CN113059892B - 一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，包括配制胶黏剂、玻纤布浸胶、第一次烘培、玻纤布黏附铁粉、掉粉、第二次烘培、收卷与成型步骤。本发明的制造方法所制造的材料可用于模压法制造高导磁性、高机械强度和耐热性的电机导磁材料。

Description

一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法
技术领域
本发明涉及导磁材料技术领域，具体涉及一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，该复合材料可用于制造电机用导磁成型件。
背景技术
随着工业化的不断发展，导磁材料的应用领域也在不断拓展，在电力、电子科技、通信、国防中都有极为广阔的应用前景。在电机制造中，尤其在高性能电机中使用导磁性材料制作的垫条、槽楔、联接件等成型部件，使电机的磁场均匀化，减低铁芯损耗，降低电机温升，减少电磁噪音和震动，改善功率因数，达到节能、高效和延长电机寿命的目的。
但目前电机上使用的导磁材料，如磁性槽楔、磁性盒、磁性垫条、导磁盖等，绝大多数是由层压导磁板经切割、机械加工、粘结等工艺方法制成。而层压导磁板由玻璃布、热固性胶粘剂、磁性粉末（铁粉为主）用热压机经多层热压固化制成。如专利CN102169744公开的一种层压导磁板的制造方法：将环氧树脂复合物、胺类固化剂、促进剂和抗氧化剂混合后，加入磁性材料，搅拌均匀得到磁性树脂糊，再将磁性树脂糊涂布在60-100重量份玻纤布上，经120-180℃烘烤3-10分钟制成半固化片。半固化片按所需尺寸裁剪，根据所需厚度铺叠，在155-200℃热压成型，然后冷却得到所述层压导磁板。由于层压导磁板内含大量的铁粉和层状的玻璃纤维，与胶粘剂存在有缺陷的结合界面，经切割等机械后，因粘结较差、存在结构缺陷及应力集中，容易引起脱层或掉粉，重要的是脱层过程易产生导电的磁性粉末或碎片，产生电机短路破坏的风险，使得这类导磁材料应用受到严重限制。
由于整体压制而成的导磁材料的使用安全性要好于层压导磁板制得产品，目前也有通过将热固性树脂、导磁铁粉、填料或增强填料组成活性树脂复合物，在模具里经热压制成整体性的导磁材料的方法，如专利US3976902公开了一种电机用磁性槽楔的制造方法：将75-85份导磁颗粒与15-25份树脂胶混合均匀后，置于带振动器的模具中，通过振动排出气泡，然后在120-200℃烘箱中加热4小时固化，得到弯曲强度80MPa，比重3.9的磁性槽楔。所用导磁颗粒为粒径160目以上，长径比50-250的细长丝状铁导磁颗粒（如粒径7.5微米，长2毫米）；所用的树脂胶为黏度小于300cps/25℃，固化后弯曲强度大于70MPa，能耐受150℃高温的聚酯和环氧树脂胶。因该槽楔强度差，在电机运行过程中槽楔易发生断裂，安全风险很大，现在已没有此类产品的生产和应用。
而由于导磁材料（如铁粉）的导电性强、添加比例大（如70%）、与粘结剂相容性差、增强空间小等限制，目前市场上仍缺乏兼顾良好导磁性、机械强度、整体性和耐热性的电机用导磁材料。
发明内容
本发明的目的在于提供一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，所制造的材料可用于模压法制造高导磁性、高机械强度和耐热性的电机导磁材料。
本发明的目的通过如下的技术方案来实现：
一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，包括以下步骤：
（1）配制胶黏剂：将基质树脂、固化剂、促进剂、混合溶剂混合配制成胶黏剂；
（2）玻纤布浸胶：选择玻纤布作为增强基材，将玻纤布摊平，随着传送装置进入滚轮上胶机上胶；
（3）第一次烘焙：将上胶后的玻纤布送入循环风烘道中烘焙以除去部分溶剂；
