CN113045082A - 一种双甘磷高盐废水的智能处理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双甘磷高盐废水的智能处理系统及方法。该智能处理系统包括：依次连接的增压泵、进‑出水换热器、进水加热器、氧化反应器，所述进‑出水换热器上设置有废水进口、废水出口、氧化水进口以及氧化水出口；氧化反应器出来的氧化水从氧化水进口进入进‑出水换热器中，氧化水出口连接有中间罐，废水进口与增压泵连接，废水出口连接废水加热器；氧化反应器内下部设置有微界面机组，微界面机组用于分散破碎气体成气泡，氧化反应器的侧璧设置有进气口，进气口与微界面机组通过管道连接。本发明的智能处理系统通过在氧化反应器中放置微界面机组，充分降低了废水智能处理系统的温度与压力，实现了能耗低，操作成本低的效果。

Description

一种双甘磷高盐废水的智能处理系统及方法

技术领域

本发明涉及双甘磷高盐废水处理领域，具体而言，涉及一种双甘磷高盐废水的智能处理系统及方法。

背景技术

湿式氧化法(Wet Air Oxidation，简称WAO)是在高温、高压的操作条件下，利用空气或氧气作为氧化剂，将废水中的有机物及还原态的无机物氧化成易生化的小分子物质或矿化成无害化的无机物和无机盐。湿式氧化工艺不会产生HCl、二噁英、飞灰等有害物质，且操作能耗低，可利用废水中有机物氧化产生的热量加热进料废水，甚至还可以副产蒸汽。是一种十分有效的处理高浓度有机废水的方法。

现有技术中，湿式氧化基本的工艺过程为：废水预处理后经增压泵增压，至换热系统加热，与经过加热后的高压空气一起进入反应器；废水中的有机物在反应器中同空气中的氧发生氧化反应，大部分有机物被氧化成CO₂、H₂O或易生化的小分子有机物等物质，同时放出热量；反应后的废水与尾气组成的气液混合物经换热系统与进料废水换热，一方面气液混合物降温，另一方面预热进料废水；降温后的气液混合物进入分离器进行气液分离，分离出的氧化废水进入后续生化处理或其它工段，分离出的气相经处理达标后排放。

湿式氧化技术因其适应性强、处理效果好等优点，目前已被广泛研究并实现工程应用，具体有以下几个优点：

(a)COD降解效率高：对于高浓度有机废水，COD降解率在80％以上，有的甚至超过95％；

(b)适应性强：可广泛应用于处理各类高浓度有机废水；

(c)操作成本低：当废水COD超过15000mg/L时，反应产生的热量即可维持装置的热量运行，不需要额外补充热量，只需提供增压泵及空压机等动力消耗；

(d)无二次污染：反应过程不产生有毒有害物质，氧化废水可以进入生化池或其它后处理工段，反应尾气经简单处理后即可排放；

(e)装置占地小：湿式氧化装置流程较短，设备布置紧凑。

湿式氧化技术也存在一些缺点，制约了其大规模工程应用，主要如下：

(a)投资费用高：由于湿式氧化装置高温高压，且废水腐蚀性强，对设备材质要求苛刻，一次性投资费用较高；

(b)运行要求高：装置高温高压，对安全管理和操作运行都提出了较高的要求。

其实，在湿式氧化技术工程化过程中，制约其大规模应用的主要原因就是高温高压的操作条件，由此带来了高投资高安全风险等弊端。究其高温高压的原因，一方面是由于反应动力学本身所需要，另一方面是由于气液传质效率低，需要较高的压力来完成“输氧”。具体而言，目前国内外湿式氧化的工艺主要存在下列问题：

其一，反应效率低。氧化反应器一般采用鼓泡式反应器。在反应器底部装有气体分布管，气体分布管上开孔，高压空气通过气体分布管上的孔鼓泡进入反应器。其气泡尺寸较大，一般为5mm～20mm之间。一方面大气泡在液相中上升速度较快，空气在反应器内与废水接触时间短，传质时间不足；另一方面，由于气泡直径大，反应器内形成的气液相界面积较小，传质空间不足。从而导致反应效率低，反应时间长。

