CN113082741B - 胶料处理设备 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种胶料处理设备，包括：第一釜、第二釜；第一釜连接有第一管道、第二管道、第三管道和第四管道，第四管道还与第二釜连接；第一釜将第二管道输入的待处理的胶液、第一管道输入的热水、第三管道输入的蒸气进行混合处理，获得第一气相部分和第一液相部分，第一气相部分输出给空冷器，并通过第四管道将第一液相部分输出给第二釜；第二釜将第一液相部分和第五管道输入的蒸气混合处理，获得第二气相部分和第二液相部分；第一釜和第二釜连接有蒸气喷射器；通过调节蒸气喷射器的蒸气量控制第二釜的压力小于第一釜的压力，第二釜内胶液中溶解的溶剂油及丁二烯就越少，提高了溶剂油及丁二烯的脱除效果，改善了后处理生产环境，减少了污染。

Description

胶料处理设备
技术领域
本申请实施例涉及石油化工技术领域，尤其涉及一种胶料处理设备。
背景技术
顺丁橡胶生产的胶液中含有大量溶剂油、丁二烯等杂质，为了保证橡胶产品的质量，需对胶液中的溶剂油、丁二烯等杂质进行脱除。现有的顺丁橡胶生产装置采用双釜等压水析凝聚工艺，将生产的胶液封存在胶液罐中，然后通过胶液泵送入凝聚系统，胶液在进凝聚釜前通入一定量的热水，使胶液和水在喷嘴混合器中混合并形成一定的压力，在凝聚釜中喷出，凝聚釜底部通有中压蒸气，保证凝聚釜内温度。在喷嘴热水、中压蒸气和机械搅拌的作用下，使胶液呈液滴状分散于热水中，同时胶液中的溶剂油、丁二烯等受热气化，同部分水蒸气蒸出凝聚釜进行去空冷处理，从而达到脱除溶剂油、丁二烯，使橡胶呈颗粒状析出的目的。凝聚系统由两个凝聚釜串联组成，两个凝聚釜之间用一根溢流管连接实现等压操作，两个釜的气相汇合后都去空冷及将胶粒水送往后处理来回收溶剂油及丁二烯。但是，现有技术中溶剂油脱除效果差。
发明内容
本申请实施例提供一种胶料处理设备，用于解决溶剂油脱除效果差的问题。
本申请实施例提供一种胶料处理设备，包括：第一釜、第二釜；
所述第一釜连接有第一管道、第二管道、第三管道和第四管道，所述第四管道还与所述第二釜连接；
其中，第一管道，用于将热水输入所述第二管道中；
所述第二管道，用于输入待处理的胶液，并将所述待处理的胶液和所述热水输入所述第一釜中；
所述第三管道，用于将蒸气输入所述第一釜中；
所述第一釜，用于对待处理的胶液、热水和蒸气混合处理，获得第一气相部分和第一液相部分，将所述第一气相部分输出给空冷器，并通过所述第四管道将所述第一液相部分输出给所述第二釜；
所述第二釜还连接有第五管道，所述第五管道，用于将蒸气输入所述第二釜中；
所述第二釜，用于将所述第一液相部分和所述蒸气混合处理，获得第二气相部分和第二液相部分，并输出所述第二气相部分和所述第二液相部分；
所述第一釜和所述第二釜连接有蒸气喷射器；
所述蒸气喷射器，用于吸收所述第二釜输出的第二气相部分，并将所述第二气相部分输出给所述第一釜；
其中，所述第二釜的压力小于所述第一釜的压力；。
可选地，所述蒸气喷射器还用于输入蒸气，并将所述蒸气与所述第二气相部分一并输出给所述第一釜。
可选地，所述蒸气喷射器与所述第三管道连接。
可选地，所述第四管道上设置有泵，所述泵用于将所述第一釜输出的第一液相部分通过所述第四道泵入所述第二釜中。
可选地，还包括：第六管道；
所述第六管道，用于将蒸气输入所述第二管道中；
所述第一管道中与所述第六管道连接处上设置有喷嘴，所述喷嘴用于在所述蒸气的作用下切割所述胶液。
可选地，所述喷嘴的切割压力为1.0MPa～1.2MPa。
可选地，所述第一釜的釜内壁上设置有多个折流板；
