CN113063393B - 一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，由放置平台、吊架、移动装置、输送装置和检测记号装置配合完成的作业，本发明可以解决现有的检测工具在检测平整度缺陷时，只能检测出当前表面是否平整，再将工具移开从而对不平整位置进行标记，难以及时标记，该标记方式可能会出现标记位置偏移的情况，且现有的检测工具只能检测出是否平整，对表面凸起或者凹入的情况不进行区分等问题。
Description
技术领域
本发明涉及模具钢制造技术领域，特别涉及一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法。
背景技术
大型模具钢材是原材料，经过初加工切割会得到模具钢材，模具钢材需要非常的规则，具有准确的长宽高才能用于生产模具，若模具钢材出现不规则的情况，所生产出来的模具会存在质量问题，会影响到模具的生产，而大型模具钢材在切割时，会出现以原面为基面进行切割，若原面不平整则会直接影响到后续加工产品的质量，而现在又缺少有效的检测装置，所以对模具钢材的切割存在很大的影响。
现有的检测工具在检测平整度缺陷时，只能检测出当前表面是否平整，再将工具移开从而对不平整位置进行标记，难以及时标记，该标记方式可能会出现标记位置偏移的情况，且现有的检测工具只能检测出是否平整，对表面凸起或者凹入的情况不进行区分。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，可以解决现有的检测工具在检测平整度缺陷时，只能检测出当前表面是否平整，再将工具移开从而对不平整位置进行标记，难以及时标记，该标记方式可能会出现标记位置偏移的情况，且现有的检测工具只能检测出是否平整，对表面凸起或者凹入的情况不进行区分等问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其使用了一种平整度检测设备，该平整度检测设备包括放置平台、吊架、移动装置、输送装置和检测记号装置，采用上述平整度检测设备对高导热模具钢制造表面缺陷检测方法如下：
S1、注液：向上拉动推动机构一、推动机构二，往一号腔、二号腔内注入不同颜色的两种液体，松开推动机构一、推动机构二；
S2、定位：将模具钢放置在放置平台上，且待检测表面朝上，通过移动装置带动输送装置、检测记号装置整体下降直到抵住架与模具钢上表面贴合，将抵住架拆离取出；
S3、标记：通过移动装置带动输送装置、检测记号装置移动，当表面出现凹凸情况时，一号腔或者二号腔内的液体在压力的作用下会输送至凹、凸表面处进行颜色标记；
S4、重复操作：单面检测后，翻动模具钢，重复S2-S3步骤对其它表面进行平整度的检测；
S5、取出：检测后，将模具钢取出，对表面不平整的模具钢进行修整。
放置平台上安装有吊架，吊架上安装有移动装置，移动装置的下端安装有输送装置，输送装置上安装有检测记号装置。
所述的输送装置包括外框、一号腔、推动机构一、二号腔、推动机构二和抵住架，外框的左端开设有一号腔，一号腔上设置有推动机构一，外框的右端开设有二号腔，二号腔上设置有推动机构二，外框的下端右侧嵌入有抵住架，具体工作时，在连接绳的带动下，通过摇动手柄从而带动活塞块向上牵引，往一号腔、二号腔内注入两种不同颜色的液体之后松开手柄，活塞块在重力的作用下下降，从而对液体保持向下输送的趋势。
所述的检测记号装置包括活动块、复位弹簧、输送腔一、输送腔二、加速机构一、加速机构二、记号头、挤压机构一和挤压机构二，活动块与外框的中部为滑动配合连接，且活动块与外框之间连接有复位弹簧，活动块的左右两侧依次开设有输送腔一、输送腔二，输送腔一的上端与加速机构一连接，输送腔二的上端与加速机构二连接，活动块的下端安装有记号头，记号头上开设有喷出腔，活动块的左端安装有挤压机构一，活动块的右端安装有挤压机构二。
所述的加速机构一包括一号气囊、两个挤压板、内置弹簧一、活塞板一，一号气囊与输送腔一的上端相连通，一号气囊下半部分位于两个挤压板之间，两个挤压板安装在外框上，输送腔一与活塞板一之间为滑动配合连接，且活塞板一与输送腔一之间连接有内置弹簧一，内置弹簧一起到复位的作用。