其二，空气耗量高。由于空气在液相中停留时间短，空气中的大量氧尚未参与反应即排出反应器，故反应需要提供过量的空气。过量的空气增加了空压机的能耗，提高了装置的运行费用。此外，过量的空气会导致反应器的体积利用效率降低、进一步提高空气气泡的尺寸和上升速度、增加尾气中夹带的水蒸气和VOCs等，均不利于反应过程的节能降耗。

此外，随着信息化发展越来越快，智能化系统的应用也越来越广泛，况且通过采用人为控制的方式，很容易出错，而且人工成本也比较高。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种双甘磷高盐废水的智能处理系统，该智能处理系统在氧化反应器中布置微界面机组，通过添加了微界面机组后，提高了两相之间的传质效果、反应效率高，可以将气泡打碎成微米级别的气泡，从而增加气相与液相之间的相界面积，使得传质空间充分满足，增加了空气或氧气在液相中的停留时间，从而降低空气的耗量，这样即使温度和压力不需要太高，也可以保证反应本身的高反应效率，避免了高温高压带来的一系列安全隐患的发生，更利于反应过程的节能降耗，成本低。

同时，该智能处理系统可实现处理系统运行参数的智能控制，不需要人为控制，降低了出错率，提高了生产效率，降低了人力成本，值得广泛推广进行应用。

本发明的第二目的在于提供一种采用上述智能处理系统进行双甘磷高盐废水的处理方法，该处理方法操作简便、操作条件更加温和，能耗低，可实现智能控制，处理后的双甘磷高盐废水中，有害物去除率可达99％。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

本发明提供了一种用于处理双甘磷高盐废水的废水智能处理系统，包括：依次连接的增压泵、进-出水换热器、进水加热器、氧化反应器，所述进-出水换热器上设置有废水进口、废水出口、氧化水进口以及氧化水出口；

所述氧化反应器出来的氧化水从所述氧化水进口进入所述进-出水换热器中，所述氧化水出口连接有中间罐，所述废水进口与所述增压泵连接，所述废水出口连接所述废水加热器；

所述氧化反应器内下部设置有微界面机组，所述微界面机组用于分散破碎气体成气泡，所述氧化反应器的侧璧设置有进气口，所述进气口与所述微界面机组通过管道连接；

还包括智能系统，所述智能系统包括大数据单元、智能控制器、以及终端控制器，所述智能控制器发送控制指令给终端控制器，以控制处理系统的各个运行位点，所述大数据单元实时将分析数据给智能控制器；

优选地，所述运行位点包括氧化反应器的压力传感器、氧化反应器的温度传感器、废水出口的温度传感器、以及进水加热器的温度传感器。

现有技术中的湿式氧化技术普遍操作温度比较高，压力也比较大，这样不仅对设备要求比较高，能耗高，成本高，也降低了操作安全性，设备容易老化损坏，并且在反应氧化过程中氧气在反应器中的停留时间短，导致氧气的耗量比较高，提高了装置的运行费用，这样一来降低了反应效率也增加了处理成本，操作过程也更为繁杂。

本发明鉴于湿式氧化本身的工艺特点，其高温高压高腐蚀条件下，对产生微气泡的微界面机组提出了较为苛刻的要求，且微米级气泡工况与毫厘米级气泡工况有着较大的差别。总体而言，该项目需重点解决下列技术难点：

(a)研发用于湿式氧化的微界面强化反应器，确定在微界面工况下的反应器结构参数和操作参数。需要解决微界面强化湿式氧化过程中如何成倍增大气液相界面、提高传质效率和反应效率问题。

(b)研发用于微界面强化湿式氧化反应器的配套工艺流程和控制方法，使之能与微界面条件下的湿式氧化反应过程相匹配，尤其是解决气泡直径小、气相停留时间长、反应器内气含率高、气液相界面大等新条件下的工艺流程及控制过程调整方案，从而实现降温降压操作，节能降耗。

(c)微气泡气液混合流同毫厘米气泡的气液混合流流场不同，需解决微气泡下反应器内气液均匀分布，防止气液偏流的问题。

为了充分解决上述问题，本发明对整个废水的智能处理系统以及氧化反应器内部的结构进行合理规划布置，具体解决方案包括：

(a)建立微界面强化湿式氧化过程的氧传输动力学，特别是建立微界面强化传质条件下的双甘磷氧化反应过程的气泡直径大小与分布、气液相界面、气液传质速率模型和宏观反应动力学模型。

