的上升，并且第一连接板4016和第二连接板4017可以带动磨压底座5019移动，第三连接板4021和第四连接板4022可以同步带动固定架5018移动，同时固定架5018和磨压底座5019带动与之相连接的部件同步移动，进而使磨压底座5019移动对润滑油进行逐步承接，使润滑油均匀分布于磨压底座5019内，同时平齿轮507移动过程中始终与柱齿轮506啮合传动，该系统实现了将较厚的油膜磨薄，使润滑油内的水能够被有效除去。

其中，摆动杆304中部设置有弯弧型凸出，并且椭圆轮303外环面设置有椭圆环型的凹槽。

椭圆轮303转动时最高点位置的高度变化可以使摆动杆304绕固定轴杆305做钟摆式运动，同时椭圆轮303外环面的凹槽可以对摆动杆304起限位的作用。

其中，锥形抽气管308底部设置的矩形抽气开口中部设置有弯弧型凹槽。

该凹槽可以改变油膜内油液的流动方向，使覆盖的油膜破裂，进而可以避免锥形抽气管308的抽气口被油膜覆盖造成阻塞。

其中，锥形抽气管308的矩形抽气口底部设置为弯弧型。

可以对粘附在抽气口的油液进行导流，避免油液堆积过多。

其中，磨压块5017截面设置为梯形，与磨压底座5019的两组三棱柱之间形成的梯形空隙相匹配。

可以使磨压块5017与磨压底座5019的接触面为斜面，便于油液的下落回流以及部分液珠压破后冲出水蒸气的上升。

一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜方法，包括以下工作步骤：

S1：过滤加热，对乳化润滑油进行过滤去除固体微粒，并且将润滑油加热；

S2：送料破膜，将乳化润滑油送入戳膜吸水系统3内，通过戳膜吸水系统3对润滑油内液珠进行戳动破膜，并且将水蒸气吸出；

S3：转移承接，通过转移传动系统4配合磨膜系统5对初步除水后的润滑油进行承接，使润滑油均匀分布于磨膜系统5内；

S4：磨膜，通过磨膜系统5对承接后的润滑油进行压磨，将油膜较厚的液珠磨薄；

S5：再次破膜，将油珠磨薄后的润滑油再次通过戳膜吸水系统3进行除水处理；

S6：检测，对处理完成后的润滑油进行含水率检测。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (7)

1.一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，包括有工作架板（1）和支撑底座（2），其特征在于，还包括有戳膜吸水系统（3）、转移传动系统（4）和磨膜系统（5）；工作架板（1）下方四角均设置有一组支撑底座（2）；工作架板（1）与戳膜吸水系统（3）相连接；工作架板（1）与转移传动系统（4）相连接；工作架板（1）与磨膜系统（5）相连接；戳膜吸水系统（3）与转移传动系统（4）相连接；转移传动系统（4）与磨膜系统（5）相连接；

戳膜吸水系统（3）包括有第一传动轮（301）、第一传动轴（302）、椭圆轮（303）、摆动杆（304）、固定轴杆（305）、固定圆环套（306）、连接管（307）、锥形抽气管（308）、软管（309）、冷凝集水箱（3010）和分流导油板（3011）；第一传动轮（301）与第一传动轴（302）进行固接；第一传动轮（301）与转移传动系统（4）相连接；第一传动轴（302）外表面依次与四组等距分布的椭圆轮（303）进行固接；第一传动轴（302）通过支架与工作架板（1）进行转动连接；椭圆轮（303）与摆动杆（304）进行传动连接；固定轴杆（305）外表面依次与四组等距分布的摆动杆（304）进行转动连接；固定轴杆（305）与固定圆环套（306）进行固接；固定轴杆（305）与工作架板（1）进行固接；固定圆环套（306）与连接管（307）进行固接；连接管（307）与锥形抽气管（308）进行固接；连接管（307）与软管（309）进行固接；冷凝集水箱（3010）依次与四组等距分布的软管（309）相连接；冷凝集水箱（3010）与工作架板（1）进行螺栓连接；锥形抽气管（308）侧面上方设置有分流导油板（3011）；分流导油板（3011）与工作架板（1）进行固接；

磨膜系统（5）包括有第六传动轮（501）、第二传动轴（502）、第四锥齿轮（503）、第五锥齿轮（504）、第三传动轴（505）、柱齿轮（506）、平齿轮（507）、第四传动轴（508）、第六锥齿轮（509）、第七锥齿轮（5010）、第五传动轴（5011）、传动板（5012）、圆柱块（5013）、传动框（5014）、集合板（5015）、连接圆柱（5016）、磨压块（5017）、固定架（5018）和磨压底座（5019）；第六传动轮（501）与第二传动轴（502）进行固接；第六传动轮（501）外环面通过皮带与第四传动轮（405）进行传动连接；第二传动轴（502）与第四锥齿轮（503）进行固接；第二传动轴（502）通过支架与工作架板（1）进行转动连接；第四锥齿轮（503）与第五锥齿轮（504）相互啮合；第五锥齿轮（504）与第三传动轴（505）进行固接；第三传动轴（505）与柱齿轮（506）进行固接；第三传动轴（505）通过支架与工作架板（1）进行转动连接；柱齿轮（506）与平齿轮（507）相互啮合；平齿轮（507）与第四传动轴（508）进行固接；第四传动轴（508）与第六锥齿轮（509）进行固接；第四传动轴（508）与固定架（5018）进行转动连接；第六锥齿轮（509）与第七锥齿轮（5010）相互啮合；第七锥齿轮（5010）与第五传动轴（5011）进行固接；第五传动轴（5011）与传动板（5012）进行固接；第五传动轴（5011）与固定架（5018）进行转动连接；传动板（5012）与圆柱块（5013）进行固接；圆柱块（5013）与传动框（5014）进行传动连接；传动框（5014）与集合板（5015）进行固接；集合板（5015）依次与四组等距分布的连接圆柱（5016）进行固接；连接圆柱（5016）与磨压块（5017）进行固接；四组连接圆柱（5016）均与磨压底座（5019）进行滑动连接；固定架（5018）与第三连接板（4021）进行固接；固定架（5018）与第四连接板（4022）进行固接；磨压底座（5019）与第一连接板（4016）进行固接；磨压底座（5019）与第二连接板（4017）进行固接。