所述的加速机构二包括二号气囊、按压板、内置弹簧二和活塞板二，二号气囊与输送腔二的上端相连通，二号气囊的上方设置有按压板，按压板安装在外框上，输送腔二与活塞板二为滑动配合连接，且输送腔二与活塞板二之间连接有内置弹簧二，内置弹簧二起到复位的作用。
所述的挤压机构一、挤压机构二为结构、大小均相同的结构，所述的挤压机构一包括连接架、连接辊、挤压杆、阻断板、连接弹簧，活动块的下端通过滑动配合的方式与阻断板连接，阻断板的外端安装有挤压杆，挤压杆与活动块之间连接有连接弹簧，连接弹簧起到复位的作用，外框的下端安装有连接架，连接架的下端通过销轴与连接辊连接，连接辊与挤压杆的倾斜面相贴合。
具体工作时，通过移动装置带动输送装置、检测记号装置移动，当表面凹入时，在复位弹簧的弹性下，活动块带动记号头下降，此时一号腔与输送腔一对准，一号腔内的液体在高压作用下从记号头喷出，从而对凹入位置做标记，活动块下降过程中，一号气囊受到两个挤压板的挤压，从而带动活塞板一下降，加速一号腔内的液体的初始速度，同时，挤压机构二上的挤压杆受到连接辊的挤压向内移动，通过阻断板对输送腔二隔断，防止输送腔二内有液体渗出，从而影响标记，当表面凸起时，在凸起位置的顶起下，活动块带动记号头上升，二号腔与输送腔二对准，二号腔内的液体在高压作用下从记号头喷出，从而对凸起位置进行标记，上升过程中，二号气囊在按压板的按压下将活塞板二下推，加速二号腔内的液体的初始速度，同时，输送腔二也会受到隔断。
其中，所述的移动装置包括平移板、推动气缸、电动滑块、连接板和升降气缸，平移板与吊架的上端为滑动配合连接，平移板与吊架的左端之间连接有推动气缸，平移板上安装有电动滑块，电动滑块上设置有连接板，连接板与外框之间连接有升降气缸。
其中，所述的推动机构一包括活塞块、连接绳、工字轮、手柄，一号腔内部设置有活塞块，活塞块与工字轮之间连接有连接绳，工字轮通过销轴与外框连接，工字轮上安装有手柄。
其中，所述的推动机构一与推动机构二为结构相同的机构，且推动机构一中的活塞块的中部长度大于推动机构二中的活塞块的中部长度。
其中，所述的活动块的左右两侧壁上铺设有橡胶层，位于左侧布置的橡胶层上开设有对准槽一，位于右侧布置的橡胶层上开设有对准槽二，且初始位置的对准槽一、对准槽二与输送腔错开布置。
其中，所述的抵住架的下端通过销轴与减阻辊连接，且减阻辊的下端表面与记号头的下端面处于同一水平面。
其中，所述的挤压机构一上的挤压杆的倾斜面从上往下为逐渐向外倾斜的结构，且挤压机构二上的挤压杆的倾斜面与挤压机构一上的挤压杆的倾斜面处于平行状态。
本发明的有益效果在于：
一、本发明提供的一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，本发明采用检测、标记同步一体化的设计理念对平整度进行检测，保证了位置的精确标记，同时对凸起、凹入位置进行双重颜色的区别标记，方便工作人员的查看，利于对其修整；
二、本发明提供的一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，本发明通过滴液的方式对不平整的位置进行及时的标记，一号腔、二号腔内不同颜色的液体对不同情况的位置进行区分标记，当检测到凸起时，在凸起位置的顶起下，活动块带动记号头上升，二号腔与输送腔二对准，二号腔内的液体在高压作用下从记号头喷出，当检测到凹入时，在复位弹簧的弹性下，活动块带动记号头下降，此时一号腔与输送腔一对准，一号腔内的液体在高压作用下从记号头喷出，从而对凹入位置做标记，及时性得到提高；
三、本发明提供的一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，本发明所述的输送装置、检测记号装置之间采用结构联动化的设计理念，结构之间的连贯性得到提高，做到了及时标记。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是高导热模具钢制造表面缺陷检测方法的流程图；
图2是本发明的整体剖视图；
图3是本发明输送装置与检测记号装置之间的第一结构示意图；
图4是本发明输送装置与检测记号装置之间的第二结构示意图；
图5是本发明活动块、输送腔一、输送腔二、加速机构一、加速机构二、记号头、挤压机构一和挤压机构二之间的结构示意图(除挤压板、按压板、连接架、连接辊以外)；
