CN113043121A - 一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法 - Google Patents

一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法,包括底板、顶升装置、夹持装置、打磨装置和抵紧装置,所述的底板上安装有顶升装置,顶升装置上安装有夹持装置,底板右端安装有打磨装置,底板左端安装有抵紧装置,本发明可以解决现有断路器控制弹簧在打磨时存在的以下难题,一、传统的断路器控制弹簧在打磨时,需要人工手持打磨工具对断路器控制弹簧进行打磨作业,由于打磨时产生的灰尘较多,影响工作人员的身体健康,并且人工打磨存在较大的安全隐患;二、现有的断路器控制弹簧打磨设备在对其进行打磨时,不能将断路器控制弹簧打磨完全,并且打磨的质量较低,影响断路器控制弹簧的美观。

Description

一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法
技术领域
本发明涉及断路器加工技术领域,特别涉及一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法。
背景技术
断路器是指能够关合、承载和开断正常回路条件下的电流并能在规定的时间内关合、承载和开断异常回路条件下的电流的开关装置,断路器由多种配件组合而成,断路器控制弹簧是断路器的重要配件之一,断路器控制弹簧在生产时需要对其进行打磨处理。
然而目前的断路器控制弹簧在打磨时存在的以下难题,一、传统的断路器控制弹簧在打磨时,需要人工手持打磨工具对断路器控制弹簧进行打磨作业,由于打磨时产生的灰尘较多,影响工作人员的身体健康,并且人工打磨存在较大的安全隐患;二、现有的断路器控制弹簧打磨设备在对其进行打磨时,不能将断路器控制弹簧打磨完全,并且打磨的质量较低,影响断路器控制弹簧的美观。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明提供的一种断路器控制弹簧制造加工设备及加工方法,可以解决上述提到的断路器控制弹簧在打磨时存在的问题。
(二)技术方案
为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案,一种断路器控制弹簧制造加工设备,包括底板、顶升装置、夹持装置、打磨装置和抵紧装置,所述的底板上安装有顶升装置,顶升装置上安装有夹持装置,底板右端安装有打磨装置,底板左端安装有抵紧装置。
所述的顶升装置包括直板、一号电机、滑动圆杆、推进杆、顶升杆、顶升圆板、旋转圆杆、棘轮、L状板、定位圆杆、棘爪、抵紧弹簧杆和支撑杆,所述的底板下端均匀安装有支撑杆,底板中部开设有通孔,通孔内通过滑动配合的方式安装有顶升杆,顶升杆下端安装有推进杆,推进杆上开设有推进槽,底板下端中部前后侧对称安装有直板,位于底板下端前侧的直板外壁上安装有一号电机,一号电机输出端穿过直板安装有顶升圆板,位于底板下端后侧的直板上通过轴承安装有旋转圆杆,旋转圆杆前端安装有顶升圆板,位于旋转圆杆上的顶升圆板和一号电机输出端的顶升圆板内壁之间安装有滑动圆杆,且滑动圆杆通过滑动配合的方式安装在推进槽内,旋转圆杆后端安装有棘轮,位于底板下端后侧的直板后端外壁上位于棘轮上侧安装有L状板,位于底板下端后侧的直板外壁和L状板内壁之间通过轴承安装有定位圆杆,定位圆杆上安装有棘爪,且棘爪和棘轮之间相互配合使用,棘爪上端安装有抵紧弹簧杆,抵紧弹簧杆上端连接在L状板内壁上,为断路器控制弹簧的打磨提供了便利。
