CN113070593A - 一种机器人激光切割轨迹调试方法、装置及存储介质 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机器人激光切割轨迹调试方法、装置及存储介质，包括：获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使激光切割仿真软件根据待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；根据切割引线参数数据库中的切割引线参数对切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；对模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据模拟切割轨迹生成切割程序。本发明实施例根据能够有效提高切割的效果。

Description

一种机器人激光切割轨迹调试方法、装置及存储介质
技术领域
本发明涉及机器人切割技术领域，尤其是涉及一种机器人激光切割轨迹调试方法、装置及存储介质。
背景技术
随着科技的不断进步，机器人技术得到了迅速发展，作为机器人技术的重要分支，切割机器人被广泛应用于工业切割领域，极大地提高了工业生产水平。为了进一步机器人的生产效率，需要对机器人的切割轨迹进行调试。现有的机器人激光切割轨迹调试方法通常为设置激光引线的切入点和切出点重合，并根据预设的切割方向进行切割。但是现有的激光切割轨迹调试方法在切割不同的零件时容易出现切割缺陷问题，导致切割的效果较差。
发明内容
本发明提供一种机器人激光切割轨迹调试方法、装置及存储介质，以解决现有的机器人激光切割轨迹调试方法在切割不同的零件时容易出现切割缺陷问题，导致切割的效果较差的技术问题。
本发明的第一实施例提供了一种机器人激光切割轨迹调试方法，包括：
获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据所述切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，所述切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使所述激光切割仿真软件根据所述待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，所述切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹生成切割程序。
进一步的，所述引线参数还包括引入线长度和引出线长度。
进一步的，所述根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹，具体为：
根据所述切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据所述引入线位置补偿量调整所述原始引入线位置，根据所述引出线位置调整所述引出线位置，其中，所述引入线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相反，所述引出线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相同。
进一步的，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对所述模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若所述模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断所述模拟切割轨迹通过合理性检测。
进一步的，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，还包括：
若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的所述待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
本发明的第二实施例提供了一种机器人激光切割轨迹调试装置，包括：
数据库建立模块，用于获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据所述切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，所述切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
轨迹生成模块，用于将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使所述激光切割仿真软件根据所述待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，所述切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
位置调整模块，用于根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
程序生成模块，对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹生成切割程序。
进一步的，所述位置调整模块，具体用于：根据所述切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据所述引入线位置补偿量调整所述原始引入线位置，根据所述引出线位置调整所述引出线位置，其中，所述引入线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相反，所述引出线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相同。
进一步的，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对所述模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若所述模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断所述模拟切割轨迹通过合理性检测。
进一步的，所述程序生成模块，还用于：