所述第四管道连接在两个相邻折流板之间，并且所述第四管道与所述第一釜的釜外壁相切，所述第一液相部分流入所述第四管道的方向与所述第一釜内的搅拌方向相同。
可选地，所述第二釜的釜内壁上设置有多个折流板；
所述第四管道连接在两个相邻折流板之间，并且所述第四管道与所述第二釜的釜外壁相切，所述第一液相部分流出所述第四管道的方向与所述第二釜内的搅拌方向相同。
可选地，所述第一釜的压力为30-90KPa，第二釜的压力为10-30KPa。
可选地，所述第三管道连接在第一釜的底部，所述第五管道连接在第二釜的底部。
本申请实施例提供的胶料处理设备，通过将所述胶料设备中的所述第一釜内部输出的所述第一液相部分和所述蒸气输送到所述所述第二釜中，产生所述第二气相部分和第二液相部分，在通过所述第一釜和所述第二釜之间所连接的蒸气喷射器，通过调节蒸气喷射器的蒸气量来控制所述第二釜输出的压力小于所述第一釜的压力，使得所述第二釜内胶粒水中溶解的溶剂油及丁二烯就越少，提高了溶剂油及丁二烯的回收效率，从而使得所述第二液相部分中的溶剂油及丁二烯挥发到厂房内的量减少，改善了后处理生产环境，减少了污染。同时，将所述第二釜中抽取的第二气相部分吸收后输入至所述第一釜的底部，所述第一釜在所述热水、蒸气和机械搅拌的作用下，所述第一釜中所述胶液中的溶剂油、丁二烯等杂质受热气化形成所述第一气相部分，然后将所述第一釜中的第一气相部分输出给空冷器，脱除胶液中的溶剂油、丁二烯等杂质，使橡胶呈颗粒状析出。
附图说明
图1为本申请一实施例提供的胶料处理设备的结构示意图；
图2为本申请另一实施例提供的胶料处理设备的结构示意图；
图3为本申请另一实施例提供的胶料处理设备的结构示意图。
附图标记说明：
10：胶料处理设备；
11：第一釜；
111：第一管道；
112：第二管道；
113：第三管道；
114：第四管道；
12：第二釜；
121：第五管道；
13：空冷器；
14：蒸气喷射器；
15：泵；
16：喷嘴；
17：折流板；
18：调节阀；
19：胶粒水泵；
20：调节阀；
21：调节阀；
22：电机；
23：桨叶。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的设备和方法的例子。
下面结合几个具体的实施例，对本申请的技术方案进行描述。
图1为本申请一实施例提供的胶料处理设备10的结构示意图，如图1所示，胶料处理设备10，包括：第一釜11、第二釜12。
所述第一釜11连接有第一管道111、第二管道112、第三管道113和第四管道114，所述第四管道114还与所述第二釜12连接；
其中，所述第一管道111，用于将热水输入所述第二管道112中。
所述第二管道112，用于输入待处理的胶液，并将所述待处理的胶液和所述热水输入所述第一釜11中。
所述第三管道113，用于将蒸气输入所述第一釜11中。
所述第一釜11，用于对待处理的胶液、热水和蒸气混合处理，获得第一气相部分和第一液相部分，将所述第一气相部分输出给空冷器13，并通过所述第四管道114将所述第一釜11中的所述第一液相部分输出给所述第二釜12。
所述第二釜12还连接有第五管道121，所述第五管道121，用于将蒸气输入所述第二釜12中；
所述第二釜12，用于将所述第一液相部分和所述蒸气混合处理，获得第二气相部分和第二液相部分，并输出所述第二气相部分和所述第二液相部分；
所述第一釜11和所述第二釜12连接有蒸气喷射器14；
所述蒸气喷射器14，用于吸收所述第二釜输出的第二气相部分，并将所述第二气相部分输出给所述第一釜；
其中，所述第二釜12的压力小于所述第一釜11的压力。