所述的夹持装置包括垫板、二号电机、夹持圆杆、三号电机、连接圆杆、动力圆板、动力圆杆、顶杆、弧面板和打磨砂纸,所述的顶升杆上端安装有垫板,垫板上开设有凹槽,凹槽内安装有二号电机,二号电机输出端安装有夹持圆杆,夹持圆杆内开设有空心圆槽,空心圆槽内壁上开设有定位机构,空心圆槽中部内壁上沿其周向方向均匀开设有方孔,空心圆槽内壁上位于方孔上侧沿其周向方向开设有旋转环槽,空心圆槽上端内壁上安装有三号电机,三号电机输出端安装有连接圆杆,连接圆杆下端安装有动力圆板,且动力圆板通过转动配合的方式安装在旋转环槽内,动力圆板上开设有动力槽,动力槽内通过滑动配合的方式安装有动力圆杆,动力圆杆下端安装有顶杆,且顶杆通过滑动配合的方式安装在方孔内,顶杆外端安装有弧面板,弧面板外壁上安装有打磨砂纸,能够对断路器控制弹簧进行稳定的夹持作业,并且对断路器控制弹簧的内壁进行全面的打磨作业。
所述的定位机构包括定位齿轮、定位气缸和定位块,所述的夹持圆杆内的空心圆槽左右两端内壁上对称安装有定位气缸,定位气缸输出端安装有定位块,定位块上开设有齿槽,连接圆杆中部安装有定位齿轮,且定位齿轮和齿槽之间相互配合使用,提高了断路器控制弹簧夹持的稳定性。
作为本发明的一种优选技术方案,所述的打磨装置包括回位板、滑动板、推进气缸、方板、定位板、伸缩气缸和打磨板,所述的底板右端中部开设有滑槽,底板上位于滑槽右侧安装有回位板,回位板右侧外壁上安装有推进气缸,推进气缸输出端穿过回位板安装有滑动板,且滑动板通过滑动配合的方式安装在滑槽内,滑动板上端安装有方板,方板上开设有方槽,方槽中部内壁上安装有定位板,定位板上下两端对称安装有伸缩气缸,伸缩气缸输出端安装有打磨板,且打磨板通过滑动配合的方式安装在方槽内,打磨板和定位板上均安装有打磨机构,能够带动打磨机构运动到合适的打磨位置。
作为本发明的一种优选技术方案,所述的打磨机构包括双向气缸、顶板、缓冲弹簧杆、抵紧板和打磨砂带,所述的打磨板和定位板前侧开设有卡槽,卡槽中部左右两端的内壁之间安装有双向气缸,双向气缸输出端上下对称安装有顶板,顶板外端均匀安装有缓冲弹簧杆,缓冲弹簧杆外端通过抵紧板相连接,抵紧板外端开设有半圆槽,半圆槽内壁上安装有打磨砂带,能够对断路器控制弹簧的间隙内壁进行全面的打磨作业,提高了断路器控制弹簧的打磨质量。
作为本发明的一种优选技术方案,所述的抵紧装置包括平板、抵紧气缸、卡板、弧型板、海绵板和打磨石,所述的底板左端中部开设有平槽,底板上位于平槽左侧安装有平板,平板左端外壁上安装有抵紧气缸,抵紧气缸输出端穿过平板安装有卡板,且卡板通过滑动配合的方式安装在平槽内,卡板上端安装有弧型板,弧型板右端内壁上安装有海绵板,海绵板右端内壁上安装有打磨石,能够对断路器控制弹簧的外壁进行全面的打磨作业。
作为本发明的一种优选技术方案,位于所述的旋转圆杆上的顶升圆板和一号电机输出端的顶升圆板内壁之间的滑动圆杆为偏心安装,且推进杆上的推进槽的长度比顶升杆的长度长,使得滑动圆杆能够带动推进杆运动。
作为本发明的一种优选技术方案,所述的所述的动力圆板上的动力槽整体为沿其周向方向均匀设置的弧状槽,且弧状槽的半径从内端向外端逐渐增大,使得动力圆板能够通过动力圆杆带动顶杆运动,使得弧面板和打磨砂纸能够对断路器控制弹簧进行稳定的夹持作业。
此外本发明还提供了一种断路器控制弹簧制造加工方法,包括以下步骤:
S1、通过夹持装置和定位机构对断路器控制弹簧进行夹持定位作业;
