CN113058435A - 一种管式膜组件装置的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种管式膜组件装置的安装方法，包括以下步骤：S1、使用金属密封件来密封和固定无机分子筛膜；S2、用金属封头内连接固定膜管；S3、用法兰固定膜管和花盘；S4、对膜壳外进行加热；本发明提供了一种密封性能好的管式膜组件装置的安装方法。
Description
技术领域
本发明涉及管式膜组件装置技术领域，具体是一种管式膜组件装置的安装方法。
背景技术
现有技术中采用分子筛膜进行有机溶剂脱水处理的设备主要是管式膜组件装置，管式膜组件装置通常包括筒体和分子筛膜管，其中，分子筛膜管排列在筒体内，两端插接在筒体中的花盘上，一端封闭而另一端连接在抽气装置上，使分子筛膜管的管壁两侧形成压差；待处理的有机溶剂通过入口进入筒体内，其中的水分在分子筛膜管的管壁内外压差的推动进入分子筛膜管内，从有机溶剂中分离出来，然后从分子筛膜管内除去，除去水分后的有机溶剂从筒体出口流出，完成脱水处理。
管式膜组件装置采用膜分离技术进行有机溶剂脱水时需要保持膜管两侧的压力差或浓度差，分离过程中又涉及到高纯度的有机溶剂，由于有机溶剂品种繁多且大多数具有很强的渗透性、溶蚀性、以及易燃易爆性，因此，采用膜分离技术进行有机溶剂的脱水时，对相关装置连接处的密封性以及防爆、阻燃、抗静电等诸多方面提出了很高的要求。
现有管式膜组件的密封主要采用密封圈，即膜管的两端插接在膜组件两端的花盘上，花盘上开有沟槽，沟槽中设有密封圈，密封圈由卡环压紧，卡环由压板压紧，压板通过螺栓与花盘固定，从而达到密封的目的。显然，现有技术的这种方法在膜管数量较多时就容易产生问题，首先是膜管数量众多时，完全通过密封圈维持密封非常困难，不仅安装要求较高，且还不宜单独检测每一根膜管的密封性能，从而给分离过程和分离品质带来问题，不能保证产品的产量和质量。
为改善密封性能，现有技术中，有些管式膜组件在其膜管与花盘连接处、以及膜管与其接头处还套有收缩密封套。然而，由于收缩密封套收缩密封时由于膜管表面的光洁度，热胀冷缩导致的空隙增大等种种原因可能会留有间隙，密封效果受到影响；最重要的是在工程的使用过程中，如果膜管与花盘间的O型圈压得太紧，膜管因热胀冷缩而断裂。其次，使用O型圈固定膜管时，膜管数量众多时，也很难判断是那一根膜管泄漏，套接收缩密封套并保证其密封性能也存在诸多问题。
综上所述，现有技术还缺少一种密封性能好的管式膜组件装置的安装方法。
发明内容
本发明提供一种密封性能好的管式膜组件装置的安装方法。
为达此目的，本发明提供如下的技术方案：
一种管式膜组件装置的安装方法，包括以下步骤：
S1、使用金属密封件来密封和固定无机分子筛膜；
S2、用金属封头内连接固定膜管；
S3、用法兰固定膜管和花盘；
S4、对膜壳外进行加热。
在本发明中，用金属封头内连接固定膜管，可增加膜表面的有效利用。膜壳外使用外壳加热方法，方便对整个膜组件内的各支膜进行均匀加热。
优选的，步骤S2与步骤S3之间还包括：向膜管表面喷涂密封胶。
优选的，所述金属封头设有内密封圈。
优选的，所述膜壳为单向开口。膜壳是单方向开口可以减少安装面积。
优选的，所述膜组件内设有隔板。进一步优选的，隔板位置采用错位配置。采用隔板以便于分离物质更容易接触膜管表面增加分离效率。
优选的，所述膜管为耐腐蚀材料。
优选的，所述金属封头为不锈钢材料。
优选的，膜管的破损可以通过真空泵的声音判断。
与现有技术相比，本发明有益效果及显著进步在于：本发明提供的密封性能好的管式膜组件装置的安装方法提高膜管与膜封头的密封性能，同时简化密封操作步骤、提高工作效率，降低密封不良率。
附图说明
为更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对本发明的实施例所需使用的附图作一简单介绍。
显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明中的部分实施例的附图，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，但这些其他的附图同样属于本发明实施例所需使用的附图之内。
图1为本发明实施例的一种管式膜组件装置的安装方法的流程图；
图2为本发明实施例的膜管与封头的连接示意图；
图3为本发明实施例的膜管与花盘固定示意图；
图4为本发明实施例的膜壳示意图；
附图标记：1、膜管，2、封头，3、不锈钢管，4、外涂层，5、内涂层，6、连接件，7、密封件，8、固定件，9、花盘，10、加热层，11、隔板，12、原料入口，13、蒸汽、导热油入口，14、排液口，15、蒸汽、导热油出口，16、原料出口，17、真空口。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案、有益效果及显著进步更加清楚，下面，将结合本发明实施例中所提供的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
显然，所有描述的这些实施例仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要理解的是：
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或活动连接，亦可是成为一体；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介的间接连接或是无形的信号连接，甚至是光连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。