若合理性检测不通过，则根据所述模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的所述待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
本发明的第三实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的计算机程序，其中，在所述计算机程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行如上述的一种机器人激光切割轨迹调试方法。
本发明实施例根据若干次试验得到与零件参数对应的切割引线参数，生成切割轨迹后，根据切割参数对原始引入线位置以及原始引出线位置进行补偿，从而分别将原始引出线位置以及原始引入线位置补偿至合适的位置，以实现避免零件切割凸点、切割凹点和切割烧伤等问题的发生，进而能够有效提高切割的效果。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种机器人激光切割轨迹调试方法的流程示意图；
图2是本发明实施例提供的一种引入线、引出线位置调整示意图；
图3是本发明实施例提供的一种机器人激光切割轨迹调试方法的另一流程示意图；
图4是本发明实施例提供的一种机器人激光切割轨迹调试装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
请参阅图1-3，在本发明的第一实施例中，本发明的第一实施例提供了如图1所示的一种机器人激光切割轨迹调试方法，包括：
S1、获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
在本发明实施例中，对激光切割仿真软件进行二次开发，增加以下功能：引入线、引出线的长度可单独设置，引入线和引出线的位置可根据需要进行调整。
本发明实施例的引线参数还包括引入线长度和引出线长度，在经过若干次试验后得到零件参数对应的切割引线参数，并根据切割引线参数建立切割引线参数数据库，其中，零件数据包括零件的材质、厚度和切割外形闭合尺寸。
在一种具体的实施方式中，引线参数数据库的编制方式为：零件材质类型(字母表示)-材质板厚(数字表示)-切割外形的闭合尺寸(数字表示)。例如：字母C代表碳钢、材质板厚直接用实际数字(单位mm)进行编号、闭合引线长度直接用实际数字(单位mm)进行编号。则编号C-2-31.4可调用材质为碳钢、板厚2mm、切割闭合尺寸为31.4mm的金属板材的切割参数。本发明实施的引线参数数据库编制方式可保证编号具有唯一性，且使得引线参数能够跟切割轨迹一一对应，从而能够有效提高对切割轨迹调试的准确性。
请参阅表1，为本发明实施例提供的一种切割引线参数数据库。
表1：切割引线参数数据库
Figure BDA0002970501800000051
本发明实施例的切割引线参数具有唯一编号，使得在通过该切割引线参数调整对应的切割轨迹时，能够根据唯一编号追溯到每一切割引线参数，从而能够有效提高对切割轨迹进行调试的效率。
S2、将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使激光切割仿真软件根据待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
需要说明的是，切割轨迹具有设定的切割方向。
S3、根据切割引线参数数据库中的切割引线参数对切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
可选地，根据切割引线参数数据库中的引入线长度和引出线长度对切割轨迹中的原始引入线长度和引出线长度进行调整，不仅能够根据不同的带切割零件调整合适的引入线长度和引出线长度，提高切割的准确性，还能够避免引出线和引入线过长导致的切割时间与成本过大的问题。
S4、对模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据模拟切割轨迹生成切割程序。
请参阅图2，本发明实施例根据若干次试验得到与零件参数对应的切割引线参数，生成切割轨迹后，根据切割参数对原始引入线位置以及原始引出线位置进行补偿，从而分别将原始引出线位置以及原始引入线位置补偿至合适的位置，以实现避免零件切割凸点、切割凹点和切割烧伤等问题的发生，进而能够有效提高切割的效果。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，根据切割引线参数数据库中的切割引线参数对切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹，具体为：
根据切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据引入线位置补偿量调整原始引入线位置，根据引出线位置调整引出线位置，其中，引入线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相反，引出线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相同。
在本发明实施例中，通过设置补偿量分别对原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，且引入线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相反，引出线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相同，使得在切割不同材质和厚度的金属板材时避免出现切割缺陷，从而能够有效提高切割的效果。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，对模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断模拟切割轨迹通过合理性检测。
在本发明实施例中，对调整原始引出线位置和引入线位置后得到的模拟切割轨迹进行合理性检测，包括干涉、碰撞和姿态的检测，从而能够有效保证调整后的模拟切割轨迹符合预设的要求。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，对模拟切割轨迹进行合理性检测，还包括：
若合理性检测不通过，则根据模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
