CN113063465A - 一种可判断泄露的罐车综合测量系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种可判断泄露的罐车综合测量系统及方法，系统包括基础参数测量模块，用于获取罐车内液体的温度信息、压力信息、液位、密度和泄露报警信息；GPS测量模块，用于获取罐车定位信息；姿态传感模块，用于获取车辆运行状态信息；综合参数处理模块，用于对获取的多参数信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；后台服务器，用于对综合参数处理模块处理的数据进行显示，同时根据液体泄露报警信息判断是否报警。可见，在基础GPS、姿态传感器应用的同时，还引入了基础参数测量模块，能够完善液位监测的综合参数，能够高精度测量危险化学液体的液位、温度、压力、密度、罐体泄露报警信息等关键参数数据。
Description
本申请是名为《一种高效泄露判断的罐车综合测量系统》的专利申请的分案申请，原申请的申请日为2016年07月21日，申请号为201610579357.9。
技术领域
本发明涉及罐车安全监控、测量领域，特别是涉及一种多参数高精度测量的综合测量系统及方法。
背景技术
危险化学液体是化学工业液态的产品、原料或半成品，例如液化石油气、液氯、液态氯乙烯、液态乙烯、液态丙烯、液氨、液氢、液氮、液氧、硫化氢、盐酸、硝酸、乙醇、甲醇、汽油、柴油、航空煤油等，这些液体往往具有毒性、腐蚀性、易燃爆、易污染环境等特点，有很多还有高压力。在危险化学液体存储和运输的过程中，要对其液位、温度、压力、密度等关键参数进行测量，同时还需监测盛放危险化学液体的储罐是否存在液体泄露，即罐体泄露报警监测。
目前，活动罐车领域的集成参数测量系统，主要是液位、温度、GPS等参数的集成测量，按照相关运输车辆油位、液位及其它监控需求，进行相应的传感器的布设，并进行相关系统的集成，但是不同传感器的集成及精度等级的控制处理还是比较差的，高精度的控制造成相对的控制成本会比较高，对于传感器的选择及其位置的布设工作需要进行比较高的评估。传统的密封储罐的液位的测量，其液位测量传感装置主要采用浮球或者超声波的相关的布设进行测量，模块化的整体的布设需要进行较高程度的集成。
目前，活动罐车领域的参数测量，按照模块化的需求进行模块化的功能设计，进行GPS、姿态、温度、液位及压力的测量，能同时测量压力容器和常压容器内危险化学液体液位的传感器常规产品为差压液位测量模块。差压液位测量液位的原理为：h＝△P/(ρ*g)(h为液位，△P为压力差，ρ为被测介质密度，g为重力加速度)。一方面，由于差压液位测量模块在测量液位时与被测介质的密度有关，这就使得在测量非纯净介质(例如柴油，不同的生产商其纯度不同，导致其密度也不同)时，密度会对液位测量结果产生很大的精度影响；另一方面，由于差压液位测量模块在测量液位时与重力加速度g有关，当危险化学液体处于运输过程时，地理位置的改变会导致g的变化，g的变化会引起液位测量误差。另外，差压液位测量模块不能测量被测介质的密度，如果要测量介质的密度，则需采用专门测密度的传感器；危险化学液体的温度同样是一个重要的参数，传统方案也需要单独采用温度传感器；罐体泄露报警监测对于危险化学液体运输、存储过程中的安全性具有重要意义，传统方案要进行罐体泄露报警监测也需采用专门的传感器。所以，要对应用于危险化学液体测量的活动罐车的多参数进行测量，传统方案测量精度差、传感器数量多，同时会带来安装复杂、成本增加等缺点，目前国内还没有能高精度、同时测量危险化学液体的液位、温度、压力、密度、罐体泄露报警信息等关键参数的一体化测量装置，并结合姿态、GPS等信息的多参数高精度综合测量系统及方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种可判断泄露的罐车综合测量系统及方法，在基础GPS、姿态传感器应用的同时，还引入了基础参数测量模块，能够比较完善的改善液位监测的综合参数，能够高精度、同时测量危险化学液体的液位、温度、压力、密度、罐体泄露报警信息等关键参数。
为实现上述目的，本发明提供了一种可判断泄露的罐车综合测量系统，包括：
安装于罐车内部的基础参数测量模块和安装于罐车外部的GPS测量模块、姿态传感模块、综合参数处理模块和后台服务器；
所述基础参数测量模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取罐车内液体的温度信息、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；
所述GPS测量模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取罐车定位信息；