对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
还需要说明的是，以下的具体实施例可以相互结合，对于其中相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。
下面，以具体的实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1所示，示出了一种管式膜组件装置的安装方法，包括以下步骤：
S1、使用金属密封件来密封和固定无机分子筛膜；
S2、用金属封头内连接固定膜管；
S3、用法兰固定膜管和花盘；
S4、对膜壳外进行加热。
在本实施例中，步骤S2与步骤S3之间还包括：向膜管表面喷涂密封胶。
在本实施例中，金属封头设有内密封圈，金属封头为不锈钢材料。
在本实施例中，膜壳为单向开口。膜壳是单方向开口可以减少安装面积
在本实施例中，膜组件内设有隔板，隔板位置采用错位配置。采用隔板以便于分离物质更容易接触膜管表面增加分离效率。
在本实施例中，膜管为耐腐蚀材料，膜管的破损可以通过真空泵的声音判断。
如图2所示，示出了膜管与封头的连接示意图，包括膜管1、封头2、不锈钢管3、外涂层4、内涂层5，膜管1的左右两端分别连接封头2和不锈钢管3，并且膜管1用特制耐腐蚀材料制备，且喷涂了密封的外涂层4和内涂层5。
如图3所示，示出了膜管与花盘固定示意图，包括封头2、连接件6、密封件7、固定件8、花盘9，封头2通过、固定件8进行固定，并采用密封件7进行密封，齿形连接件6套设于封头2上，通过齿形连接件6的齿轮与花盘9进行齿轮连接。
如图4所示，示出了膜壳示意图，包括花盘9、加热层10、隔板11、原料入口12、蒸汽、导热油入口13、排液口14、蒸汽、导热油出口15、原料出口16、真空口17，膜壳外表面设有原料入口12、蒸汽、导热油入口13、排液口14、蒸汽、导热油出口15、原料出口16和真空口17，膜壳外壁上还固定了加热层10，便于均匀加热。膜壳内设有多个错位配置的隔板11，以便于分离物质更容易接触膜管表面增加分离效率。
实施例1
一种管式膜组件装置的安装方法，用于连接件与被连接件连接处的密封膜套的生成，包括以下步骤：
步骤1、使用金属密封件来密封和固定无机分子筛膜；
步骤2、用内密封的金属封头，内连接的固定方法固定膜管，增加膜表面的有效利用。
步骤3、膜管和花盘由法兰固定。
步骤4、膜管的破损可以通过真空泵的声音判断膜管是否断裂。
步骤5、膜壳外使用外壳加热方法，方便对整个膜组件内的各支膜进行均匀加热。
步骤6、膜壳是单方向开口可以减少安装面积。
步骤7、膜组件内有隔板，隔板位置采用错位配置，以便于分离物质更容易接触膜管表面增加分离效率。
综上所述，本发明提供的管式膜组件装置的安装方法相比于现有技术采用密封圈等方法，本发明的密封效果更佳好，同时简化密封操作步骤、提高工作效率，降低密封不良率。
在上述说明书的描述过程中：
术语“本实施例”、“本发明实施例”、“如……所示”、“进一步的”、“进一步改进的技术分方案”等的描述，意指该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中；在本说明书中，对上述术语的示意性表述不是必须针对相同的实施例或示例，而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点等可以在任意一个或者多个实施例或示例中以合适的方式结合或组合；此外，在不产生矛盾的前提下，本领域的普通技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合或组合。
最后应说明的是：
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非是对其的限制；
尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，本领域技术人员根据本说明书内容所做出的非本质改进和调整或者替换，均属本发明所要求保护的范围。
Claims (7)
1.一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、使用金属密封件来密封和固定无机分子筛膜；
S2、用金属封头内连接固定膜管；
S3、用法兰固定膜管和花盘；
S4、对膜壳外进行加热。
2.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，步骤S2与步骤S3之间还包括：向膜管表面喷涂密封胶。
3.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，所述金属封头设有内密封圈。
4.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，所述膜壳为单向开口。
5.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，所述膜组件内设有隔板。
6.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，所述膜管为耐腐蚀材料。
7.如权利要求1所述的一种管式膜组件装置的安装方法，其特征在于，所述金属封头为不锈钢材料。
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