2.根据权利要求1所述的一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，其特征在于，转移传动系统（4）包括有伺服电机（401）、第二传动轮（402）、第三传动轮（403）、六棱杆（404）、第四传动轮（405）、第五传动轮（406）、传动套（407）、第一锥齿轮（408）、第二锥齿轮（409）、衔接板（4010）、电动推杆（4011）、第三锥齿轮（4012）、丝杆（4013）、第一连接块（4014）、第二连接块（4015）、第一连接板（4016）、第二连接板（4017）、第三连接块（4018）、第四连接块（4019）、第一滑杆（4020）、第三连接板（4021）、第四连接板（4022）、第五连接块（4023）、第六连接块（4024）和第二滑杆（4025）；伺服电机（401）输出轴与第二传动轮（402）进行固接；伺服电机（401）与工作架板（1）进行螺栓连接；第二传动轮（402）外环面通过皮带与第三传动轮（403）进行传动连接；第三传动轮（403）与六棱杆（404）进行固接；六棱杆（404）外表面两侧分别与第四传动轮（405）和第五传动轮（406）进行固接；六棱杆（404）与传动套（407）进行滑动连接；六棱杆（404）通过支架与工作架板（1）进行转动连接；第四传动轮（405）与磨膜系统（5）相连接；第五传动轮（406）外环面通过皮带与第一传动轮（301）进行传动连接；传动套（407）外表面依次与第一锥齿轮（408）和第二锥齿轮（409）进行固接；传动套（407）通过轴承与衔接板（4010）进行转动连接；衔接板（4010）与电动推杆（4011）进行螺栓连接；电动推杆（4011）与工作架板（1）进行螺栓连接；当第一锥齿轮（408）与第三锥齿轮（4012）啮合，第二锥齿轮（409）与第三锥齿轮（4012）不啮合时，第三锥齿轮（4012）进行正转，当第一锥齿轮（408）与第三锥齿轮（4012）不啮合，第二锥齿轮（409）与第三锥齿轮（4012）啮合时，第三锥齿轮（4012）进行反转；第三锥齿轮（4012）与丝杆（4013）进行固接；丝杆（4013）外表面依次与第一连接块（4014）和第二连接块（4015）进行旋接；丝杆（4013）通过支架与工作架板（1）进行转动连接；第一连接块（4014）一侧与第一连接板（4016）进行固接；第一连接块（4014）另一侧与第四连接板（4022）进行固接；第二连接块（4015）一侧与第二连接板（4017）进行固接；第二连接块（4015）另一侧与第三连接板（4021）进行固接；第一连接板（4016）与第三连接块（4018）进行固接；第一连接板（4016）与磨膜系统（5）相连接；第二连接板（4017）与第四连接块（4019）进行固接；第二连接板（4017）与磨膜系统（5）相连接；第三连接块（4018）和第四连接块（4019）均与第一滑杆（4020）进行滑动连接；第一滑杆（4020）与工作架板（1）进行固接；第三连接板（4021）与第五连接块（4023）进行固接；第三连接板（4021）与磨膜系统（5）相连接；第四连接板（4022）与第六连接块（4024）进行固接；第四连接板（4022）与磨膜系统（5）相连接；第五连接块（4023）和第六连接块（4024）均与第二滑杆（4025）进行滑动连接；第二滑杆（4025）与工作架板（1）进行固接。

3.根据权利要求1所述的一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，其特征在于，摆动杆（304）中部设置有弯弧型凸出，并且椭圆轮（303）外环面设置有椭圆环型的凹槽。

4.根据权利要求2所述的一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，其特征在于，锥形抽气管（308）底部设置的矩形抽气开口中部设置有弯弧型凹槽。

5.根据权利要求3所述的一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，其特征在于，锥形抽气管（308）的矩形抽气口底部设置为弯弧型。

6.根据权利要求4所述的一种乳化润滑油负压脱水戳动式破膜系统，其特征在于，磨压块（5017）截面设置为梯形，与磨压底座（5019）的两组三棱柱之间形成的梯形空隙相匹配。

7.一种采用权利要求1-6的任意一种乳化润滑油负压脱水截动式破膜系统的破膜方法，其特征在于，包括以下工作步骤：

S1：过滤加热，对乳化润滑油进行过滤去除固体微粒，并且将润滑油加热；

S2：送料破膜，将乳化润滑油送入戳膜吸水系统（3）内，通过戳膜吸水系统（3）对润滑油内液珠进行戳动破膜，并且将水蒸气吸出；

S3：转移承接，通过转移传动系统（4）配合磨膜系统（5）对初步除水后的润滑油进行承接，使润滑油均匀分布于磨膜系统（5）内；

S4：磨膜，通过磨膜系统（5）对承接后的润滑油进行压磨，将油膜较厚的液珠磨薄；

S5：再次破膜，将油珠磨薄后的润滑油再次通过戳膜吸水系统（3）进行除水处理；

S6：检测，对处理完成后的润滑油进行含水率检测。

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