图6是本发明输送装置与检测记号装置之间的剖视图；
图7是本发明图6的X处局部放大图；
图8是本发明图6的Y处局部放大图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图8所示，一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其使用了一种平整度检测设备，该平整度检测设备包括放置平台1、吊架2、移动装置3、输送装置4和检测记号装置5，采用上述平整度检测设备对高导热模具钢制造表面缺陷检测方法如下：
S1、注液：向上拉动推动机构一43、推动机构二45，往一号腔42、二号腔44内注入不同颜色的两种液体，松开推动机构一43、推动机构二45；
S2、定位：将模具钢放置在放置平台1上，且待检测表面朝上，通过移动装置3带动输送装置4、检测记号装置5整体下降直到抵住架46与模具钢上表面贴合，将抵住架46拆离取出；
S3、标记：通过移动装置3带动输送装置4、检测记号装置5移动，当表面出现凹凸情况时，一号腔42或者二号腔44内的液体在压力的作用下会输送至凹、凸表面处进行颜色标记；
S4、重复操作：单面检测后，翻动模具钢，重复S2-S3步骤对其它表面进行平整度的检测；
S5、取出：检测后，将模具钢取出，对表面不平整的模具钢进行修整。
放置平台1上安装有吊架2，吊架2上安装有移动装置3，移动装置3的下端安装有输送装置4，输送装置4上安装有检测记号装置5。
所述的移动装置3包括平移板31、推动气缸32、电动滑块33、连接板34和升降气缸35，平移板31与吊架2的上端为滑动配合连接，平移板31与吊架2的左端之间连接有推动气缸32，平移板31上安装有电动滑块33，电动滑块33上设置有连接板34，连接板34与外框41之间连接有升降气缸35，通过推动气缸32带动平移板31左右移动，通过电动滑块33带动连接板34前后运动，通过升降气缸35带动外框41升降。
所述的输送装置4包括外框41、一号腔42、推动机构一43、二号腔44、推动机构二45和抵住架46，外框41的左端开设有一号腔42，一号腔42上设置有推动机构一43，外框41的右端开设有二号腔44，二号腔44上设置有推动机构二45，外框41的下端右侧嵌入有抵住架46，具体工作时，在连接绳432的带动下，通过摇动手柄434从而带动活塞块431向上牵引，往一号腔42、二号腔44内注入两种不同颜色的液体之后松开手柄434，活塞块431在重力的作用下下降，从而对液体保持向下输送的趋势。
所述的推动机构一43包括活塞块431、连接绳432、工字轮433、手柄434，一号腔42内部设置有活塞块431，活塞块431与工字轮433之间连接有连接绳432，工字轮433通过销轴与外框41连接，工字轮433上安装有手柄434。
所述的推动机构一43与推动机构二45为结构相同的机构，且推动机构一43中的活塞块431的中部长度大于推动机构二45中的活塞块431的中部长度，与一号腔42、二号腔44相匹配。
所述的检测记号装置5包括活动块51、复位弹簧52、输送腔一53、输送腔二58、加速机构一54、加速机构二55、记号头56、挤压机构一57和挤压机构二59，活动块51与外框41的中部为滑动配合连接，且活动块51与外框41之间连接有复位弹簧52，活动块51的左右两侧依次开设有输送腔一53、输送腔二58，输送腔一53的上端与加速机构一54连接，输送腔二58的上端与加速机构二55连接，活动块51的下端安装有记号头56，记号头56上开设有喷出腔，活动块51的左端安装有挤压机构一57，活动块51的右端安装有挤压机构二59。
所述的加速机构一54包括一号气囊541、两个挤压板542、内置弹簧一543、活塞板一544，一号气囊541与输送腔一53的上端相连通，一号气囊541下半部分位于两个挤压板542之间，两个挤压板542安装在外框41上，输送腔一53与活塞板一544之间为滑动配合连接，且活塞板一544与输送腔一53之间连接有内置弹簧一543，内置弹簧一543起到复位的作用。