本实施例中，所述胶料处理设备10采用水析凝聚工艺，在进行凝聚工艺之前，所述胶料处理设备10包括串联的所述第一釜11和第二釜12，待处理的胶液可以预先存储在胶液罐中，由胶液泵将胶液罐中的待处理的胶液泵入第二管道112中。另外，第一管道111用于将热水输入所述第二管道112中，所述待处理的胶液和热水在第二管道112中进行混合处理后送入所述第一釜11中，另外第三管道113输入蒸气，第三管道113将输入的蒸气输入第一釜11中，在第一釜11内的机械搅拌的作用下，将待处理的胶液与所述热水、蒸气混合处理，使得待处理的胶液呈液滴状分散于热水中，得到液相部分，此处的液相部分称为第一液相部分，同时所述第一釜11中所述胶液中的溶剂油、丁二烯等杂质受热气化，气化体及蒸出的部分水蒸气形成气相部分，此处的气相部分称为第一气相部分，然后将所述第一釜11中的第一气相部分输出给空冷器13，将第一釜11中的第一液相部分输出至第四管道114。
由于第一液相部分中还可能存在溶剂油、丁二烯等杂质，所以所述第一釜11中所产生的第一液相部分通过第四管道114输出给所述第二釜12中，同时第五管道121输入蒸气，第五管道121将输入的蒸气输出给第二釜12，在第二釜12内的机械搅拌的作用下，将第一液相部分和通过所述第五管道121通入的所述蒸气混合处理，使得第一液相部分中的胶液呈液滴状分散于热水中，得到液相部分，此处的液相部分称为第二液相部分，同时所述第一液相部分中的溶剂油、丁二烯等杂质受热气化，气化体及蒸出的部分水蒸气形成气相部分，此处的气相部分称为第二气相部分。然后第二釜12输出第二液相部分和第二气相部分，其中输出的第二液相部分进入后处理程序，其中，后处理程序的具体过程可以参见相关技术中的描述，此处不再赘述。
另外，所述第一釜11和所述第二釜12连接有蒸气喷射器14；所述蒸气喷射器14可以吸收第二釜12输出的第二气相部分，并将所述第二气相部分输入至所述第一釜11。第一釜11将输入的第二气相部分、通过第二管道112输入的待处理的胶液、通过第一管道111输入的热水、通过第三管道113输入的蒸气在机械搅拌的作用下进行混合，使得待处理的胶液呈液滴状分散于热水中，得到液相部分，此处的液相部分称为第一液相部分，同时所述第一釜11中所述胶液中的溶剂油、丁二烯等杂质受热气化，气化体及蒸出的部分水蒸气形成气相部分，此处的气相部分称为第一气相部分，然后将所述第一釜11中的第一气相部分输出给空冷器13，将第一釜11中的第一液相部分输出第四管道114。如此循环处理，可以将待处理的胶液中的杂质脱除，并经由第一釜11输出给空冷器13。
其中，所述第二釜12的压力小于所述第一釜11的压力。所述蒸气喷射器14通过吸收第二釜12内的第二气相部分，以在所述第二釜12的底部形成一个相对的负压空间，进而使得第二釜12的压力小于所述第一釜11的压力，由于第二釜12的压力得到了减少，所以第二釜12内得到的第二液相部分中溶解的溶剂油和丁二烯就越少，提高了溶剂油及丁二烯的回收效率，从而使得所述第二液相部分中的溶剂油及丁二烯挥发到厂房内的量减少，改善了后处理生产环境，减少了污染。
在一些实施例中，所述蒸气喷射器14还用于输入蒸气，并将所述蒸气与所述第二釜12所输出的所述第二气相部分一并输出给所述第一釜11。
所述蒸气喷射器14还输入蒸气，所述蒸气喷射器14在吸收第二气相部分后，将第二气相部分与蒸气一起输出给第一釜11。又由于所述蒸气喷射器14通过吸收第二釜12内的第二气相部分，以在所述第二釜12的底部形成一个相对的负压空间，所以输入所述蒸气喷射器14中的蒸气的量越大，造成的负压就越强，所述第二釜12的第二气相部分会被蒸气喷射器14抽取的越多，所述第二釜12内的压力就越低。所述第二釜12的压力越低，所述第二釜12内的第二液相部分中溶解的溶剂油及丁二烯就越少，第二气相部分中的溶剂油及丁二烯就越多，提高了溶剂油及丁二烯的回收效率，减少了送往后处理的所述第二液相部分中的溶剂油及丁二烯的量，从而使得所述第二液相部分中的溶剂油及丁二烯挥发到厂房内的量减少，提高了后处理生产环境，减少了污染。