（4）玻纤布黏附铁粉：烘焙后的玻纤布进行喷铁粉，使铁粉黏附于玻纤布两侧；
（5）掉粉：将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用；
（6）第二次烘焙：将掉粉后的玻纤布再次传送进入循环风烘道加热，使铁粉与胶黏剂充分融合，制得可塑性增强型复合材料；
（7）收卷：将复合材料单面或双面复合防粘膜后收卷；
（8）成型：根据导磁成型件制品的要求将复合材料制成所需尺寸和形状，置于模具中热压成型固化。
进一步地，所述玻纤布是孔径为50-200g/m2的大网孔型，且经纬纱均多捻的玻纤布；所述铁粉为直径为50-500目的还原铁粉或高磁性铁质材料；
所述步骤（4）的玻纤布黏附铁粉过程是采用辊涂、筛、滴、喷涂方法的任意一种，使铁粉黏附于玻纤布两侧，且黏附于玻纤布上的铁粉质量为玻纤布质量的7-10倍。
进一步地，所述喷涂方法为采用流化床进行喷涂铁粉，所述流化床喷涂铁粉过程中，调整流化床的表观气速，使铁粉颗粒悬浮，并使玻纤布停留时间为20-90秒，以保证黏附于玻纤布上的铁粉量。
进一步地，所述胶黏剂为热固性树脂胶粘剂，所述胶黏剂的固化物Tg≥160℃，且上胶质量为所述玻纤布质量的1-3倍。
进一步地，所述基质树脂为活性树脂，具体为活性环氧树脂或活性不饱和树脂或两者的混合物；所述活性环氧树脂为双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂环族环氧树脂和含氮多官能度环氧树脂的一种。
进一步地，所述固化剂为酸酐类固化剂或胺类固化剂；
所述酸酐类固化剂为纳迪克酸酐类、苯酐类、羧酸酸酐类中的一种或几种；所述纳迪克酸酐为纳迪克酸酐、甲基纳迪克酸酐、氢化甲基纳迪克酸酐的一种或几种；所述苯酐类为甲基内次甲基四氢苯酐、甲基四氢苯酐、二苯醚四酸苯酐的一种或几种；所述羧酸酸酐类为苯酮四羧酸二酐、六氯内次甲基四氢邻苯二甲酸酐、甲基-环己烯-四酸二酐的一种或几种；
所述胺类固化剂为有机胺类、咪唑类中的一种或几种；所述有机胺类为二苯基联苯二胺、4,4'-二氨基二苯砜、4,4'-二氨基二苯醚、双氰胺的的一种或几种，所述咪唑类为咪唑、2-甲基咪唑、潜伏性咪唑的一种或几种。
进一步地，促进剂为胺类、络合物类中的一种或几种，所述胺类为DMP30、咪唑盐、铵盐、取代脲的一种或几种，所述络合物类为三氟化硼络合物。
进一步地，所述混合溶剂为低沸点溶剂和高沸点溶剂组成的混合溶剂，以调节树脂在溶剂中的溶解度以及干燥速度；
所述低沸点溶剂为常压下沸点小于120℃的溶剂中的一种或几种，具体为甲苯、丙酮的一种或几种；
所述高沸点溶剂为常压下沸点大于150℃的溶剂中的一种或几种，具体为N-甲基吡咯烷酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二苯醚的一种或几种。
进一步地，所述基质树脂、固化剂、促进剂的质量比为100：10-100： 1-5。
进一步地，所述第一次烘焙步骤中循环风的干燥温度为40-120℃，所述第二次烘焙步骤中循环风的干燥温度为40-150℃。
本发明的有益效果有：
（1）本发明在两次烘焙后未将胶黏剂中的溶剂全部烘干，因此制得的导磁复合材料质地柔软、可塑性强；且存留的溶剂不易混发，可使得胶黏剂与铁粉更充分地融合，大幅提升胶黏剂的利用率。
（2）本发明所采用的玻纤布增强材料为大孔径、经纬纱均多捻的玻纤布，大孔径有利于胶黏剂更好地穿透玻纤布，从而增强胶黏剂与铁粉融合度；经纬纱均多捻有利于构建纵横交错连续增强结构，从而提升增强材料的强度，大幅度提升所制备的导磁复合材料的强度。
（3）本发明采用流化床或辊涂、筛、滴等方法将喷铁粉工艺自动化，对比传统的手工铺粉，铁粉的厚度更为均匀，且流化床内铁粉类似流动相，表现出流体的性质，使得黏附上的铁粉表现出更好的均质性。