所述姿态传感模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取车辆运行状态信息；
所述综合参数处理模块，用于对获取的多参数信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
所述后台服务器，与所述综合参数处理模块的输出端连接，用于对所述综合参数处理模块处理的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
本发明还提供了一种可判断泄露的罐车综合测量方法，包括：
获取罐车内的基础信息和车辆状态信息；所述罐车内的基础信息包括罐车内液体的温度、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；所述车辆状态信息包括罐车定位信息和车辆运行状态信息；
对所述基础信息和所述车辆状态信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
对分析处理后的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：
本发明采用三点差压测量技术原理实现基础参数测量模块对罐体液位信息的综合测量，通过多传感器的融合技术，能同时测量液位、压力、温度、密度及罐体泄露信息五种参数，实现多参数的一体化测量，集成化程度高，仅通过单模块解决了危险化学液体储运过程中储液罐内危化品状态信息的全面监测问题，并且大幅降低了成本和产品安装的复杂性。
另外，通过三点压力高速采样，对压力变化振荡波形分析，设置相应的阈值系数，设置合理的波动判断，通过具体的程序设置进行相关的判断，可判断罐体泄露，能够保证罐车的安全性。
利用姿态传感模块获取车辆运行状态信息，能够进行撞车、急转弯以及车辆倾角的判断，通过相关的算法能够实现液位数据的补偿工作，以便更加精确地进行液位的监测及测量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1提供的一种可判断泄露的罐车综合测量系统结构框图；
图2为本发明实施例1提供的罐车综合测量系统布局图；
图3为本发明实施例1提供的基础参数测量模块的结构图；
图4为本发明实施例1提供的基础参数测量模块的控制电路结构图；
图5为本发明实施例2提供的一种可判断泄露的罐车综合测量方法流程图。
符号说明：
1：基础参数测量模块；2：第一压力传感器；3：第二压力传感器；4：第三压力传感器；5：第一温度传感器；6：第二温度传感器；7：第三温度传感器；8：第一不锈钢空心钢管；9：连接管；10：第二不锈钢空心钢管；11：GPS测量模块；12：姿态传感模块；13：综合参数处理模块；14：无线传输模块；15：后台服务器；16：控制电路；161：激励源电路；162：恒流源电路；163：第一放大滤波单元；164：第二放大滤波单元；165：第三放大滤波单元；166：第一多路复用及放大单元；167：第二多路复用及放大单元；168：采样电路；169：ARM处理器；100：多路复用器；200：增益可编程放大电路；300：放大电路；400：滤波电路。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种可判断泄露的罐车综合测量系统及方法，在基础GPS、姿态传感器应用的同时，还引入了基础参数测量模块，能够比较完善的改善液位监测的综合参数，能够高精度、同时测量危险化学液体的液位、温度、压力、密度、罐体泄露报警信息等关键参数。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了一种可判断泄露的罐车综合测量系统，包括：
安装于罐车内部的基础参数测量模块1和安装于罐车外部的GPS测量模块11、姿态传感模块12、综合参数处理模块13和后台服务器15；
所述基础参数测量模块1，与所述综合参数处理模块13的输入端连接，用于获取罐车内液体的温度信息、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；
为了满足罐车罐体的高精度测量需求，基础参数测量模块1采用三段式结构集成多参数测量模块，能够将参数进行综合处理，解决测量系统下单个参数测量集成的精度低的问题。基础参数测量模块1可以采用杆式结构，也可以是缆式结构，以便增大基础参数测量模块1的工作深度，并能适应不同具体的运输及工作场景需求。如图2和3所示，基础参数测量模块1包括第一不锈钢空心钢管8(可称为下段不锈钢空心钢管)和第二不锈钢空心钢管10(可称为上段不锈钢空心钢管)；所述第二不锈钢空心钢管10的顶端固定于罐体的顶部；
所述第一不锈钢空心钢管8的底端设有第一压力传感器2和第一温度传感器55，所述第一不锈钢空心钢管8的顶端设有第二压力传感器3和第二温度传感器6；