在一些实施例中，所述蒸气喷射器14与所述第三管道113连接。
本实施例中，所述蒸气喷射器14与输入蒸气的所述第三管道113连接，蒸气喷射器14将所述第二釜12所输出的所述第二气相部分吸收后送往所述第三管道113，第三管道113将蒸气喷射器14输出的第二气相部分和输入到第三管道113的蒸气汇合后进入所述第一釜11内，又由于第二气相部分具有一定温度，从而可以达到控制所述第一釜11内的温度的效果，另外，还可以减少输入第三管道113的蒸气量。例如：可以控制所述第一釜11内的温度在95℃左右，该温度下可保证待处理胶液中的溶剂油能尽量挥发。
可选地，蒸气喷射器14将所述第二釜12所输出的所述第二气相部分吸收后和蒸气一并送往所述第三管道113，第三管道113将蒸气喷射器14输出的第二气相部分、蒸气和输入到第三管道113的蒸气汇合后进入所述第一釜11内，又由于蒸气喷射器14输出的第二气相部分和蒸气具有一定温度，从而可以达到控制所述第一釜11内的温度的效果，另外，还可以减少输入第三管道113的蒸气量。例如：可以控制所述第一釜11内的温度在95℃左右，该温度下可保证待处理胶液中的溶剂油能尽量挥发。
在一些实施例中，如图1所示，所述第四管道114上设置有泵15，所述泵15用于将所述第一釜11输出的第一液相部分通过所述第四管道114泵入所述第二釜12中。
本实施例中，在所述第四管道114上设置泵15，所述第一釜11输出的第一液相部分通过所述第四管道114设置的泵15泵入所述第二釜12中，替代了现有技术中的溢流管，保证了所述第一釜11与所述第二釜12内部的压力持续处于不相等的状态。
在一些实施例中，如图1所示，所述胶料设备10还包括：第六管道116；所述第六管道116，用于将蒸气输入所述第二管道112中；所述第一管道111与所述第六管道116连接处上设置有喷嘴16，所述喷嘴16用于在所述蒸气的作用下切割所述胶液。
本实施例中，所述第六管道116将蒸气输入至所述第二管道112中；所述第一管道111与所述第六管道116连接处上设置有喷嘴16，待处理的胶液及通过所述第六管道116中的蒸气在通过所述第二管道112进入所述胶料设备10的所述第一釜11之前，在第六管道116输入的蒸气的作用下通过所述喷嘴16对待处理的胶液进行切割，以使减少切割后的胶液中的胶颗粒大小。可选地，所述喷嘴16对所述待处理的胶液的切割方向与所述蒸气从第六管道输入第二管道的方向垂直，这样可以有效地切割胶颗粒。通过本实施例的方案可以将胶颗粒大小由15mm缩小至5mm左右，胶颗粒越小，胶液里面的溶剂油、丁二烯等杂质就更容易变成气相部分被脱除。
在一些实施例中，所述喷嘴16的切割压力设置为1.0MPa～1.2MPa。
其中，所述喷嘴16的切割压力与所述蒸气的压力相同，设置为1.0MPa～1.2MPa。
在一些实施例中，图2为本申请另一实施例提供的胶料处理设备10中第一釜11的结构示意图，如图2所示，所述第一釜11的釜内壁上设置有多个折流板17；所述第四管道114连接在两个相邻折流板17之间，并且所述第四管道114与所述第一釜11的釜外壁相切，所述第一液相部分流入所述第四管道114的方向与所述第一釜11内的搅拌方向相同。
本实施例中，所述第四管道114与所述第一釜11的釜外壁相切，所述第一液相部分流入所述第四管道114的方向与所述第一釜11内的搅拌方向相同，可以有效避免泵抽空，且不影响胶液的返混，保证所述第一液相部分的可以有效且快速地流入所述第四管道114中。