S2、通过顶升装置带动S1中夹持定位完成的断路器控制弹簧运动,同时,通过打磨装置和打磨机构对断路器控制弹簧内部间隙之间进行打磨作业,并通过抵紧装置对断路器控制弹簧外壁进行打磨作业;
S3、通过抵紧装置和打磨装置对断路器控制弹簧进行夹持作业,并通过夹持装置和定位机构对S2中打磨完成的断路器控制弹簧的内壁进行打磨作业,能够对断路器控制弹簧进行全面的打磨作业。
(三)有益效果
1.本发明可以解决现有断路器控制弹簧在打磨时存在的以下难题,一、传统的断路器控制弹簧在打磨时,需要人工手持打磨工具对断路器控制弹簧进行打磨作业,由于打磨时产生的灰尘较多,影响工作人员的身体健康,并且人工打磨存在较大的安全隐患;二、现有的断路器控制弹簧打磨设备在对其进行打磨时,不能将断路器控制弹簧打磨完全,并且打磨的质量较低,影响断路器控制弹簧的美观。
2.本发明设计的夹持装置和定位机构通过弧面板和打磨砂纸同步向外端运动弧面板和打磨砂纸能够对断路器控制弹簧进行稳定的夹持作业,同时通过定位齿轮和定位块之间的相互配合作业,使得定位齿轮不会发生转动,提高了断路器控制弹簧夹持的稳定性,并且通过弧面板和打磨砂纸能够对断路器控制弹簧的内壁进行打磨作业,提高了断路器控制弹簧的打磨效率和质量。
3.本发明设计的顶升装置通过顶升杆带动夹持装置上夹持的断路器控制弹簧缓慢运动,为断路器控制弹簧的间隙处的打磨提供了便利。
4.本发明设计的打磨装置和打磨机构通过抵紧板和打磨砂带抵紧在断路器控制弹簧的间隙内壁上,能够对断路器控制弹簧进行全面的打磨作业,并且通过缓冲弹簧杆的弹性,能够适应断路器控制弹簧的内壁斜面,提高了断路器控制弹簧的打磨质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图;
图2是本发明图1的局部剖视图;
图3是本发明图2的A-A向剖视图;
图4是本发明图2的K向局部放大图;
图5是本发明顶升装置的局部结构示意图;
图6是本发明图5的局部剖视图;
图7是本发明夹持装置的局部结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图7所示,一种断路器控制弹簧制造加工设备,包括底板1、顶升装置2、夹持装置3、打磨装置4和抵紧装置5,所述的底板1上安装有顶升装置2,顶升装置2上安装有夹持装置3,底板1右端安装有打磨装置4,底板1左端安装有抵紧装置5。
所述的顶升装置2包括直板2a、一号电机2b、滑动圆杆2c、推进杆2d、顶升杆2e、顶升圆板2f、旋转圆杆2g、棘轮2h、L状板2i、定位圆杆2j、棘爪2k、抵紧弹簧杆2l和支撑杆2m,所述的底板1下端均匀安装有支撑杆2m,底板1中部开设有通孔,通孔内通过滑动配合的方式安装有顶升杆2e,顶升杆2e下端安装有推进杆2d,推进杆2d上开设有推进槽,底板1下端中部前后侧对称安装有直板2a,位于底板1下端前侧的直板2a外壁上安装有一号电机2b,一号电机2b输出端穿过直板2a安装有顶升圆板2f,位于底板1下端后侧的直板2a上通过轴承安装有旋转圆杆2g,旋转圆杆2g前端安装有顶升圆板2f,位于旋转圆杆2g上的顶升圆板2f和一号电机2b输出端的顶升圆板2f内壁之间安装有滑动圆杆2c,且滑动圆杆2c通过滑动配合的方式安装在推进槽内,旋转圆杆2g后端安装有棘轮2h,位于底板1下端后侧的直板2a后端外壁上位于棘轮2h上侧安装有L状板2i,位于底板1下端后侧的直板2a外壁和L状板2i内壁之间通过轴承安装有定位圆杆2j,定位圆杆2j上安装有棘爪2k,且棘爪2k和棘轮2h之间相互配合使用,棘爪2k上端安装有抵紧弹簧杆2l,抵紧弹簧杆2l上端连接在L状板2i内壁上。