在本发明实施例中，若模拟切割轨迹的合理性检测不通过，以该模拟切割轨迹为依据对零件数据进行自动调整，则根据模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹，从而能够进一步提高切割轨迹调试的可靠性。
请参阅图3，为本发明实施例提供的一种机器人激光切割轨迹调试方法的另一流程示意图。
实施本发明实施例，具有以下有益效果：
本发明实施例根据若干次试验得到与零件参数对应的切割引线参数，生成切割轨迹后，根据切割参数对原始引入线位置以及原始引出线位置进行补偿，从而分别将原始引出线位置以及原始引入线位置补偿至合适的位置，以实现避免零件切割凸点、切割凹点和切割烧伤等问题的发生，进而能够有效提高切割的效果。
进一步地，本发明实施例的引入线长度以及引出线长度可根据切割参数数据库进行调整，从而能够有效避免引入线和引出线过长导致的切割时间成本和时间过长的问题，进而能够进一步提高切割的效率。
本发明的第二实施提供了一种机器人激光切割轨迹调试方法，具体步骤为：
步骤1：将零件数据导入仿真软件，将零件放置在合适的仿真环境位置；
步骤2：选定零件所需完成切割的轨迹轮廓线；
步骤3：生成零件所需切割的轨迹线，设定机器人进出安全平面最低高度；
步骤4：从切割引线参数数据库中计算并自动匹配相应编号参数；
步骤5：进行切割轨迹仿真检查，检测是否干涉、碰撞、姿态不合理等问题，并进行仿真软件计算以优化解决方案；
步骤6：生成带引入线、引出线红色虚线标示和行走方向箭头切割轨迹线；
步骤7：通过观测观察判断切割轨迹设置是否正常，若正常则进行下一步；若不正常，则逐一检测每一步设置是否有问题；
步骤8：再进行仿真软件计算判断是否满足切割质量要求，若满足则进行下一步；若不满足，则逐一检测每一步设置是否有问题，直至满足切割质量要求；
步骤9：当切割轨迹满足切割质量要求，仿真软件生成用于正式生产的机器人切割程序，若通过计算判定切割程序的切割质量不达标，则重新从头检查每一步设置并进行方案优化，直至切割程序的切割质量达标。
步骤10：生成正式生产的机器人切割程序，并通过局域网通讯将其自动导入到机器人控制器；
步骤11：机器人手动模式不出光情况下，慢速实际试跑机器人切割程序一次；
步骤12：机器人自动模式出光情况下，直接采用机器特切割程序进行生产。
本发明的第三实施例提供了一种机器人激光切割轨迹调试装置，包括：
数据库建立模块10，用于获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
在本发明实施例中，对激光切割仿真软件进行二次开发，增加以下功能：引入线、引出线的长度可单独设置，引入线和引出线的位置可根据需要进行调整。
本发明实施例的引线参数还包括引入线长度和引出线长度，在经过若干次试验后得到零件参数对应的切割引线参数，并根据切割引线参数建立切割引线参数数据库，其中，零件数据包括零件的材质、厚度和切割外形闭合尺寸。
在一种具体的实施方式中，引线参数数据库的编制方式为：零件材质类型(字母表示)-材质板厚(数字表示)-切割外形的闭合尺寸(数字表示)。例如：字母C代表碳钢、材质板厚直接用实际数字(单位mm)进行编号、闭合引线长度直接用实际数字(单位mm)进行编号。则编号C-2-31.4可调用材质为碳钢、板厚2mm、切割闭合尺寸为31.4mm的金属板材的切割参数。本发明实施的引线参数数据库编制方式可保证编号具有唯一性，且使得引线参数能够跟切割轨迹一一对应，从而能够有效提高对切割轨迹调试的准确性。
本发明实施例的切割引线参数具有唯一编号，使得在通过该切割引线参数调整对应的切割轨迹时，能够根据唯一编号追溯到每一切割引线参数，从而能够有效提高对切割轨迹进行调试的效率。
轨迹生成模块20，用于将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使激光切割仿真软件根据待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
需要说明的是，切割轨迹具有设定的切割方向。
位置调整模块30，用于根据切割引线参数数据库中的切割引线参数对切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
可选地，根据切割引线参数数据库中的引入线长度和引出线长度对切割轨迹中的原始引入线长度和引出线长度进行调整，不仅能够根据不同的带切割零件调整合适的引入线长度和引出线长度，提高切割的准确性，还能够避免引出线和引入线过长导致的切割时间与成本过大的问题。
程序生成模块40，对模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据模拟切割轨迹生成切割程序。
本发明实施例根据若干次试验得到与零件参数对应的切割引线参数，生成切割轨迹后，根据切割参数对原始引入线位置以及原始引出线位置进行补偿，从而分别将原始引出线位置以及原始引入线位置补偿至合适的位置，以实现避免零件切割凸点、切割凹点和切割烧伤等问题的发生，进而能够有效提高切割的效果。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，位置调整模块30，具体用于：根据切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据引入线位置补偿量调整原始引入线位置，根据引出线位置调整引出线位置，其中，引入线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相反，引出线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相同。
在本发明实施例中，通过设置补偿量分别对原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，且引入线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相反，引出线位置补偿量的方向与切割轨迹的方向相同，使得在切割不同材质和厚度的金属板材时避免出现切割缺陷，从而能够有效提高切割的效果。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，对模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断模拟切割轨迹通过合理性检测。
在本发明实施例中，对调整原始引出线位置和引入线位置后得到的模拟切割轨迹进行合理性检测，包括干涉、碰撞和姿态的检测，从而能够有效保证调整后的模拟切割轨迹符合预设的要求。