可选地，所述第一釜11内部的所述折流板17的数量可以为4个。
可选地，所述第一釜11内部的所述折流板17一种可能的实现方式为：所述折流板17可沿所述所述第一釜11的釜内壁等间距设置。
在一些实施例中，图3为本申请另一实施例提供的胶料处理设备10中第二釜12的结构示意图，如图3所示，所述第二釜12的釜内壁上设置有多个折流板17；所述第四管道114连接在两个相邻折流板17之间，并且所述第四管道114与所述第二釜12的釜外壁相切，所述第一液相部分流出所述第四管道114的方向与所述第二釜12内的搅拌方向相同。
本实施例中，所述第四管道114与所述第二釜12的釜外壁相切，所述第一液相部分流出所述第四管道114的方向与所述第二釜12内的搅拌方向相同，可以将对原有胶液流体流型的影响降至最小程度，保证胶液凝聚效果。
可选地，所述第二釜12内部的所述折流板17的数量可以为4个。
可选地，所述第二釜12内部的所述折流板17一种可能的实现方式为：所述折流板17可沿所述第二釜12的釜内壁等间距设置。
在一些实施例中，所述第一釜11的压力为30-90KPa，第二釜12的压力为10-30KPa。
在一些实施例中，所述第三管道113连接在第一釜11的底部，所述第五管道121连接在第二釜12的底部。
本实施例中，所述第三管道113连接在第一釜11的底部，所述第三管道113输出的蒸气输出至所述第一釜11的底部，然后所述蒸气从第一釜11的底部进入第一釜11，并且所述蒸气由底部向上进入至第一釜11的内部然后到达第一釜11的顶部，保证了所述第一釜11内部的待处理的胶液、热水及蒸气的最大化混合。
另外，所述第五管道121连接在第二釜12的底部，所述第五管道121输入蒸气，第五管道121将输入的蒸气输出给所述第二釜12的底部，所述蒸气通过所述第五管道121从第二釜12的底部进入，所述蒸气向上进入至第二釜12的内部，保证了所述第二釜12内部的第一液相部分、热水及蒸气的最大化混合。
可选地，所述蒸气的压力控制在1.0MPa～1.2MPa，所述蒸气的蒸气量控制在0.300～1.0t/h。
可选地，如图1所示，所述第一釜11与第四管道114还连接有调节阀18，所述第一釜11还连接有液位计(LEVEL INDICATOR CONTROL ALARM，LICA)，所述液位计用于显示所述第一釜11内部液位的位置。所述调节阀18通过所述液位计所显示的液位位置来控制所述第一釜11内部的液位，例如，液位计所显示的液位较低，则所述调节阀18会自动关小，使得所述第一釜11通过所述第四管道114输出的第一液相部分的量减少，以便控制所述第一釜11内部的液位保持在一定液位的附近。
可选地，如图1所示，所述第二釜12输出端还连接有泵19，所述第二釜12输出的所述第二液相部分通过所述胶粒水泵19输出给后处理程序。第二釜12还连接有调节阀20及液位计(LEVEL INDICATOR CONTROL ALARM，LICA)，所述液位计用于显示所述第二釜12内部液位的位置。所述调节阀20可通过所述液位计所显示的液位位置来控制所述第二釜12内部的液位，例如，液位计所显示的液位较低，则所述调节阀20会自动关小，使得所述第二釜12输出的第二液相部分减少，以便控制所述第二釜12内部的液位保持在一定液位的附近。
可选地，如图1所示，所述蒸气喷射器14还用于输入蒸气，所述蒸气在进入所述蒸气喷射器14之前还连接有调节阀21，所述第二釜12还连接有压控计(PRESSURE INDICATORCONTROL ALARM，PICA)，所述压控计用于显示所述第二釜12内压力的大小。所述蒸气喷射器14输入的蒸气的蒸气量可通过设置调节阀21来调节，所述调节阀21可通过压控计(PRESSURE INDICATOR CONTROL ALARM，PICA)所显示的第二釜12内部的压力大小来调节所述蒸气喷射器14输入的蒸气的蒸气量。