（4）本发明将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用，不仅可以节约生产成本，更可以保证所有铁粉都黏附于胶黏剂。
（5）本发明的制造工艺连续自动化，可保证不同批次产品性能相同，从而消除因批次原因导致导磁可塑性热固性复合材料压制后可能产生的缺陷。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的制造工艺示意图。
具体实施方式
一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，包括以下步骤：
（1）配制胶黏剂：将基质树脂、固化剂、促进剂、混合溶剂混合配制成胶黏剂，基质树脂、固化剂、促进三者的质量比为100：10-100：1-5，具体视不同配方而定，配制的胶黏剂的固化物的Tg≥160℃。
其中基质树脂为活性树脂，具体为活性环氧树脂或活性不饱和树脂或两者的混合物，所述活性环氧树脂具体为双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂环族环氧树脂和含氮多官能度环氧树脂的一种；
所述固化剂为酸酐类固化剂或胺类固化剂。所述酸酐类固化剂为纳迪克酸酐类、苯酐类、羧酸酸酐类中的一种或几种；所述纳迪克酸酐为纳迪克酸酐、甲基纳迪克酸酐、氢化甲基纳迪克酸酐的一种或几种；所述苯酐类为甲基内次甲基四氢苯酐、甲基四氢苯酐、二苯醚四酸苯酐的一种或几种；所述羧酸酸酐类为苯酮四羧酸二酐、六氯内次甲基四氢邻苯二甲酸酐、甲基-环己烯-四酸二酐的一种或几种；所述胺类固化剂为有机胺类、咪唑类中的一种或几种；所述有机胺类为二苯基联苯二胺、4,4'-二氨基二苯砜、4,4'-二氨基二苯醚、双氰胺的一种或几种，所述咪唑类为咪唑、2-甲基咪唑、潜伏性咪唑的一种或几种。
所述促进剂为胺类、络合物类中的一种或几种，所述胺类为DMP30、咪唑盐、铵盐、取代脲的一种或几种，络合物类为三氟化硼络合物。
所述混合溶剂为低沸点溶剂和高沸点溶剂组成的混合溶剂，以调节树脂在溶剂中的溶解度以及干燥速度。所述低沸点溶剂为常压下沸点小于120℃的溶剂中的一种或几种，具体为甲苯、丙酮的的一种或几种；所述高沸点溶剂为常压下沸点大于150℃的溶剂中的一种或几种，具体为N-甲基吡咯烷酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二苯醚的一种或几种。
（2）玻纤布浸胶：选择孔径为50-200g/m2的大网孔型，且经纬纱均多捻的玻纤布作为增强基材，将玻纤布摊平，随着传送装置进入滚轮上胶机上胶；所胶黏剂的上胶质量为玻纤布质量的1-3倍。
（3）第一次烘焙：将上胶后的玻纤布送入循环风烘道中烘焙以除去部分溶剂，干燥温度为40-120℃；
（4）玻纤布黏附铁粉：烘焙后的玻纤布进行喷铁粉，可采用流化床或辊涂、筛、滴等方法喷涂铁粉。所述铁粉为直径为50-500目的还原铁粉或高磁性铁质材料。采用流化床喷涂时，烘干后的玻纤布随传送装置进入流化床进行喷铁粉，使铁粉黏附于玻纤布两侧，且黏附于玻纤布上的铁粉质量为玻纤布质量的7-10倍
（5）掉粉：将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用；
（6）第二次烘焙：将掉粉后的玻纤布再次传送进入循环风烘道加热，干燥温度为40-150℃，使铁粉与胶黏剂充分融合，制得可塑性增强型复合材料；
（7）收卷：将复合材料单面或双面复合防粘膜后收卷。
（8）成型：根据导磁成型件制品的要求将复合材料制成所需尺寸和形状，置于模具中热压成型固化。热压成型过程中，通过放气和负压工艺去除溶剂后固化。
实施例1
如图1所示，一种电机用导磁可塑性热固性复合材料的制造方法，包括以下步骤：