所述的加速机构二55包括二号气囊551、按压板552、内置弹簧二553和活塞板二554，二号气囊551与输送腔二58的上端相连通，二号气囊551的上方设置有按压板552，按压板552安装在外框41上，输送腔二58与活塞板二554为滑动配合连接，且输送腔二58与活塞板二554之间连接有内置弹簧二553，内置弹簧二553起到复位的作用。
所述的挤压机构一57、挤压机构二59为结构、大小均相同的结构，所述的挤压机构一57包括连接架571、连接辊572、挤压杆573、阻断板574、连接弹簧575，活动块51的下端通过滑动配合的方式与阻断板574连接，阻断板574的外端安装有挤压杆573，挤压杆573与活动块51之间连接有连接弹簧575，连接弹簧575起到复位的作用，外框41的下端安装有连接架571，连接架571的下端通过销轴与连接辊572连接，连接辊572与挤压杆573的倾斜面相贴合。
具体工作时，通过移动装置3带动输送装置4、检测记号装置5移动，当表面凹入时，在复位弹簧52的弹性下，活动块51带动记号头56下降，此时一号腔42与输送腔一53对准，一号腔42内的液体在高压作用下从记号头56喷出，从而对凹入位置做标记，活动块51下降过程中，一号气囊541受到两个挤压板542的挤压，从而带动活塞板一544下降，加速一号腔42内的液体的初始速度，同时，挤压机构二59上的挤压杆573受到连接辊572的挤压向内移动，通过阻断板574对输送腔二58隔断，防止输送腔二58内有液体渗出，从而影响标记，当表面凸起时，在凸起位置的顶起下，活动块51带动记号头56上升，二号腔44与输送腔二58对准，二号腔44内的液体在高压作用下从记号头56喷出，从而对凸起位置进行标记，上升过程中，二号气囊551在按压板552的按压下将活塞板二554下推，加速二号腔44内的液体的初始速度，同时，输送腔二58也会受到隔断。
所述的活动块51的左右两侧壁上铺设有橡胶层，位于左侧布置的橡胶层上开设有对准槽一，位于右侧布置的橡胶层上开设有对准槽二，且初始位置的对准槽一、对准槽二与输送腔53错开布置，避免液体的流出，所述的抵住架46的下端通过销轴与减阻辊连接，且减阻辊的下端表面与记号头56的下端面处于同一水平面，保证升降气缸35带动外框41下降后，记号头56的下端面处于模具钢标准的平面高度，所述的挤压机构一57上的挤压杆573的倾斜面从上往下为逐渐向外倾斜的结构，且挤压机构二59上的挤压杆573的倾斜面与挤压机构一57上的挤压杆573的倾斜面处于平行状态，当活动块51带动记号头56下降时，挤压机构二59中的挤压杆573受到挤压后带动阻断板574对输送腔二58隔断，当活动块51带动记号头56上升时，挤压机构一57中的挤压杆573受到挤压后带动阻断板574对输送腔一53隔断。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其使用了一种平整度检测设备，该平整度检测设备包括放置平台(1)、吊架(2)、移动装置(3)、输送装置(4)和检测记号装置(5)，其特征在于：采用上述平整度检测设备对高导热模具钢制造表面缺陷检测方法如下：
S1、注液：向上拉动推动机构一(43)、推动机构二(45)，往一号腔(42)、二号腔(44)内注入不同颜色的两种液体，松开推动机构一(43)、推动机构二(45)；
S2、定位：将模具钢放置在放置平台(1)上，且待检测表面朝上，通过移动装置(3)带动输送装置(4)、检测记号装置(5)整体下降直到抵住架(46)与模具钢上表面贴合，将抵住架(46)拆离取出；
S3、标记：通过移动装置(3)带动输送装置(4)、检测记号装置(5)移动，当表面出现凹凸情况时，一号腔(42)或者二号腔(44)内的液体在压力的作用下会输送至凹、凸表面处进行颜色标记；
S4、重复操作：单面检测后，翻动模具钢，重复S2-S3步骤对其它表面进行平整度的检测；
S5、取出：检测后，将模具钢取出，对表面不平整的模具钢进行修整；
放置平台(1)上安装有吊架(2)，吊架(2)上安装有移动装置(3)，移动装置(3)的下端安装有输送装置(4)，输送装置(4)上安装有检测记号装置(5)；
所述的输送装置(4)包括外框(41)、一号腔(42)、推动机构一(43)、二号腔(44)、推动机构二(45)和抵住架(46)，外框(41)的左端开设有一号腔(42)，一号腔(42)上设置有推动机构一(43)，外框(41)的右端开设有二号腔(44)，二号腔(44)上设置有推动机构二(45)，外框(41)的下端右侧嵌入有抵住架(46)；
