CN113060817A - 一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，该处理方法为：S1、将(1.5～5)：1的活性磁黄铁矿和活性磁赤铁矿投加到含铬废水中，在pH为1.5～2.5、温度为80～90℃的条件下反应1～1.5h；S2、将步骤S1反应后的体系的pH调节至3.5～4.0，通入空气，在温度为80～90℃条件下反应0.5～1.5h，将反应混合液转移至磁场环境中进行磁力沉降，过滤。改性后的磁黄铁矿活性位点增多，活性增强；改性后的磁赤铁矿可以作为磁性晶核；在合适的pH范围内，Cr3+和Fe3+形成沉淀，并在活性磁赤铁矿表面形成具有核壳结构的紧密结合体；在外加磁场作用下，具有磁性的核壳共同沉降，改善沉降效果。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理工艺，具体地，涉及一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法。
背景技术
随着全球工业化进程快速发展，重金属水污染对人类的健康及环境造成了严重威胁。其中，六价铬是一种具有高度致癌性和氧化性的重金属离子，其常见于电镀、皮革、浮选药剂等工序环节。以电镀为例，镀铬可使得基体材料功能性、装饰性、防护性和特殊性等极大提高，国内外在广泛应用镀铬技术的同时，还产生了含有重金属Cr(III)和Cr(VI)、氰化物、酸碱、光亮剂、添加剂等有毒有害污染物的电镀含铬废水，其高效治理已成为社会各界普遍关注的焦点。
目前工业中对六价铬废水的处理方法主要包括：离子交换法、吸附法、化学沉淀法、电化学法、生物处理法、组合技术方法等，归结起来，可以主要划分为物化处理技术、化学处理技术、生物处理技术以及组合技术几个方面。具体的可以分为：离子交换法、膜分离法、吸附法、化学还原法、化学沉淀法、电化学调控法、生物絮凝法、生物吸附法，生物修复法等。
现阶段，由于我国电镀企业整体集约化程度不高，含铬废水年排量巨大，治理方法较为局限，加之治理技术工艺的不够成熟，造成镀铬工艺本身和治理技术均存有一定的缺陷，含铬废水的污染问题尚未得到根本解决。例如：含铬废水源头排放上废水分质不彻底，混排现象突出，加剧了后续处理难度；废水中重金属含量波动比较大，针对稳定性较差的工艺，数据不稳定现象往往造成出水不达标。处理方法上也还有一定的局限弊端，如：化学法虽技术成熟、简单有效、适应性强、集约化程度高，但不可避免容易的引入了大量的难免离子，出水含盐量高，污泥成分复杂且易造成二次污染；吸附法对低浓度废水的处理相对有效，但高效吸附剂的选择和制备、成本和重复利用性是决定整个吸附过程的关键；膜处理技术可以有效去除重金属离子，但工艺复杂、膜污染、渗透通量低、成本高等特点，使得反渗透和正向渗透等大规模应用受限；电化学法相对精准可控，化学试剂少，回收率高，但成本高、能耗大，在从实验室规模突破到中试规模和产业规模的过程中，还需要考虑更多的方面来优化处理方案等。
因此，针对以六价铬为主的含铬废水治理，开发一种操作简单、成本经济的资源化治理方法具有良好的应用价值。
发明内容
本发明提供一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，该处理方法操作简单、处理效率高、处理效果好。
为了实现上述目的，本发明提供了一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，该处理方法包括如下步骤：
S1、将质量比为(1.5～5)：1的活性磁黄铁矿和活性磁赤铁矿的混合物投加到含铬废水中，在pH为1.5～2.5、温度为80～90℃的条件下反应1～1.5h；
S2、将步骤S1的反应体系的pH调节至3.5～4.0，通入空气，在温度为80～90℃条件下反应0.5～1.5h，然后将反应混合液转移至磁场环境中进行磁力沉降，最后过滤。
具体地，在步骤S1中，所述活性磁黄铁矿的制备方法为：将磁黄铁矿粉在300～400℃下焙烧2～3h。
优选地，所述磁黄铁矿粉的粒径为44～74μm。
具体地，在步骤S1中，所述活性磁赤铁矿的制备方法为：将磁铁矿粉在250～350℃条件下氧化焙烧4～5小时。
优选地，所述磁铁矿粉的粒径为1～5μm。
具体地，所述磁场环境的外加磁场强度为12000～14000Oe。
优选地，将过滤得到的滤渣依次进行超声震荡操作和磁力分选操作回收磁性晶核。
具体地，所述超声震荡操作的震荡频率为40～100KHz，震荡时间为30～40min；所述磁力分选操作的外加磁场强度为1000～1500Oe。
通过上述技术方案，本发明实现了以下有益效果：
1、本发明采用焙烧方式改性处理磁黄铁矿(Fe1-xS)，改性后的磁黄铁矿活性位点增多，活性增强，可用于治理电镀含铬废水，尤其是含Cr(Ⅵ)的电镀废水；磁铁矿改性后的磁赤铁矿溶剂化表面(在溶液中，溶质被溶剂分子包围的现象称为溶剂化)有利于形成含铁、铬的多核表面络合物，改善了铁铬的表面沉淀；而Cr(OH)3和Fe(OH)3沉淀在作为磁性晶核的活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)载体表面脱水缩合形成紧密结合体CrxFe1-xOOH，可极大缩短铬铁共沉淀的沉降时间，明显改善了铬铁渣的沉降性能和过滤性能；
2、改性后的具有强磁性的磁赤铁矿可对磁性较弱的磁黄铁矿产生一定分散作用，弱化磁黄铁矿之间的团聚现象，加速磁黄铁矿对废水中六价铬的还原固定；同时，酸性条件下，磁黄铁矿的溶解速率过快时，一定量的S2-会结合H+以硫化氢气体的形式溶解与废水中，甚至于溢出废水，此时添加的磁赤铁矿溶解释放的Fe3+，可对来不及反应的S2-进行氧化固定，防止硫化氢气体的溢出，保证反应的安全进行；Fe3+自身则被还原成Fe2+，此时Fe2+又继续参与到六价铬的还原固定中，增大了磁黄铁矿的利用率和含六价铬废水的处理效率；
3、本发明所用矿物环保药剂来源稳定，操作过程简单，经济合理，治理效果好，后续处理成本低，可在含铬废水大规模治理实施过程中推广使用。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法包括如下步骤：