所述第二不锈钢空心钢管的底端设有第三压力传感器4和第三温度传感器7；
所述第二压力传感器3和所述第三压力传感器4通过连接管9(可称为中段连接管9)连接。
其中，依据具体的现实需求连接管9可以采用软管、硬管实现传感器的连接，能够更加方便产品的应用，依据具体实施场景实现对应设计，具体可以有如下优点：
a.按照具体的实际应用，中段的柔性软管连接设置可大大提高测量深度；
b.采用软管便于运输，解决实际运输过程中震动对硬管测量装置的损坏影响；
c.便于施工人员进行安装。
而为了更准确的实现压力和温度的测量，可以选择将第一压力传感器2的一端、第二压力传感器3的一端和第三压力传感器4的一端均置于不锈钢空心钢管外(也可理解为压力传感器的压力输入端与被测介质接触)，第一压力传感器2的另一端、第二压力传感器3的另一端和第三压力传感器4的另一端均封装在不锈钢空心钢管内；
温度传感器设置在不锈钢空心钢管内，并且与不锈钢空心钢管内壁接触实现热传导，即所述第一温度传感器5、所述第二温度传感器6和所述第三温度传感器7均设于所述不锈钢空心钢管内壁上。设置多个温度传感器可实现多个位置的温度测量，便于系统进行整体温度的综合判断。
所述第一温度传感器5、第二温度传感器6、第三温度传感器7、第一压力传感器2、第二压力传感器3和第三压力传感器4均与通信电缆连接。
对于上述压力传感器可以选取MEMS表压传感器、MEMS绝压传感器、MEMS差压传感器、陶瓷电容式表压压力传感器、陶瓷电容式绝压压力传感器和陶瓷电容式差压压力传感器中的任意一种或几种。
而为了能够实现温度和压力的测量，基础参数测量模块1还需要设置控制电路16，如图4所示，所述控制电路16包括激励源电路161、恒流源电路162、第一放大滤波单元163、第二放大滤波单元164、第三放大滤波单元165、第一多路复用及放大单元166、第二多路复用及放大单元167、采样电路ADC168和ARM处理器169；
所述恒流源电路162分别与所述第一温度传感器5、所述第二温度传感器6和所述第三温度传感器7连接；这里可以针对三个温度传感器分别设置一个对应的恒流源电路162，以保证供电的稳定性。
所述第一多路复用及放大单元166的输入端分别与所述第一温度传感器5、所述第二温度传感器6和所述第三温度传感器7连接；
所激励源电路161分别与所述第一压力传感器2、所述第二压力传感器3和所述第三压力传感器4连接；同理，可以针对三个压力传感器分别设置一个对应的激励源电路161，以保证供电的稳定性。激励源电路161可以为恒流源电路162和恒压源电路两者中的一个或两者的结合。三个激励源电路161均与通信电缆相连接。
所述第一放大滤波单元163、所述第二放大滤波单元164和所述第三放大滤波单元165的输入端分别与所述第一压力传感器2、所述第二压力传感器3和所述第三压力传感器4连接；
所述第二多路复用及放大单元167的输入端分别与所述第一压力传感器2、所述第二压力传感器3和所述第三压力传感器4连接；
所述第一放大滤波单元163、所述第二放大滤波单元164、所述第三放大滤波单元165、所述第一多路复用及放大单元166和所述第二多路复用及放大单元167的输出端均与所述采样电路ADC168连接；
所述采样电路ADC168与所述ARM处理器169连接。
进一步的，所述第一多路复用及放大单元166和所述第二多路复用及放大单元167均包括一多路复用器100和一增益可编程放大电路PGA200；所述多路复用器100的输出端与所述增益可编程放大电路PGA200的输入端连接；
所述第一放大滤波单元163、所述第二放大滤波单元164和所述第三放大滤波单元165均包括一放大电路300和一滤波电路400；所述放大电路300的输出端与所述放滤波电路400的输入端连接。
利用控制电路16可实现对传感器提供激励及采样传感器的输出的功能，同时对采集到的信号通过相应算法进行分析处理，从而得到需输出的结果参数并以总线的方式进行输出。通过三点差压测量实现了对危险化学液体盛放罐中的液位、压力(含气相压力和液相压力)、密度、罐体泄露报警信息参数的测量，并且，由于采用三点差压测量，液位测量结果与被测危险化学液体的密度无关，同时也和重力加速度g无关，只与固定的高度差及测出的压力差相关，再通过公式推导，实现对液位、温度、压力参数的精确测量；因对于固定地区g为常量，从而可计算出液体密度，再通过对压力传感器输出的高速采样、分析处理，可测出压力突变信号从而获取罐体泄露报警信息，从而实现对液体液位、温度、密度、压力、罐体泄露报警信息五种状态参数的精确测量。
需要说明的是，第三压力传感器4实现了对盛放危险化学液体的罐内气相压力的测量，第一压力传感器2实现了对危险化学液体所产生的压力与盛放危险化学液体的罐内气相压力之和的测量；由于第二压力传感器3和第一压力传感器2具有固定的高度差，这样，通过第一压力传感器2和第二压力传感器3的压力差便可得出ρ·g(被测危险化学液体的密度与重力加速度的乘积)的值；通过高速处理电路对3个压力传感器输出的采样处理分析，可以获取罐体泄露报警信息。