位于所述的旋转圆杆2g上的顶升圆板2f和一号电机2b输出端的顶升圆板2f内壁之间的滑动圆杆2c为偏心安装,且推进杆2d上的推进槽的长度比顶升杆2e的长度长。
所述的夹持装置3包括垫板3a、二号电机3b、夹持圆杆3c、三号电机3d、连接圆杆3e、动力圆板3f、动力圆杆3g、顶杆3h、弧面板3i和打磨砂纸3j,所述的顶升杆2e上端安装有垫板3a,垫板3a上开设有凹槽,凹槽内安装有二号电机3b,二号电机3b输出端安装有夹持圆杆3c,夹持圆杆3c内开设有空心圆槽,空心圆槽内壁上开设有定位机构32,空心圆槽中部内壁上沿其周向方向均匀开设有方孔,空心圆槽内壁上位于方孔上侧沿其周向方向开设有旋转环槽,空心圆槽上端内壁上安装有三号电机3d,三号电机3d输出端安装有连接圆杆3e,连接圆杆3e下端安装有动力圆板3f,且动力圆板3f通过转动配合的方式安装在旋转环槽内,动力圆板3f上开设有动力槽,动力槽内通过滑动配合的方式安装有动力圆杆3g,动力圆杆3g下端安装有顶杆3h,且顶杆3h通过滑动配合的方式安装在方孔内,顶杆3h外端安装有弧面板3i,弧面板3i外壁上安装有打磨砂纸3j。
所述的动力圆板3f上的动力槽整体为沿其周向方向均匀设置的弧状槽,且弧状槽的半径从内端向外端逐渐增大。
所述的定位机构32包括定位齿轮321、定位气缸322和定位块323,所述的夹持圆杆3c内的空心圆槽左右两端内壁上对称安装有定位气缸322,定位气缸322输出端安装有定位块323,定位块323上开设有齿槽,连接圆杆3e中部安装有定位齿轮321,且定位齿轮321和齿槽之间相互配合使用。
具体工作时,人工将断路器控制弹簧套设在弧面板3i外壁上,三号电机3d带动连接圆杆3e转动,连接圆杆3e带动动力圆板3f转动,动力圆板3f通过动力槽的特殊设计带动动力圆杆3g运动,动力圆杆3g带动顶杆3h向外端运动,顶杆3h带动弧面板3i向外端运动,弧面板3i带动打磨砂纸3j抵紧在断路器控制弹簧内壁上,定位气缸322带动定位块323运动,使得定位块323上的齿槽对定位齿轮321进行旋转定位作业,使得弧面板3i和打磨砂纸3j对断路器控制弹簧进行稳定的夹持定位作业。
所述的打磨装置4包括回位板41、滑动板42、推进气缸43、方板44、定位板45、伸缩气缸46和打磨板47,所述的底板1右端中部开设有滑槽,底板1上位于滑槽右侧安装有回位板41,回位板41右侧外壁上安装有推进气缸43,推进气缸43输出端穿过回位板41安装有滑动板42,且滑动板42通过滑动配合的方式安装在滑槽内,滑动板42上端安装有方板44,方板44上开设有方槽,方槽中部内壁上安装有定位板45,定位板45上下两端对称安装有伸缩气缸46,伸缩气缸46输出端安装有打磨板47,且打磨板47通过滑动配合的方式安装在方槽内,打磨板47和定位板45上均安装有打磨机构48。
所述的打磨机构48包括双向气缸481、顶板482、缓冲弹簧杆483、抵紧板484和打磨砂带485,所述的打磨板47和定位板45前侧开设有卡槽,卡槽中部左右两端的内壁之间安装有双向气缸481,双向气缸481输出端上下对称安装有顶板482,顶板482外端均匀安装有缓冲弹簧杆483,缓冲弹簧杆483外端通过抵紧板484相连接,抵紧板484外端开设有半圆槽,半圆槽内壁上安装有打磨砂带485。