作为本发明实施例的一种具体实施方式，程序生成模块40，还用于：
若合理性检测通过，则根据模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
在本发明实施例中，若模拟切割轨迹的合理性检测不通过，以该模拟切割轨迹为依据对零件数据进行自动调整，则根据模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹，从而能够进一步提高切割轨迹调试的可靠性。
实施本发明实施例，具有以下有益效果：
本发明实施例根据若干次试验得到与零件参数对应的切割引线参数，生成切割轨迹后，根据切割参数对原始引入线位置以及原始引出线位置进行补偿，从而分别将原始引出线位置以及原始引入线位置补偿至合适的位置，以实现避免零件切割凸点、切割凹点和切割烧伤等问题的发生，进而能够有效提高切割的效果。进一步地，本发明实施例的引入线长度以及引出线长度可根据切割参数数据库进行调整，从而能够有效避免引入线和引出线过长导致的切割时间成本和时间过长的问题，进而能够进一步提高切割的效率。
本发明的第四实施例提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质包括存储的计算机程序，其中，在计算机程序运行时控制计算机可读存储介质所在设备执行如上述的一种机器人激光切割轨迹调试方法。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，包括：
获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据所述切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，所述切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使所述激光切割仿真软件根据所述待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，所述切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹生成切割程序。
2.如权利要求1所述的机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，所述引线参数还包括引入线长度和引出线长度。
3.如权利要求1所述的机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，所述根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹，具体为：
根据所述切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据所述引入线位置补偿量调整所述原始引入线位置，根据所述引出线位置调整所述引出线位置，其中，所述引入线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相反，所述引出线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相同。
4.如权利要求1所述的机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对所述模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若所述模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断所述模拟切割轨迹通过合理性检测。
5.如权利要求1所述的机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，还包括：
若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的所述待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
6.一种机器人激光切割轨迹调试装置，其特征在于，包括：
数据库建立模块，用于获取根据零件参数进行若干次试验采集得到的切割引线参数，根据所述切割引线参数建立切割引线参数数据库；其中，所述切割引线参数包括引入线位置补偿量和引出线位置补偿量；
轨迹生成模块，用于将待切割零件数据导入到激光切割仿真软件中，使所述激光切割仿真软件根据所述待切割零件数据生成对应的切割轨迹；其中，所述切割轨迹包括原始引入线位置和原始引出线位置；
位置调整模块，用于根据所述切割引线参数数据库中的切割引线参数对所述切割轨迹中的原始引入线位置和原始引出线位置进行调整，得到模拟切割轨迹；
程序生成模块，对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，若合理性检测通过，则根据所述模拟切割轨迹生成切割程序。
7.如权利要求6所述的机器人激光切割轨迹调试装置，其特征在于，所述位置调整模块，具体用于：根据所述切割引线参数数据库获取待切割零件的引入线位置补偿量和引出线位置补偿量，根据所述引入线位置补偿量调整所述原始引入线位置，根据所述引出线位置调整所述引出线位置，其中，所述引入线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相反，所述引出线位置补偿量的方向与所述切割轨迹的方向相同。
8.如权利要求6所述的机器人激光切割轨迹调试装置，其特征在于，所述对所述模拟切割轨迹进行合理性检测，具体为：
对所述模拟切割轨迹进行干涉、碰撞和姿态合理性检测，若所述模拟切割轨迹不存在干涉、碰撞和姿态不合理问题，则判断所述模拟切割轨迹通过合理性检测。
9.如权利要求6所述的机器人激光切割轨迹调试方法，其特征在于，所述程序生成模块，还用于：
若合理性检测不通过，则根据所述模拟切割轨迹对导入到激光切割仿真软件中的所述待切割零件数据进行调整，直至获得通过合理性检测的切割轨迹。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质包括存储的计算机程序，其中，在所述计算机程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行如权利要求1至5中任意一项所述的一种机器人激光切割轨迹调试方法。
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