S1、将质量比为(1.5～5)：1的活性磁黄铁矿和活性磁赤铁矿的混合物投加到含铬废水中，在pH为1.5～2.5、温度为80～90℃的条件下反应1～1.5h；
活性磁黄铁矿和活性磁赤铁矿的具体用量依据含铬废水中总铬含量以及Cr(Ⅵ)含量进行确定，其中活性磁黄铁矿用量与废水中Cr(Ⅵ)的质量比为(1.5～2.5)：1。
所述活性磁黄铁矿的制备方法为：使用高压对辊破碎机将磁黄铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200～325目之间(44～74μm)，在300～400℃下焙烧2～3h，在厌氧密封袋中保存备用。
所述活性磁赤铁矿的制备方法为：使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。将制得的微细磁铁矿粉在250～350℃条件下氧化焙烧4～5小时，得到活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒，在后续实验中做磁性晶核使用。
在S1的反应过程中配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，使含铬废水中以铬酸根形式存在的Cr(Ⅵ)基本被全部还原成Cr(Ⅲ)。
焙烧改性处理磁黄铁矿(Fe1-xS)，使其具有高活性表面，活性磁黄铁矿在酸性条件下溶解释放出Fe2+和S2-，电镀废水中的Cr(Ⅵ)被还原至Cr(Ⅲ)，还原过程中Fe2+逐渐被氧化至Fe3+，未完全被氧化的Fe2+则在后续通入空气环境下被氧化至Fe3+，调整合适的pH，Cr3+和Fe3+共同沉淀，改性后的磁赤铁矿作为载体负载，提供磁性晶核，诱导新生成的Cr(OH)3和Fe(OH)3沉淀在磁性晶核表面，形成具有核壳结构的紧密结合体CrxFe1-xOOH。
另外，改性后的具有强磁性的磁赤铁矿可对磁性较弱的磁黄铁矿产生一定分散作用，弱化磁黄铁矿之间的团聚现象，加速磁黄铁矿对废水中六价铬的还原固定。同时，酸性条件下，磁黄铁矿的溶解速率过快时，一定量的S2-会结合H+以硫化氢气体的形式溶解与废水中，甚至于溢出废水。此时添加的磁赤铁矿溶解释放的Fe3+,可对来不及反应的S2-进行氧化固定，防止硫化氢气体的溢出，保证反应的安全进行。Fe3+自身则被还原成Fe2+，此时Fe2+又继续参与到六价铬的还原固定中，增大了磁黄铁矿的利用率和含六价铬废水的处理效率。
S2、将步骤S1的反应体系的pH调节至3.5～4.0，通入空气，继续在温度为80～90℃条件下反应0.5～1.5h，反应体系中残余的Fe2+将被氧化成Fe3+，Fe3+与Cr3+可在此条件下共同沉淀完全，Cr(OH)3和Fe(OH)3沉淀在磁性晶核活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)载体表面脱水缩合成紧密结合体CrxFe1-xOOH，然后进行沉降分离，沉降分离方法为：将反应混合液转移至磁场环境中进行磁力沉降，然后过滤；过滤可采用孔径为0.45μm微孔滤膜过滤，分离出铬铁共沉淀渣和净化液；外加磁场可加速沉淀沉降，改善沉降效果。
具体地，所述磁场环境的外加磁场强度为12000～14000Oe。
优选地，将过滤得到的滤渣依次进行超声震荡操作和磁力分选操作回收磁性晶核。通过超声震荡对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
具体地，所述超声震荡操作的震荡频率为40～100KHz，震荡时间为30～40min；所述磁力分选操作的外加磁场强度为1000～1500Oe。
以下结合实施例对本发明作具体说明。
以下实施例中处理的废水是江苏某电镀厂电镀含铬废水，废水中金属元素浓度采用电感耦合等离子体发射光谱(ICP-OES)测定，Cr(Ⅵ)浓度由紫外可见分光光度计在540nm处，用二苯碳酰二肼分光光度法测定，具体成分表1所示：
表1江苏某电镀厂电镀含铬废水原液成分
实施例1
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁黄铁矿(Fe1-xS)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目～325目之间(44～74μm)，在300℃下焙烧3h，在厌氧密封袋中保存备用。
(2)活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。制得的微细磁铁矿粉在250℃条件下氧化焙烧5小时制得高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒。
(3)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁黄铁矿、活性磁赤铁矿按照质量比1.5:1进行混合，投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为1.2g)，pH维持在1.5～2.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为80℃，反应1.5h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将反应体系pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为80℃，搅拌反应1.5h。
(4)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为12000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
(5)磁性晶核回收和循环使用
步骤(4)分离所得的铬铁共沉淀渣通过震荡频率为40KHz的超声震荡40min，对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经外加磁场强度为1000Oe的磁场环境磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
实施例2