（1）配制胶黏剂：将基质树脂、固化剂、促进剂、混合溶剂混合配制成胶黏剂。其中，基质树脂为双酚A环氧树脂、固化剂为4,4'-二氨基二苯醚、促进剂为DMP30、溶剂为甲苯/N-甲基吡咯烷酮混合溶剂。基质树脂、固化剂、促进剂的比例为100：50：1，溶剂以保证胶黏剂有较高黏度为宜。
（2）玻纤布浸胶：选择玻纤布作为增强基材，玻纤布选用孔径为50-200g/m2的大网孔型，且经纬纱均多捻的玻纤布，将玻纤布摊平，随着传送装置进入滚轮上胶机上胶。所胶黏剂的上胶质量为玻纤布质量的1-3倍。
（3）第一次烘焙：将上胶后的玻纤布送入循环风烘道中除去溶剂并使胶黏剂分子部分交联，干燥温度为40-120℃。
（4）玻纤布黏附铁粉：采用流化床或辊涂、筛、滴等方法喷涂铁粉。采用流化床喷涂时，烘干后的玻纤布随传送装置进入流化床进行喷铁粉，铁粉直径为200目，调整流化床的表观气速，使铁粉颗粒悬浮，玻纤布停留时间为20-90秒。通过控制流化床内的温度，调节玻纤布上胶黏剂的黏度以黏附不同质量的铁粉，控制黏附于玻纤布上的铁粉质量为玻纤布质量的7-10倍。
（5）掉粉：将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用。
（6）第二次烘焙：将掉粉后的玻纤布再次传送进入循环风烘道烘干，干燥温度为40-150℃，使铁粉与胶黏剂充分黏合。
（7）收卷：将复合材料单面或双面复合防粘膜后收卷。
（8）成型：根据导磁成型件制品的要求将复合材料制成所需尺寸和形状，置于模具中热压成型固化。
实施例2-6
实施例2-6中的步骤（2）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（1）中树脂依次替换为酚醛环氧树脂、脂环族环氧树脂、含氮多官能度环氧树脂、双酚A环氧与酚醛环氧1:1混合树脂、活性不饱和树脂。
实施例7-9
实施例7-9中的步骤（2）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（1）中固化剂依次替换为酸酐固化剂中的纳迪克酸酐类、苯酐类、羧酸酸酐类，其中纳迪克酸酐类选择纳迪克酸酐，树脂：固化剂用量=100：100；苯酐类选择甲基四氢苯酐，树脂：固化剂用量=100：70；羧酸酸酐类选择甲基-环己烯-四酸二酐，树脂：固化剂用量=100：30。
实施例10-11
实施例10-11中的步骤（2）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（1）中固化剂依次替换为胺类固化剂中的有机胺类、咪唑类，其中有机胺类选择4,4'-二氨基二苯砜，树脂：固化剂用量=100：60；咪唑类选择2-甲基咪唑，树脂：固化剂用量=100：10。
实施例12-13
实施例12-13中的步骤（2）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（1）中促进剂依次替换为胺类、络合物类，其中胺类选择咪唑盐，树脂：促进剂用量=100：5；络合物类选择三氟化硼络合物，树脂：促进剂用量=100：2。
实施例14-16
实施例14-16中的步骤（2）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（1）中混合溶剂依次替换为甲苯/N,N-二甲基甲酰胺、丙酮/N-甲基吡咯烷酮、丙酮/二苯醚。
实施例17-18
实施例17-18中的步骤（1）-（3）、（5）-（7）与实施例1相同，区别仅在于步骤（4）中所用铁粉的直径依次替换为50目、500目。
对比例1
对比例1为专利CN101295894所述的磁性槽楔制造方法，其包括以下步骤：（1）按比例把不饱和聚酯树脂18-20%、内脱模剂0.5-1%、过氧化物引发剂0.3-0.8%配制成胶粘剂；不饱和聚酯树脂：还原铁粉：无碱玻璃纤维=19％-22％：54-57%：24-25%。