具体工作时,当弧面板3i和打磨砂纸3j对断路器控制弹簧的夹持定位作业完成后,伸缩气缸46带动打磨板47运动到合适的打磨位置,推进气缸43带动滑动板42向左端运动到合适的打磨位置,滑动板42带动方板44向左端运动到合适的打磨位置,双向气缸481带动顶板482向外端运动,顶板482带动缓冲弹簧杆483向外端运动,缓冲弹簧杆483带动抵紧板484向外端运动,抵紧板484带动打磨砂带485抵紧在断路器控制弹簧之间的间隙内壁上,在缓冲弹簧杆483的抵紧下,使得打磨砂带485能够稳定的抵紧在断路器控制弹簧之间的间隙内壁上。
所述的抵紧装置5包括平板51、抵紧气缸52、卡板53、弧型板54、海绵板55和打磨石56,所述的底板1左端中部开设有平槽,底板1上位于平槽左侧安装有平板51,平板51左端外壁上安装有抵紧气缸52,抵紧气缸52输出端穿过平板51安装有卡板53,且卡板53通过滑动配合的方式安装在平槽内,卡板53上端安装有弧型板54,弧型板54右端内壁上安装有海绵板55,海绵板55右端内壁上安装有打磨石56。
具体工作时,当抵紧板484带动打磨砂带485抵紧在断路器控制弹簧之间的间隙内壁上后,抵紧气缸52带动卡板53向右端运动,卡板53带动弧型板54向右端运动,弧型板54带动海绵板55和打磨石56向右端运动,使得打磨石56抵紧在断路器控制弹簧的外壁上。
一号电机2b带动顶升圆板2f缓慢转动,顶升圆板2f带动滑动圆杆2c缓慢转动,使得滑动圆杆2c在推进杆2d上的推进槽内滑动,使得滑动圆杆2c带动推进杆2d缓慢向上端运动,推进杆2d带动垫板3a缓慢向上端运动,垫板3a带动二号电机3b缓慢向上端运动,同时,二号电机3b带动夹持圆杆3c缓慢转动,夹持圆杆3c带动弧面板3i和打磨砂纸3j上夹持的断路器控制弹簧缓慢转动,使得打磨砂带485能够对断路器控制弹簧之间的间隙内壁进行打磨,同时,打磨石56对断路器控制弹簧的外壁进行打磨作业。
当断路器控制弹簧的间隙内壁和外壁打磨完成后,双向气缸481带动顶板482向内端运动,顶板482通过缓冲弹簧杆483带动抵紧板484和打磨砂带485向内端运动到起始位置,推进气缸43带动滑动板42运动到起始位置,伸缩气缸46带动打磨板47运动到合适的夹持位置,一号电机2b带动顶升圆板2f转动,顶升圆板2f带动滑动圆杆2c转动,使得滑动圆杆2c在推进杆2d上的推进槽内滑动,使得滑动圆杆2c带动推进杆2d运动,推进杆2d通过垫板3a带动二号电机3b运动到起始位置,推进气缸43带动滑动板42向左端运动,滑动板42通过方板44带动定位板45和打磨板47抵紧在断路器控制弹簧的外壁上,使得打磨石56、定位板45和打磨板47对断路器控制弹簧外壁进行夹持作业。
断路器控制弹簧的外壁夹持作业完成后,定位气缸322带动定位块323运动,使得定位块323上的齿槽解除对定位齿轮321的定位作业,三号电机3d带动连接圆杆3e反转一定的角度,连接圆杆3e带动动力圆板3f反转,动力圆板3f通过动力槽的特殊设计带动动力圆杆3g运动,动力圆杆3g带动顶杆3h向内端运动,顶杆3h带动弧面板3i向内端运动,弧面板3i带动打磨砂纸3j抵靠在断路器控制弹簧内壁上,定位气缸322带动定位块323运动,使得定位块323上的齿槽对定位齿轮321进行旋转定位作业,二号电机3b带动夹持圆杆3c转动,夹持圆杆3c通过顶杆3h带动弧面板3i转动,弧面板3i带动打磨砂纸3j对断路器控制弹簧的内壁进行打磨作业,能够对断路器控制弹簧的内壁的内壁进行全面的打磨作业。