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁黄铁矿(Fe1-xS)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目～325目之间(44～74μm)，在400℃下焙烧2h，在厌氧密封袋中保存备用。
(2)活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。制得的微细磁铁矿粉在350℃条件下氧化焙烧4小时制得高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒。
(3)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁黄铁矿、活性磁赤铁矿按照质量比5:1进行混合，投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为2g)，pH维持在1.5～2.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为90℃，反应1h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为90℃，搅拌反应0.5h。
(4)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为14000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
(5)磁性晶核回收和循环使用
步骤(4)分离所得的铬铁共沉淀渣通过震荡频率为100KHz的超声震荡30min，对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经外加磁场强度为1500Oe的磁场环境磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
实施例3
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁黄铁矿(Fe1-xS)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目～325目之间(44～74μm)，在350℃下焙烧2.5h，在厌氧密封袋中保存备用。
(2)活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。制得的微细磁铁矿粉在300℃条件下氧化焙烧4.5小时制得高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒。
(3)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁黄铁矿、活性磁赤铁矿按照质量比3:1进行混合，投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为1.5g)，pH维持在1.5～2.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为85℃，反应1.5h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为85℃，搅拌反应1h。
(4)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为13000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
(5)磁性晶核回收和循环使用
步骤(4)分离所得的铬铁共沉淀渣通过震荡频率为80KHz的超声震荡35min，对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经外加磁场强度为1200Oe的磁场环境磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
对比例1
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。制得的微细磁铁矿粉在300℃条件下氧化焙烧4.5小时制得高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒。
(2)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁赤铁矿投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为0.5g)，pH维持在1.5～2.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为85℃，反应1.5h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为85℃，搅拌反应1h。
(3)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为13000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
(4)磁性晶核回收和循环使用
步骤(3)分离所得的铬铁共沉淀渣通过震荡频率为80KHz的超声震荡35min，对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经外加磁场强度为1200Oe的磁场环境磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
对比例2
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁黄铁矿(Fe1-xS)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目～325目之间(44～74μm)，在350℃下焙烧2.5h，在厌氧密封袋中保存备用。