(b)基于微界面强化反应技术，计算体系物性参数、操作参数及反应器结构参数对氧化反应的影响，计算新工况下的反应效率、热量平衡、质量平衡以获得反应过程的能耗及物耗数据，为湿式氧化反应器提供设计依据。并根据上述数据确定适用于微界面强化湿式氧化反应器的优化结构参数和工艺调控参数。

(c)结合流场模拟工具，设计制作冷模实验装置，用于验证、优化反应器内微气泡气液混合流的流场，指导工业反应器的设计。

本发明提供了一种专门针对双甘磷高盐废水处理的智能处理系统，该智能处理系统通过在氧化反应器底部设置有微界面机组，将进入氧化反应器的空气或氧气打碎分散成气泡，使得气泡与废水形成气液乳化物，从而增加了气体与废水之间的相界面积，进一步提高了反应效率，增加了反应相界面的传质效果后，操作温度与压力不需要太高，实现了能耗低，操作成本低的效果。

该智能处理系统还包括了一套智能系统，该套智能系统主要由大数据单元、智能控制器、终端控制三部分组成，通过这三部分的协同作用可以实现该废水处理系统的智能控制，不需要再进行人为控制，所有处理系统比较重要的运行位点都可以通过终端控制器实现控制，比如氧化反应器的温度、压力、流量等，进-出水换热器的温度、压力以及进水加热器的温度、压力。

优选地，微界面机组包括了上下布置的第一微界面发生器以及第二微界面发生器，第一微界面发生器通入从氧化反应器内循环回来的废水，所述第一微界面发生器连接有导气管，所述导气管的顶端伸出所述氧化反应器的液面用于回收空气或氧气，所述进气口的末端延伸至所述第二微界面发生器内。

优选地，所述第一微界面发生器为液动式微界面发生器，通过废水的卷吸动力，将氧化反应器液面以上的空气或氧气通过导气管卷吸回来，从而增加气液两相之间的传质效果，以充分回收液面上这部分的空气或氧气。

优选地，所述第二微界面发生器为气动式微界面发生器。从进气口进来的空气或氧气进入第二微界面发生器中，与废水接触后破碎形成微气泡的形式，提高传质效果。进气口进来的空气或氧气优先经过空气压缩机压缩后，再经过空气加热器加热处理后，进入微界面发生器中。

优选地，第一微界面发生器与第二微界面发生器之间设置有用于相互固定的连接杆。连接杆起到了良好的加固作用，以防氧化反应器内部液体的流动对微界面发生器本身造成冲击，更进一步地，第一微界面发生器采用栅板固定在氧化反应器的内部，第二微界面发生器采用管道加固的方式固定在氧化反应器的内部。

本领域所属技术人员可以理解的是，本发明所采用的微界面发生器在本发明人在先专利中体现，如公开号106215730A的专利，微界面发生器其核心在于气泡破碎，气泡破碎器的原理是高速射流所携带的气体相互撞击进行能量传递，使气泡破碎，关于微界面发生器的结构在上述专利中公开其中一实施例，此不再赘述。关于微界面发生器与氧化反应器、以及其他设备的连接，包括连接结构、连接位置，根据微界面发生器的结构而定，此不作限定。关于微界面发生器的反应机理及控制方法，在本发明人在先专利CN107563051B中已经公开，此不再赘述。同时，也可以根据实际工程需要，对本系统中的氧化反应器的高度、长度、直径、废水流速等因素对进气口的数量和位置进行调整，以达到更好地供气效果，提高氧化降解率。

另外，在本发明的方案中，先将双甘磷高盐废水经过废水换热器、废水加热器进行加热后，再进入氧化反应器中，因为氧化反应的发生需要在高温高压的状态下进行，所以需要对双甘磷高盐废水预先加热，同时经过氧化反应器反应后的氧化水温度比较高，为了充分利用这部分热量，可以将其通入废水换热器中对待处理的双甘磷高盐废水进行加热。