基础参数测量模块1技术原理为：3路激励源电路161分别给3个压力传感器提供激励源信号，恒流源电路162给温度传感器提供激励源信号，一方面，压力传感器和温度传感器的输出信号通过多路复用器100分时依次进入增益可编程放大电路200，经过放大后的信号进入ADC转换为数字量，数字量通过MCU分析、处理后得出液位、压力、温度、密度参数量；另一方面，压力传感器的输出信号经高速放大电路300放大及放滤波电路400滤除干扰后进入高速采样电路168，三点压力的高速采样值进入处理器，处理器通过对压力变化振荡波形分析，可判断罐体是否泄露。输出电路为总线式数字输出方式，将液位、压力、温度、密度、罐体泄露报警信息输出给控制后台设备。
所述GPS测量模块11，与所述综合参数处理模块13的输入端连接，用于获取罐车定位信息；
在车上安装相应的GPS测量模块11，具体的可以将GPS测量模块11设置于基础参数测量模块1上端的表头模块内，并和罐体固定，上传相应的位置信息，设置相应的车载终端将相应的数据处理、回传至后台服务器15进行相关的展示并可以进行相关参数的判断。
根据采集到的GPS测量模块11定位信息，可以实现以下几个功能：
1.车辆里程计算；
2.车辆速度协助判断；
3.基础事件发生的基础物理信息，可进行相关事件的时间、地点明确；
4.进行车辆行驶轨迹的记录及判断工作；
系统内部集成GPS测量模块11解决了油耗监控终端的局限性，并且能够比较准确定位车辆位置信息同时进行相关速度的计算工作；
GPS测量模块11能够比较快速的解决相关的数据回传工作，将相关的数据输出至车载终端，实时、快速并且综合的解决各种数据的上传并可以进行相关模块的实际的操作。
所述姿态传感模块12，与所述综合参数处理模块13的输入端连接，用于获取车辆运行状态信息；
姿态传感模块12可安装于基础参数测量模块1上端的表头模块内，并和罐体固定，可以很精确的进行相关数据的报警及测量工作。姿态传感模块12用于车辆运行状态判断，用以监测相应的车辆动态信息，采用角度传感器、陀螺仪以及加速度传感器等判断撞车、倾斜以及急转弯等车辆运行状态。其中，实现姿态测量所涉及的装置具体实施如下：角度传感器、加速度以及陀螺仪传感器、ADC(信号处理模块)、无线传输模块14。
所述综合参数处理模块13，用于对获取的多参数信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
其中，主要是按照综合的传感器数据处理操作方式，将相关的加速度(姿态信息)进行布设并进行车辆数据的回传以及基础的状态信息的判断。
所述后台服务器15，与所述综合参数处理模块13的输出端连接，用于对所述综合参数处理模块13处理的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
将采集的信息回传至后台服务器15，后台服务器15对数据进行展示，按照具体的需求，能够同时完成个人数据的展示，通过短信、微信公众号等相关的方式实现具体数据的展示及告知工作，能够比较及时、可靠的实现相关报警信息传达及相关实时数据展示。
另外，在综合参数处理模块13和后台服务器15之间还可设置无线传输模块14，利用无线传输模块14，将相关的数据回传至后台服务器15，通过后台进行相关数据的监控，并能够设置基本的微信平台或者手机信息通知，进行相关数据的实时显示，并且在出现异常报警状况的时候，能够将相关的基础信息发送给司机及相关人员，能够做到车辆运行状态及异常状况的报警，能够比较大的程度上解决司机监控不准确、不及时的问题。
另外，对于上述各模块可以采用恒流源进行供电操作，能够比较快速的实现相关数据的传输，具体实施如下：
a.设置固定的间隔时间t1，进行相关液位、压力、温度等相关数据的上传，并且能够输出相对应的液位数值并进行数据回传，后台显示标准的储液罐内危化品基础状态信息并进行报警监控，同时表头模块内可设置显示模块，进行储液罐内危化品状态信息实时显示；
b.设置对应的实时油耗基准数值，并设置标准的活动区间阈值；
c.设置固定的时间间隔t2获取相对应的定位数据并且能够获得实时对应液位数据；
d.相关的数据上传至后台服务器15，记录里程并获得对应油耗数据；
e.针对相对应的实时数据进行相关实时油耗的计算机相关上报工作；
f.根据相关算法进行判断，得到基准数据，进行实时的加漏油判断并且进行百公里油耗的计算并进行实时展示。
按照具体的需求可进行相关的数据的展示，可通过后台平台设置进行手机、车机显示等具体的实现。
对应相应的姿态信息系统设置相应的阀值，数据处理模块对相对应的姿态数据进行判断，当超过所设阀值时，进行相对的状态报警。