（2）加热模具升温至150 - 200℃，引拔速率0.8-1.4 r/min；（3）把浸渍胶粘剂的无碱玻璃纤维通过模具拉挤成型；（4）冷却、切割；（5）对切割好的槽楔进行磨头；（6）对槽楔表面油漆处理，使之光洁无毛刺；（7）晾干、检测、包装。
对比例2
对比例2为专利CN102169744所述层压导磁板的制造方法，其由复合树脂100（重量份，下同）、胺类固化剂3~35、固化促进剂0.05~2、软磁性材料370~400、玻璃纤维布60~100、抗氧化剂0.7~1.5组成，采用层压法成型，将无碱玻璃纤维布或电工用玻璃纤维布、复合树脂及磁性材料通过一次上胶形成半固化片，再将半固化片叠加压制成导磁板。
对各实施例所制造的导磁可塑性热固性复合材料的不同区域的密度按实施例的大类进行抽样检测。在材料上随机取样10处分别测量密度（如表1所示），同时将10处样本的密度平均值作为整个导磁可塑性热固性复合材料的密度。
表1 各实施例的随机抽样密度
Figure 815884DEST_PATH_IMAGE002
各实施例与对比例1、2所制造的导磁可塑性热固性复合材料的密度如表2所示
表2 各实施例与对比例1、2密度对比
编号 密度/ g/cm<sup>3</sup> 方差
实施例1 3.81 1.95E-03
实施例5 3.80 4.38E-03
实施例8 3.83 5.61E-03
实施例11 3.79 5.40E-03
实施例12 3.80 5.62E-03
实施例16 3.78 4.07E-03
实施例18 3.80 3.17E-03
对比例1 3.316-3.592 1.05E-02
对比例2 3.25 /
由于铁粉和树脂的密度差距很大，因而密度越大说明铁粉就越多。从上述表1的各实施例的随机抽样密度和表2与对比例的对比可看出，本发明所述方法所制造的可塑性增强复合材料，铁粉含量高且混合均匀。这是由于本发明使用的胶黏剂中添加有少许溶剂，在加热烘干阶段可通过控制溶剂残余的量控制胶黏剂的粘性，使其可与铁粉更好地接触，从而提高铁粉的黏结量；采用流化床或辊涂、筛、滴等方法将喷铁粉工艺自动化，对比传统的手工铺粉，铁粉的厚度更为均匀，且流化床内铁粉类似流动相，表现出流体的性质，使得黏附上的铁粉表现出更好的均质性。另外，本发明将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用，不仅可以节约生产成本，更可以保证所有铁粉都黏附于胶黏剂。本发明的连续自动化制造方法可保证不同批次产品性能相同，从而消除因批次原因导致可塑性增强复合材料压制后可能产生的缺陷。
采用本发明方法所制造的可塑性增强复合材料，导磁性能好，且采用的玻纤布增强材料为大孔径、经纬纱均多捻的玻纤布作为增强材料，所制备的可塑性增强复合材料内含纵横交错连续增强结构，强度大幅提升，可用于制造一体成型的磁性板、磁性条状材料等。实际测得所制造的成型磁性板、磁性条状材料，其在0.3T下相对导磁率≥2.5，23℃下弯曲强度≥300MPa。此外，本发明方法在两次烘焙后未将胶黏剂中的溶剂全部烘干，存留的溶剂不易混发，可使得胶黏剂与铁粉更充分地融合，大幅提升胶黏剂的利用率；且制得的导磁复合材料质地柔软，具有良好的可塑性，将制得的导磁符合材料以卷、叠、折、团、无规等制成适当形状，置于模具中，热压去除溶剂后固化成型，即可制造各种形状的导磁成型件。
上述说明是示例性的而非限制性的。通过上述说明本领域技术人员可以意识到本发明的许多种改变和变形，其也将落在本发明的实质和范围之内。

Claims (8)

1.一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）配制胶黏剂：将基质树脂、固化剂、促进剂、混合溶剂混合配制成胶黏剂；所述胶黏剂为热固性树脂胶粘剂，所述胶黏剂的固化物Tg≥160℃；
（2）玻纤布浸胶：选择玻纤布作为增强基材，将玻纤布摊平，随着传送装置进入滚轮上胶机上胶，上胶质量为所述玻纤布质量的1-3倍；所述玻纤布是孔径为50-200g/m2的大网孔型，且经纬纱均多捻的玻纤布；