当然本发明通过采用了微界面发生器，已经将反应的温度和压力充分降低，氧化反应的温度控制在180-185℃，反应压力控制在4-4.5MPa之间。

优选地，所述氧化反应器的顶部设置有氧化出口，所述氧化出口通过管道与氧化水进口连接。

优选地，所述氧化水出口出来的氧化水进入汽液分离罐进行汽液分离。

优选地，所述智能处理系统还包括中间罐，所述中间罐与所述汽液分离罐连接用于收集氧化处理后的水，以进行下一步的除盐处理。

从废水换热器上的氧化水出口出来的氧化水先经过气液分离后，尾气直接从气液分离罐的顶部回收，氧化出水去往中间罐进行后续的除盐处理。

本发明的智能处理系统中可根据实际需要在相应的连接管道上设置泵体。

本发明的双甘磷高盐废水的智能处理系统处理能力高，经过该智能处理系统处理后，能保证在比较低的能耗条件下，拥有比较高的处理效果，有害物去除率可达99％左右。

除此之外，本发明还提供了一种双甘磷高盐废水的处理方法，包括如下步骤：

双甘磷高盐废水经过加热后进入氧化反应器中，同时在氧化反应器中通入压缩空气或压缩氧气，发生氧化反应；

进入所述氧化反应器的压缩空气或压缩氧气通过微界面机组进行分散破碎；

所述智能系统进行智能操控的过程中，大数据单元将分析数据实时传输给智能控制器，智能控制器通过分析后发送控制指令给终端控制器，所述终端控制器实现对各个运行位点的控制。

优选地，所述氧化反应的温度为180-185℃，反应压力4-4.5MPa，优选反应温度为182℃，反应压力为4.2MPa。

本发明的双甘磷高盐废水的处理方法操作简便、操作条件更加温和，能耗低，处理后的双甘磷高盐废水中，有害物、COD去除率可达99％，减少了工业废物的排放，更加环保，值得广泛推广应用。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

(1)本发明双甘磷高盐废水的智能处理系统将反应压力从8MPa下降至4.2MPa，反应温度从210℃下降至182℃，大大降低了装置苛刻度及设备投资。双甘膦废水在该工况下腐蚀性强，装置高温部位均采用了锆材，价格昂贵。降低设计压力和温度对于降低装置的投资成本具有非常显著的意义，降温降压也对锆材仪表、泵阀选型提供了更多选择；

(2)本发明通过反应压力和温度的降低，也显著节约了压缩机的能耗。湿式氧化过程中有机物氧化会产生较多热量，基本能够维持装置操作的热量自给。其运行成本主要是空气压缩机及高压泵的能耗，而这其中空气压缩机占大部分能耗。降低压缩机的出口压力大幅度的削减了压缩机的能耗。也降低了新装置的压缩机投资成本；

(3)本发明的智能处理系统将反应器内的气泡破碎成微气泡后，相应减小了气泡的上升速度，延长了气泡的停留时间，从而提高了氧利用率，降低了空气压缩机的运行负荷；

(4)本发明的智能处理系统经过成本估算，将微界面强化技术应用于废水湿式氧化能降低大约20％的设备投资，节省约15％的运行成本。对于湿式氧化技术在高盐高COD废水中的应用推广具有非常积极的意义；

(5)本发明的智能处理系统摆脱了人为操控的传统运行模式，通过智能化的控制系统，实现了整个处理系统的智能运行。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的双甘磷高盐废水的智能处理系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的智能系统的功能框图。

附图说明：

10-增压泵； 20-进-出水换热器；

21-废水进口； 22-废水出口；

23-氧化水进口； 24-氧化水出口；

30-进水加热器； 40-空气压缩机；

50-空气加热器； 60-气液分离罐；

70-氧化反应器； 71-氧化出口；

72-进气口； 80-微界面机组；

81-第一微界面发生器； 82-第二微界面发生器；

83-连接杆； 84导气管；

90-循环泵； 100-中间罐；

110-智能系统。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了更加清晰的对本发明中的技术方案进行阐述，下面以具体实施例的形式进行说明。

实施例

参阅图1-2所示，为本发明实施例的双甘磷高盐废水的智能处理系统，其包括了依次连接的增压泵10、进-出水换热器20、进水加热器30、氧化反应器70。

其中，进-出水换热器20上分别有废水进口21、废水出口22、氧化水进口23以及氧化水出口24，氧化反应器出来的氧化水从氧化水进口23进入进-出水换热器20中，氧化水出口24连接有中间罐100，废水进口21与增压泵10连接，废水出口22连接进水加热器30，在进-出水换热器20中，通过将氧化反应器70反应后的氧化水与待处理的双甘磷高盐废水换热，从而达到充分利用能源的效果。