当断路器控制弹簧的内壁打磨完成后,推进气缸43带动滑动板42向右端运动,滑动板42通过方板44带动定位板45和打磨板47向右端运动到起始位置,抵紧气缸52带动卡板53向左端运动到起始位置,人工取下打磨完成的断路器控制弹簧,如此重复,能够连续对断路器控制弹簧进行打磨作业。
此外,本发明还提供了一种断路器控制弹簧制造加工方法,包括以下步骤:
S1、通过夹持装置3和定位机构32对断路器控制弹簧进行夹持定位作业;
S2、通过顶升装置2带动S1中夹持定位完成的断路器控制弹簧运动,同时,通过打磨装置4和打磨机构48对断路器控制弹簧内部间隙之间进行打磨作业,并通过抵紧装置5对断路器控制弹簧外壁进行打磨作业;
S3、通过抵紧装置5和打磨装置4对断路器控制弹簧进行夹持作业,并通过夹持装置3和定位机构32对S2中打磨完成的断路器控制弹簧的内壁进行打磨作业,能够对断路器控制弹簧进行全面的打磨作业。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种断路器控制弹簧制造加工设备,包括底板(1)、顶升装置(2)、夹持装置(3)、打磨装置(4)和抵紧装置(5),其特征在于:所述的底板(1)上安装有顶升装置(2),顶升装置(2)上安装有夹持装置(3),底板(1)右端安装有打磨装置(4),底板(1)左端安装有抵紧装置(5);其中:
所述的顶升装置(2)包括直板(2a)、一号电机(2b)、滑动圆杆(2c)、推进杆(2d)、顶升杆(2e)、顶升圆板(2f)、旋转圆杆(2g)、棘轮(2h)、L状板(2i)、定位圆杆(2j)、棘爪(2k)、抵紧弹簧杆(2l)和支撑杆(2m),所述的底板(1)下端均匀安装有支撑杆(2m),底板(1)中部开设有通孔,通孔内通过滑动配合的方式安装有顶升杆(2e),顶升杆(2e)下端安装有推进杆(2d),推进杆(2d)上开设有推进槽,底板(1)下端中部前后侧对称安装有直板(2a),位于底板(1)下端前侧的直板(2a)外壁上安装有一号电机(2b),一号电机(2b)输出端穿过直板(2a)安装有顶升圆板(2f),位于底板(1)下端后侧的直板(2a)上通过轴承安装有旋转圆杆(2g),旋转圆杆(2g)前端安装有顶升圆板(2f),位于旋转圆杆(2g)上的顶升圆板(2f)和一号电机(2b)输出端的顶升圆板(2f)内壁之间安装有滑动圆杆(2c),且滑动圆杆(2c)通过滑动配合的方式安装在推进槽内,旋转圆杆(2g)后端安装有棘轮(2h),位于底板(1)下端后侧的直板(2a)后端外壁上位于棘轮(2h)上侧安装有L状板(2i),位于底板(1)下端后侧的直板(2a)外壁和L状板(2i)内壁之间通过轴承安装有定位圆杆(2j),定位圆杆(2j)上安装有棘爪(2k),且棘爪(2k)和棘轮(2h)之间相互配合使用,棘爪(2k)上端安装有抵紧弹簧杆(2l),抵紧弹簧杆(2l)上端连接在L状板(2i)内壁上;
所述的夹持装置(3)包括垫板(3a)、二号电机(3b)、夹持圆杆(3c)、三号电机(3d)、连接圆杆(3e)、动力圆板(3f)、动力圆杆(3g)、顶杆(3h)、弧面板(3i)和打磨砂纸(3j),所述的顶升杆(2e)上端安装有垫板(3a),垫板(3a)上开设有凹槽,凹槽内安装有二号电机(3b),二号电机(3b)输出端安装有夹持圆杆(3c),夹持圆杆(3c)内开设有空心圆槽,空心圆槽内壁上开设有定位机构(32),空心圆槽中部内壁上沿其周向方向均匀开设有方孔,空心圆槽内壁上位于方孔上侧沿其周向方向开设有旋转环槽,空心圆槽上端内壁上安装有三号电机(3d),三号电机(3d)输出端安装有连接圆杆(3e),连接圆杆(3e)下端安装有动力圆板(3f),且动力圆板(3f)通过转动配合的方式安装在旋转环槽内,动力圆板(3f)上开设有动力槽,动力槽内通过滑动配合的方式安装有动力圆杆(3g),动力圆杆(3g)下端安装有顶杆(3h),且顶杆(3h)通过滑动配合的方式安装在方孔内,顶杆(3h)外端安装有弧面板(3i),弧面板(3i)外壁上安装有打磨砂纸(3j);