(2)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁黄铁矿投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为1.5g)，pH维持在1.5～2.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为85℃，反应1.5h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为85℃，搅拌反应1h。
(3)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为13000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
实施例3
含铬废水处理步骤如下：
(1)活性磁黄铁矿(Fe1-xS)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目～325目之间(44～74μm)，在350℃下焙烧2.5h，在厌氧密封袋中保存备用。
(2)活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)的制备
使用高压对辊破碎机将磁铁矿块矿破碎并使用纯矿物磨样机研磨至200目以下，在此基础上使用湿式搅拌磨(水含量为30％)将200目以下磁铁矿研磨至1～5μm之间，在真空干燥箱中60℃干燥48h(真空度约0.02MPa)以得到微细磁铁矿粉。制得的微细磁铁矿粉在300℃条件下氧化焙烧4.5小时制得高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)微细颗粒。
(3)改性矿物材料处理电镀含铬废水
第一阶段：将活性磁黄铁矿、活性磁赤铁矿按照质量比3:1进行混合，投加到含铬电镀废水中(每升废水中活性磁黄铁矿的添加量为1.5g)，pH维持在2.6～3.5之间，此过程配合机械搅拌使反应物料接触更加充分，转速设置为150r/min，维持反应体系温度为85℃，反应1.5h；
第二阶段：第一阶段反应结束后，用1mol/L的碱液将pH调整至3.5～4.0之间，并向反应体系中通入空气，继续维持反应体系温度为85℃，搅拌反应1h。
(4)外加磁场加速沉降分离
反应结束后，将反应混合液转移至外加磁场强度为13000Oe的强磁环境下进行磁力沉降，而后使用0.45μm微孔滤膜过滤分离出铬铁共沉淀渣和净化液。
(5)磁性晶核回收和循环使用
步骤(4)分离所得的铬铁共沉淀渣通过震荡频率为80KHz的超声震荡35min，对吸附在磁性晶核表面的富铬铁渣进行松散，再经外加磁场强度为1200Oe的磁场环境磁力分选回收磁性晶核，回收的磁性晶核返回步骤三循环使用；其余渣相进行过滤、干燥处理，得到铬铁产品。
对比例4
将对比例3中步骤(3)第一阶段反应体系的pH值范围改为3.6～4.0。
测定经各实施例和对比例处理得到的净化液和沉淀中金属元素的含量，净化液中金属元素浓度采用电感耦合等离子体发射光谱(ICP-OES)，沉淀中元金属元素和化合物品位统一采用X射线荧光光谱分析测定；Cr(Ⅵ)浓度由紫外可见分光光度计在540nm处，用二苯碳酰二肼分光光度法测定。结果如表2所示：
表2净化液中金属元素含量和沉淀中金属离子品位
从表2净化液中金属元素含量和沉淀中金属离子品位，对比实施例和对比例1可以发现：活性磁黄铁矿(Fe1-xS)对电镀含铬废水中Cr(Ⅵ)具有较好去除效率；对比实施例和对比例2可以发现：作为磁性晶核的高活性磁赤铁矿(γ-Fe2O3)对于废水中Cr(Ⅵ)的去除具有提升作用，可以解释为改性后的具有强磁性的磁赤铁矿对磁性较弱的磁黄铁矿具有一定分散作用，弱化磁黄铁矿之间的团聚现象，加速磁黄铁矿对废水中六价铬的还原固定；对比实施例和对比例3-对比例4可以发现：改性矿物材料处理电镀含铬废水步骤第一阶段维持pH值在1.5～2.5之间具有最佳的效果。
最优条件下，铬铁渣中铬的品味达到18.25％，铁的品味达到32.78％。本发明的产物铬铁渣可作为铬铁矿的配矿在铬冶炼中回收利用。
以上结合实施例详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (8)
1.一种矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将质量比为(1.5～5)：1的活性磁黄铁矿和活性磁赤铁矿的混合物投加到含铬废水中，在pH为1.5～2.5、温度为80～90℃的条件下反应1～1.5h；
S2、将步骤S1反应后的体系的pH调节至3.5～4.0，通入空气，在温度为80～90℃条件下反应0.5～1.5h，然后将反应混合液转移至磁场环境中进行磁力沉降，最后过滤。
2.根据权利要求1所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，步骤S1中，所述活性磁黄铁矿的制备方法为：将磁黄铁矿粉在300～400℃下焙烧2～3h。
3.根据权利要求2所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，所述磁黄铁矿粉的粒径为44～74μm。
4.根据权利要求1所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，步骤S1中，所述活性磁赤铁矿的制备方法为：将磁铁矿粉在250～350℃条件下氧化焙烧4～5小时。
5.根据权利要求4所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，所述磁铁矿粉的粒径为1～5μm。
6.根据权利要求1所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，所述磁场环境的外加磁场强度为12000～14000Oe。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，将过滤得到的滤渣依次进行超声震荡操作和磁力分选操作回收磁性晶核。
8.根据权利要求7所述的矿物改性材料处理电镀含铬废水的方法，其特征在于，所述超声震荡操作的震荡频率为40～100KHz，震荡时间为30～40min；所述磁力分选操作的外加磁场强度为1000～1500Oe。
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