所述的检测记号装置(5)包括活动块(51)、复位弹簧(52)、输送腔一(53)、输送腔二(58)、加速机构一(54)、加速机构二(55)、记号头(56)、挤压机构一(57)和挤压机构二(59)，活动块(51)与外框(41)的中部为滑动配合连接，且活动块(51)与外框(41)之间连接有复位弹簧(52)，活动块(51)的左右两侧依次开设有输送腔一(53)、输送腔二(58)，输送腔一(53)的上端与加速机构一(54)连接，输送腔二(58)的上端与加速机构二(55)连接，活动块(51)的下端安装有记号头(56)，记号头(56)上开设有喷出腔，活动块(51)的左端安装有挤压机构一(57)，活动块(51)的右端安装有挤压机构二(59)；
所述的加速机构一(54)包括一号气囊(541)、两个挤压板(542)、内置弹簧一(543)、活塞板一(544)，一号气囊(541)与输送腔一(53)的上端相连通，一号气囊(541)下半部分位于两个挤压板(542)之间，两个挤压板(542)安装在外框(41)上，输送腔一(53)与活塞板一(544)之间为滑动配合连接，且活塞板一(544)与输送腔一(53)之间连接有内置弹簧一(543)；
所述的加速机构二(55)包括二号气囊(551)、按压板(552)、内置弹簧二(553)和活塞板二(554)，二号气囊(551)与输送腔二(58)的上端相连通，二号气囊(551)的上方设置有按压板(552)，按压板(552)安装在外框(41)上，输送腔二(58)与活塞板二(554)为滑动配合连接，且输送腔二(58)与活塞板二(554)之间连接有内置弹簧二(553)；
所述的挤压机构一(57)、挤压机构二(59)为结构、大小均相同的结构，所述的挤压机构一(57)包括连接架(571)、连接辊(572)、挤压杆(573)、阻断板(574)、连接弹簧(575)，活动块(51)的下端通过滑动配合的方式与阻断板(574)连接，阻断板(574)的外端安装有挤压杆(573)，挤压杆(573)与活动块(51)之间连接有连接弹簧(575)，外框(41)的下端安装有连接架(571)，连接架(571)的下端通过销轴与连接辊(572)连接，连接辊(572)与挤压杆(573)的倾斜面相贴合；
所述的抵住架(46)的下端通过销轴与减阻辊连接，且减阻辊的下端表面与记号头(56)的下端面处于同一水平面；
所述的挤压机构一(57)上的挤压杆(573)的倾斜面从上往下为逐渐向外倾斜的结构，且挤压机构二(59)上的挤压杆(573)的倾斜面与挤压机构一(57)上的挤压杆(573)的倾斜面处于平行状态。
2.根据权利要求1所述一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其特征在于：所述的移动装置(3)包括平移板(31)、推动气缸(32)、电动滑块(33)、连接板(34)和升降气缸(35)，平移板(31)与吊架(2)的上端为滑动配合连接，平移板(31)与吊架(2)的左端之间连接有推动气缸(32)，平移板(31)上安装有电动滑块(33)，电动滑块(33)上设置有连接板(34)，连接板(34)与外框(41)之间连接有升降气缸(35)。
3.根据权利要求1所述一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其特征在于：所述的推动机构一(43)包括活塞块(431)、连接绳(432)、工字轮(433)、手柄(434)，一号腔(42)内部设置有活塞块(431)，活塞块(431)与工字轮(433)之间连接有连接绳(432)，工字轮(433)通过销轴与外框(41)连接，工字轮(433)上安装有手柄(434)。
4.根据权利要求3所述一种高导热模具钢制造表面缺陷检测方法，其特征在于：所述的推动机构一(43)与推动机构二(45)为结构相同的机构，且推动机构一(43)中的活塞块(431)的中部长度大于推动机构二(45)中的活塞块(431)的中部长度。
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