所述的定位机构(32)包括定位齿轮(321)、定位气缸(322)和定位块(323),所述的夹持圆杆(3c)内的空心圆槽左右两端内壁上对称安装有定位气缸(322),定位气缸(322)输出端安装有定位块(323),定位块(323)上开设有齿槽,连接圆杆(3e)中部安装有定位齿轮(321),且定位齿轮(321)和齿槽之间相互配合使用。
2.根据权利要求1所述的一种断路器控制弹簧制造加工设备,其特征在于:所述的打磨装置(4)包括回位板(41)、滑动板(42)、推进气缸(43)、方板(44)、定位板(45)、伸缩气缸(46)和打磨板(47),所述的底板(1)右端中部开设有滑槽,底板(1)上位于滑槽右侧安装有回位板(41),回位板(41)右侧外壁上安装有推进气缸(43),推进气缸(43)输出端穿过回位板(41)安装有滑动板(42),且滑动板(42)通过滑动配合的方式安装在滑槽内,滑动板(42)上端安装有方板(44),方板(44)上开设有方槽,方槽中部内壁上安装有定位板(45),定位板(45)上下两端对称安装有伸缩气缸(46),伸缩气缸(46)输出端安装有打磨板(47),且打磨板(47)通过滑动配合的方式安装在方槽内,打磨板(47)和定位板(45)上均安装有打磨机构(48)。
3.根据权利要求2所述的一种断路器控制弹簧制造加工设备,其特征在于:所述的打磨机构(48)包括双向气缸(481)、顶板(482)、缓冲弹簧杆(483)、抵紧板(484)和打磨砂带(485),所述的打磨板(47)和定位板(45)前侧开设有卡槽,卡槽中部左右两端的内壁之间安装有双向气缸(481),双向气缸(481)输出端上下对称安装有顶板(482),顶板(482)外端均匀安装有缓冲弹簧杆(483),缓冲弹簧杆(483)外端通过抵紧板(484)相连接,抵紧板(484)外端开设有半圆槽,半圆槽内壁上安装有打磨砂带(485)。
4.根据权利要求1所述的一种断路器控制弹簧制造加工设备,其特征在于:所述的抵紧装置(5)包括平板(51)、抵紧气缸(52)、卡板(53)、弧型板(54)、海绵板(55)和打磨石(56),所述的底板(1)左端中部开设有平槽,底板(1)上位于平槽左侧安装有平板(51),平板(51)左端外壁上安装有抵紧气缸(52),抵紧气缸(52)输出端穿过平板(51)安装有卡板(53),且卡板(53)通过滑动配合的方式安装在平槽内,卡板(53)上端安装有弧型板(54),弧型板(54)右端内壁上安装有海绵板(55),海绵板(55)右端内壁上安装有打磨石(56)。
5.根据权利要求1所述的一种断路器控制弹簧制造加工设备,其特征在于:位于所述的旋转圆杆(2g)上的顶升圆板(2f)和一号电机(2b)输出端的顶升圆板(2f)内壁之间的滑动圆杆(2c)为偏心安装,且推进杆(2d)上的推进槽的长度比顶升杆(2e)的长度长。
6.根据权利要求1所述的一种断路器控制弹簧制造加工设备,其特征在于:所述的动力圆板(3f)上的动力槽整体为沿其周向方向均匀设置的弧状槽,且弧状槽的半径从内端向外端逐渐增大。
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