本实施例中，采用三点差压测量技术原理实现基础参数测量模块1的综合罐体液位信息测量，通过多传感器的融合技术，实现液位的高精度基础参数测量，集成化程度高，能同时测量液位、压力、温度、密度及罐体泄露信息五种参数，单模块解决了危险化学液体储运过程中储液罐内危化品状态信息的全面监测问题，并且大幅降低了成本和产品安装的复杂性，通过三点压力高速采样，对压力变化振荡波形分析，设置相应的阈值系，设置合理的波动判断，通过具体的程序设置进行相关的判断，可判断罐体泄露。另外，通过车辆倾角及相关的状态可进行撞车、急转弯以及车辆倾角的判断，通过相关的算法同时能够实现液位数据的补偿工作，能够实现具体数据的相关补偿工作，可以更加精确地进行液位的监测及测量。
实施例2
如图5所示，本实施例提供了一种可判断泄露的罐车综合测量方法(实施例1所提供的综合测量系统工作时的工作步骤)，包括：
步骤S1：获取罐车内的基础信息和车辆状态信息；所述罐车内的基础信息包括罐车内液体的温度、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；所述车辆状态信息包括罐车定位信息和车辆运行状态信息；
其中，将第一温度传感器5和第一压力传感器2、第二温度传感器6和第二压力传感器3和置于被测危险化学液体的液相中，第三温度传感器7和第三压力传感器4置于盛放被测危险化学液体的罐的气相中，三个压力传感器组成了三点差压测量；所以可得出，获取罐车内的基础信息具体包括：
温度测量：利用第一温度传感器5、第二温度传感器6和第三温度传感器7获取罐车内不同位置的温度信息；
通过内置的三个温度传感器测量危险化学液体的温度，分别不同位置的温度信息进行测量，进行具体罐内实时温度信息的测量，并可以按照温度测量精度要求，对相关的温度数据进行集成处理。
压力测量：利用第一压力传感器2、第二压力传感器3和第三压力传感器4获取罐车内不同位置的压力信息，分别记为第一压力值P1(P1为被测危险化学液体的液相压力)、第二压力值P2和第三压力值P3(P3为盛放被测危险化学液体罐内的气相压力)；
液体液位和密度测量：获取第一压力传感器2和第三压力传感器4之间的高度差H；
根据所述第一压力值P1、所述第二压力值P2、所述第三压力值P3和所述高度差H，计算罐车内液体液位信息h和液体密度信息ρ；
由于P1-P2＝ρ·g·H，P1-P3＝ρ·g·h；
所以，h＝(P1-P3)/(ρ·g)
＝(P1-P3)/[(P1-P2)/H]
液位测量结果与被测危险化学液体的密度和重力加速度g无关，只与固定的高度差及测出的压力差相关；
因为ρ·g＝(P1-P2)/H，所以：ρ＝(P1-P2)/(g·H)。
罐体泄露报警信息测量：根据预设时间段内的所述第一压力值P1、所述第二压力值P2、所述第三压力值P3构建压力变化振荡波形；
对所述压力变化振荡波形进行分析，获取罐体泄露报警信息。
步骤S2：对所述基础信息和所述车辆状态信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
步骤S3：对分析处理后的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种可判断泄露的罐车综合测量系统，其特征在于，包括：
安装于罐车内部的基础参数测量模块和安装于罐车外部的GPS测量模块、姿态传感模块、综合参数处理模块和后台服务器；
所述基础参数测量模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取罐车内液体的温度信息、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；
所述GPS测量模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取罐车定位信息；
所述姿态传感模块，与所述综合参数处理模块的输入端连接，用于获取车辆运行状态信息；
所述综合参数处理模块，用于对获取的多参数信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
所述后台服务器，与所述综合参数处理模块的输出端连接，用于对所述综合参数处理模块处理的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括无线传输模块；
所述综合参数处理模块通过所述无线传输模块与所述后台服务器连接。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述基础参测量模块包括第一不锈钢空心钢管和第二不锈钢空心钢管；所述第二不锈钢空心钢管的顶端固定于罐体的顶部；
所述第一不锈钢空心钢管的底端设有第一压力传感器和第一温度传感器，所述第一不锈钢空心钢管的顶端设有第二压力传感器和第二温度传感器；