氧化反应器70的侧上部设置有氧化出口71，氧化出口71出来的氧化水从氧化水进口23进入到进-出水换热器20中，氧化反应器70内下部设置有用于分散破碎气体成气泡的微界面机组，氧化反应器70的侧壁上设置有进气口72，所述进气口72与微界面机组80通过管道连接，与进气口72连通的有空气压缩机40，空气压缩机40的类型可以选择为离心式空气压缩机，该种类型的压缩机造价低，使用方便。经过空气压缩机40压缩后的空气或氧气先经过空气加热器50加热后，再进入氧化反应器70中，通过进气口72进入到微界面机组80中。

微界面机组80包括上下布置的第一微界面发生器81以及第二微界面发生器82，第一微界面发生器81通入从氧化反应器70内循环回来的废水，优选通过循环泵90实现废水的循环，第一微界面发生器81连接有导气管84，导气管84的顶端伸出氧化反应器70的液面用于回收空气或氧气，第一微界面发生器81为液动式微界面发生器，从而实现对氧化反应器70内液面之上的空气或氧气的卷吸。第二微界面发生器82为气动式微界面发生器，氧化反应器70侧壁设置的进气口末端延伸至第二微界面发生器82内，从进气口72进来的空气与废水在微界面发生器中发生接触，以增加气液相的接触面积，打碎成微气泡后提高传质效果。

第一微界面发生器81与第二微界面发生器82之间设置有用于相互固定的连接杆83，连接杆83为三根，对称设置在两个微界面发生器之间。

此外，氧化水出口24出来的氧化水会含有一部分的氧气，因此先在气液分离罐60中进行气液分离，尾气从气液分离罐60的顶部回收，氧化出水从气液分离罐60的底部去中间罐100暂存，从中间罐100出来的水继续进行后续的除盐处理。

智能系统110与该实施例的氧化反应器70、进-出水换热器20、进水加热器30电连接，以达到控制其压力、温度的目的，也可以对物料的流量进行实时的控制。

在上述实施例中，微界面发生器并不局限于个数，为了增加分散、传质效果，也可以多增设额外的微界面发生器，尤其是微界面发生器的安装位置不限，可外置也可内置，内置时还可以采用安装在釜内的侧壁上相对设置的方式，以实现从微界面发生器的出口出来的微气泡发生对冲。

在上述实施例中，泵体的个数并没有具体要求，可根据需要在相应的位置上设置。

以下简要说明本发明的双甘磷高盐废水的智能处理系统的工作过程和原理：

废水自增压泵10升压后依次经过进-出水换热器20和进水加热器30换热，换热至反应所需温度后，进入氧化反应器70的底部。空气经空气压缩机40压缩增压后，进入空气加热器50加热，再分两路进入氧化反应器70内的微界面机组中，与循环泵90循环回来的废水一起，在微界面机组80内进行能量转换，将气、液的动能和压力能转变成气泡表面能，产生大量几十至几百微米的气泡，进入氧化反应器70底部，在反应器内产生超过8000m²/m³以上的相界面积，大幅提高反应速率。

反应产生的尾水与尾气经过进-出水换热器20与废水换热以回收热量，降温后进入气液分离罐60中进行气液分离，尾水进入后续处理工段，尾气经处理达标后排至大气。

上述工艺过程中，氧化反应器70内的反应温度为180-185℃，反应压力4-4.5MPa。优选反应温度为182℃，反应压力为4.2MPa。

氧化反应器70中氧化反应后的氧化水从氧化反应器70的顶部返回进-出水换热器20中换热冷却处理后，输送到中间罐100中储存，中间罐100出来的水继续进行后续的除盐处理，以回收可以再利用的产品。

以上各个工艺步骤循环往复，以使整个智能处理系统平稳的运行。

应用例

位于四川，专业从事化工、农药的研发与生产的一家企业，公司农药生产过程中每天产生600吨的双甘膦母液废水，进水COD 31340mg/L，总盐22.7％，甲醛5936mg/L，采用湿式氧化处理，去除大部分COD及甲醛，进入后续的资源回收工段。