（3）第一次烘焙：将上胶后的玻纤布送入循环风烘道中烘焙以除去部分溶剂；
（4）玻纤布黏附铁粉：烘焙后的玻纤布进行喷铁粉，使铁粉黏附于玻纤布两侧，其具体过程是采用辊涂、筛、滴、喷涂方法的任意一种，使铁粉黏附于玻纤布两侧，且黏附于玻纤布上的铁粉质量为玻纤布质量的7-10倍；所述铁粉为直径为50-500目的还原铁粉或高磁性铁质材料；
（5）掉粉：将黏结铁粉后的玻纤布通过竖直倾斜的传送装置，利用重力作用使未黏结的铁粉自然掉落，回收掉落的铁粉重复利用；
（6）第二次烘焙：将掉粉后的玻纤布再次传送进入循环风烘道加热，使铁粉与胶黏剂充分融合，制得可塑性增强型复合材料；
（7）收卷：将复合材料单面或双面复合防粘膜后收卷；
（8）成型：根据导磁成型件制品的要求将复合材料制成所需尺寸和形状，置于模具中热压成型固化。
2.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述喷涂方法为采用流化床进行喷涂铁粉，所述流化床喷涂铁粉过程中，调整流化床的表观气速，使铁粉颗粒悬浮，并使玻纤布停留时间为20-90秒，以保证黏附于玻纤布上的铁粉量。
3.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述基质树脂为活性树脂，具体为活性环氧树脂或活性不饱和树脂或两者的混合物；所述活性环氧树脂为双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂环族环氧树脂和含氮多官能度环氧树脂的一种。
4.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述固化剂为酸酐类固化剂或胺类固化剂；
所述酸酐类固化剂为纳迪克酸酐类、苯酐类、羧酸酸酐类中的一种或几种；所述纳迪克酸酐为纳迪克酸酐、甲基纳迪克酸酐、氢化甲基纳迪克酸酐的一种或几种；所述苯酐类为甲基内次甲基四氢苯酐、甲基四氢苯酐、二苯醚四酸苯酐的一种或几种；所述羧酸酸酐类为苯酮四羧酸二酐、六氯内次甲基四氢邻苯二甲酸酐、甲基-环己烯-四酸二酐的一种或几种；
所述胺类固化剂为有机胺类、咪唑类中的一种或几种；所述有机胺类为二苯基联苯二胺、4,4'-二氨基二苯砜、4,4'-二氨基二苯醚、双氰胺的一种或几种，所述咪唑类为咪唑、2-甲基咪唑、潜伏性咪唑的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，促进剂为胺类、络合物类中的一种或几种，所述胺类为DMP30、咪唑盐、铵盐、取代脲的一种或几种，所述络合物类为三氟化硼络合物。
6.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述混合溶剂为低沸点溶剂和高沸点溶剂组成的混合溶剂，以调节树脂在溶剂中的溶解度以及干燥速度；
所述低沸点溶剂为常压下沸点小于120℃的溶剂中的一种或几种，具体为甲苯、丙酮的一种或几种；
所述高沸点溶剂为常压下沸点大于150℃的溶剂中的一种或几种，具体为N-甲基吡咯烷酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二苯醚的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述基质树脂、固化剂、促进剂的质量比为100：10-100： 1-5。
8.根据权利要求1所述的一种导磁成型件用可塑性增强型复合材料的制造方法，其特征在于，所述第一次烘焙步骤中循环风的干燥温度为40-120℃，所述第二次烘焙步骤中循环风的干燥温度为40-150℃。
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