所述第二不锈钢空心钢管的底端设有第三压力传感器和第三温度传感器；
所述第二压力传感器和所述第三压力传感器通过连接管连接。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述第一压力传感器的一端、所述第二压力传感器的一端和所述第三压力传感器的一端均置于不锈钢空心钢管外，所述第一压力传感器的另一端、所述第二压力传感器的另一端和所述第三压力传感器的另一端均封装在所述不锈钢空心钢管内；
所述第一温度传感器、所述第二温度传感器和所述第三温度传感器均设于所述不锈钢空心钢管内壁上。
5.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述第一压力传感器、所述第二压力传感器和所述第三压力传感器分别选取MEMS表压传感器、MEMS绝压传感器、MEMS差压传感器、陶瓷电容式表压压力传感器、陶瓷电容式绝压压力传感器和陶瓷电容式差压压力传感器中的任意一种。
6.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述基础参测量模块还包括控制电路；
所述控制电路包括激励源电路、恒流源电路、第一放大滤波单元、第二放大滤波单元、第三放大滤波单元、第一多路复用及放大单元、第二多路复用及放大单元、采样电路和ARM处理器；
所述恒流源电路分别与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器和所述第三温度传感器连接；
所述第一多路复用及放大单元的输入端分别与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器和所述第三温度传感器连接；
所激励源电路分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器和所述第三压力传感器连接；
所述第一放大滤波单元、所述第二放大滤波单元和所述第三放大滤波单元的输入端分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器和所述第三压力传感器连接；
所述第二多路复用及放大单元的输入端分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器和所述第三压力传感器连接；
所述第一放大滤波单元、所述第二放大滤波单元、所述第三放大滤波单元、所述第一多路复用及放大单元和所述第二多路复用及放大单元的输出端均与所述采样电路连接；
所述采样电路与所述ARM处理器连接。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述第一多路复用及放大单元和所述第二多路复用及放大单元均包括一多路复用器和一增益可编程放大电路；所述多路复用器的输出端与所述增益可编程放大电路的输入端连接；
所述第一放大滤波单元、所述第二放大滤波单元和所述第三放大滤波单元均包括一放大电路和一滤波电路；所述放大电路的输出端与所述滤波电路的输入端连接。
8.一种基于权利要求1至7任一项所述的系统的可判断泄露的罐车综合测量方法，其特征在于，包括：
获取罐车内的基础信息和车辆状态信息；所述罐车内的基础信息包括罐车内液体的温度、压力信息、液体液位、液体密度和液体泄露报警信息；所述车辆状态信息包括罐车定位信息和车辆运行状态信息；
对所述基础信息和所述车辆状态信息按照综合的传感器数据处理操作方式进行分析处理；
对分析处理后的数据进行显示，同时根据所述液体泄露报警信息判断是否报警。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述获取罐车内的基础信息具体包括：
利用第一温度传感器、第二温度传感器和第三温度传感器获取罐车内不同位置的温度信息；
利用第一压力传感器、第二压力传感器和第三压力传感器获取罐车内不同位置的压力信息，分别记为第一压力值P1、第二压力值P2和第三压力值P3；
获取第一压力传感器和第三压力传感器之间的高度差H；
根据所述第一压力值P1、所述第二压力值P2、所述第三压力值P3和所述高度差H，计算罐车内液体液位信息h和液体密度信息ρ；
根据预设时间段内的所述第一压力值P1、所述第二压力值P2、所述第三压力值P3构建压力变化振荡波形；
对所述压力变化振荡波形进行分析，获取罐体泄露报警信息。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述罐车内液体液位信息的计算公式为：h＝(P1-P3)/[(P1-P2)/H]；
所述密度信息的计算公式为：ρ＝(P1-P2)/(g·H)；其中，g为重力加速度。
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