根据现有的普通湿式氧化技术处理效果，该公司拟定了相关设计要求，见表1。

表1 1200吨/天双甘膦母液废水湿式氧化设计要求

名称	进水	出水
			温度(℃)	210	220
压力(MPa)	8.0	7.9
			PH	10	7
空气量(Nm<sup>3</sup>/d)		108000
			废水量(m<sup>3</sup>/d)	637	637
COD(mg/L)	31340	6268
			氨氮(mg/L)	220	1103
总磷(mg/L)	7246	7246
			氯化钠(mg/L)	205273	205273
甲醛(mg/L)	5936	297
			磷酸盐(mg/L)	21792	35463
甲酸(mg/L)	11.5	11.5

通过采用本发明实施例的废水智能处理系统，装置调试稳定运行72h后进行标定，具体处理结果见下表2，通过测试发现在达到设计指标的条件下，采用微界面反应强化技术后，温度、压力均能大幅度降低。

表2采用与普通湿式氧化技术的效果对比

通过采用本发明的废水智能处理系统，可达到如下技术目标：

(a)在达到设计出水指标的前提下，反应压力降至4MPa以下，反应温度为182℃，减少运行成本。

(b)通过采用了微界面强化技术，提高氧气利用率，减少空压机能耗10％以上。

(c)通过降压降温，减少装置的苛刻度，提高装置本征安全性。为后期微界面强化湿式氧化装置降低设计温度及压力提供指导。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种双甘磷高盐废水的智能处理系统，其特征在于，包括：依次连接的增压泵、进-出水换热器、进水加热器、氧化反应器，所述进-出水换热器上设置有废水进口、废水出口、氧化水进口以及氧化水出口；

所述氧化反应器出来的氧化水从所述氧化水进口进入所述进-出水换热器中，所述氧化水出口连接有中间罐，所述废水进口与所述增压泵连接，所述废水出口连接所述废水加热器；

所述氧化反应器内下部设置有微界面机组，所述微界面机组用于分散破碎气体成气泡，所述氧化反应器的侧璧设置有进气口，所述进气口与所述微界面机组通过管道连接；

还包括智能系统，所述智能系统包括大数据单元、智能控制器、以及终端控制器，所述智能控制器发送控制指令给终端控制器，以控制处理系统的各个运行位点，所述大数据单元实时将分析数据给智能控制器；

优选地，所述运行位点包括氧化反应器的压力传感器、氧化反应器的温度传感器、废水出口的温度传感器、以及进水加热器的温度传感器。

2.根据权利要求1所述的智能处理系统，其特征在于，所述微界面机组包括上下布置的第一微界面发生器以及第二微界面发生器，所述第一微界面发生器通入从氧化反应器内循环回来的废水，所述第一微界面发生器连接有导气管，所述导气管的顶端伸出所述氧化反应器的液面用于回收空气或氧气，所述进气口的末端延伸至所述第二微界面发生器内。

3.根据权利要求2所述的智能处理系统，其特征在于，所述第一微界面发生器与所述第二微界面发生器之间设置有用于相互固定的连接杆。

4.根据权利要求2所述的智能处理系统，其特征在于，所述第一微界面发生器为液动式微界面发生器。

5.根据权利要求2所述的智能处理系统，其特征在于，所述第二微界面发生器为气动式微界面发生器。

6.根据权利要求1-5任一项所述的智能处理系统，其特征在于，所述氧化反应器的顶部设置有氧化出口，所述氧化出口通过管道与氧化水进口连接。

7.根据权利要求1-5任一项所述的智能处理系统，其特征在于，所述氧化水出口出来的氧化水进入汽液分离罐进行汽液分离。

8.根据权利要求7所述的智能处理系统，其特征在于，所述智能处理系统还包括中间罐，所述中间罐与所述汽液分离罐连接用于收集氧化处理后的水，以进行下一步的除盐处理。

9.采用权利要求1-8任一项所述智能处理系统的双甘磷高盐废水的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

双甘磷高盐废水经过加热后进入氧化反应器中，同时在氧化反应器中通入压缩空气或压缩氧气，发生氧化反应；

进入所述氧化反应器的压缩空气或压缩氧气通过微界面机组进行分散破碎；

所述智能系统进行智能操控的过程中，大数据单元将分析数据实时传输给智能控制器，智能控制器通过分析后发送控制指令给终端控制器，所述终端控制器实现对各个运行位点的控制。

10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，所述氧化反应的温度为180-185℃，反应压力4-4.5MPa，优选反应温度为182℃，反应压力为4.2MPa。

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