可选地，如图1所示，所述胶料设备10还包括电机22，所述第一釜11和第二釜12内部的所述待处理的胶液、热水和蒸气可在所述电机22带动的作用下进行机械搅拌。
可选地，如图1所示，所述第一釜11和第二釜12内部还设置有桨叶23，所述桨叶23在电机22的作用下对所述第一釜11和第二釜12内部的所述待处理的胶液、热水和蒸气进行搅拌。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种胶料处理设备，其特征在于，包括：第一釜、第二釜；
所述第一釜连接有第一管道、第二管道、第三管道和第四管道，所述第四管道还与所述第二釜连接；
其中，所述第一管道，用于将热水输入所述第二管道中；
所述第二管道，用于输入待处理的胶液，并将所述待处理的胶液和所述热水输入所述第一釜中；
所述第三管道，用于将蒸气输入所述第一釜中；
所述第一釜，用于对待处理的胶液、热水和蒸气混合处理，获得第一气相部分和第一液相部分，将所述第一气相部分输出给空冷器，并通过所述第四管道将所述第一液相部分输出给所述第二釜；
所述第二釜还连接有第五管道，所述第五管道，用于将蒸气输入所述第二釜中；
所述第二釜，用于将所述第一液相部分和所述蒸气混合处理，获得第二气相部分和第二液相部分，并输出所述第二气相部分和所述第二液相部分；
所述第一釜和所述第二釜连接有蒸气喷射器；
所述蒸气喷射器，用于吸收所述第二釜输出的第二气相部分，并将所述第二气相部分输出给所述第一釜；
其中，所述第二釜的压力小于所述第一釜的压力；
所述蒸气喷射器还用于输入蒸气，并将所述蒸气与所述第二气相部分一并输出给所述第一釜，所述蒸气喷射器与所述第三管道连接；
所述第四管道上设置有泵，所述泵用于将所述第一釜输出的第一液相部分通过所述第四管道泵入所述第二釜中。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，还包括：第六管道，
所述第六管道，用于将蒸气输入所述第二管道中；
所述第一管道与所述第六管道连接处上设置有喷嘴，所述喷嘴用于在所述蒸气的作用下切割所述胶液。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述喷嘴的切割压力为1.0MPa~1.2MPa。
4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第一釜的釜内壁上设置有多个折流板；
所述第四管道连接在两个相邻折流板之间，并且所述第四管道与所述第一釜的釜外壁相切，所述第一液相部分流入所述第四管道的方向与所述第一釜内的搅拌方向相同。
5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第二釜的釜内壁上设置有多个折流板；
所述第四管道连接在两个相邻折流板之间，并且所述第四管道与所述第二釜的釜外壁相切，所述第一液相部分流出所述第四管道的方向与所述第二釜内的搅拌方向相同。
6.根据权利要求1-5任一项所述的设备，其特征在于，所述第一釜的压力为30-90kPa，第二釜的压力为10-30kPa。
7.根据权利要求1-5任一项所述的设备，其特征在于，所述第三管道连接在第一釜的底部，所述第五管道连接在第二釜的底部。
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