CN113038737A - 一种优化导气板制作的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种优化导气板制作的方法。所述优化导气板制作的方法包括以下步骤:S1:先用2.0mm通孔钻钻出有间距8mm成矩形排列状的孔;S2:再用3.0mm设置一定深度控深钻钻出板内对应的孔。本发明提供的优化导气板制作的方法,新设计导气板用2.0mm钻出有一定间距8mm成矩形排列状的孔,再用3.0mm控深钻钻出板内对应的孔,可有效避免导气板成块掉落和油墨反粘问题,提升生产品质良率,降低报废成本。

Description

一种优化导气板制作的方法
技术领域
本发明涉及导气板技术领域,尤其涉及一种优化导气板制作的方法。
背景技术
在PCB制造过程中,为实现PCB板内外层导通的电气性能,通常先采用机械钻孔方式贯穿PCB基板,然后将孔壁介质层金属化(沉铜、镀铜)的方式导通实现电气性能;为保障PCB产品电气性能与信奈性(是指产品质量长期的稳定性、可靠性,统称信奈性)长期稳定,制程工艺将针对Via(过电)孔实施,阻焊油墨或树脂油墨塞孔填充作业,彻底阻塞其Via孔,令其无法藏药水和吸湿影响孔壁质量。因此,要满足上述塞孔的要求,丝印塞孔作业时需用到专用的塞孔机器和导气板。
现有导气板的制作方法是:采用1.2mm厚基板作为载体,使用2.0mm钻嘴(保证孔径比塞孔孔径大1.0mm以上防止油墨粘在导气板上)钻孔,现有的导气板的缺点:
(1)当单PCS外围孔密集时,就出现导气板成块掉落的现象;
(2)树脂塞第二面时,油墨容易反粘至板面,造成品质良率降低。
因此,有必要提供一种新的优化导气板制作的方法解决上述技术问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种可有效避免导气板成块掉落和油墨反粘问题的优化导气板制作的方法。
为解决上述技术问题,本发明提供的优化导气板制作的方法包括以下步骤:
S1:先用2.0mm通孔钻钻出有间距8mm成矩形排列状的孔;
S2:再用3.0mm设置一定深度控深钻钻出板内对应的孔。
优选的,所述步骤S1中使用钻孔装置钻通孔。
优选的,所述钻孔装置包括顶板,所述顶板的底侧安装有多个支柱,所述支柱的底端固定安装有支脚,所述底板下方安装有横移装置,所述横移装置上安装有升降装置,所述升降装置上安装有通孔钻,所述横移装置用于对所述通孔钻进行横向移动,所述升降装置用于对所述通孔钻进行高度升降调节。
优选的,所述横移装置包括安装台,所述安装台固定在其中一个所述支柱的一侧,所述安装台的顶侧安装有电机,所述电机的输出轴上固定连接有丝杆,所述丝杆的一端贯穿所述支柱并螺纹套接有滑块,所述顶板的下方固定安装有限位杆,所述限位杆的两端分别与两个所述支柱固定连接,所述滑块与所述限位杆滑动套接,所述升降装置固定安装在所述滑块的底侧。
优选的,所述支柱上开设有通孔,所述通孔内安装有第一轴承,所述第一轴承的内圈与所述丝杆固定套接。
优选的,所述支柱上固定安装有轴承座,所述轴承座内设置有第二轴承,所述第二轴承的内圈与所述丝杆固定套接。
优选的,所述升降装置包括气缸,所述气缸固定安装在所述滑块的底侧,所述气缸的输出轴上固定安装有安装板,所述通孔钻固定安装在所述安装板上。
优选的,所述顶板上安装有除尘装置,所述除尘装置用于吸附通孔钻钻孔时产生的碎屑。
优选的,所述除尘装置包括气泵,所述气泵固定安装在所述顶板的顶侧,所述气泵的进气口安装有进气管,所述进气管的一端连接有软管,所述软管的一端连接有吸头,所述安装板的一侧设置有固定环,所述吸头与所述固定环固定连接,所述气泵的出气口连接有出气管。
优选的,所述支柱的一侧安装有安装架,所述安装架上安装有旋风分离器,所述出气管的一端与所述旋风分离器相连接。
与相关技术相比较,本发明提供的优化导气板制作的方法具有如下有益效果:
本发明提供一种优化导气板制作的方法,新设计导气板用2.0mm钻出有一定间距8mm成矩形排列状的孔,再用3.0mm控深钻钻出板内对应的孔,可有效避免导气板成块掉落和油墨反粘问题,提升生产品质良率,降低报废成本。
附图说明
图1为本发明提供的优化导气板制作的方法的一种较佳实施例的结构示意图;
图2为本发明提供的优化导气板制作的方法的第二实施例的结构示意图。
图中标号:1、顶板,2、支柱,3、支脚,4、安装台,5、电机,6、丝杆,7、滑块,8、限位杆,9、气缸,10、安装板,11、通孔钻,12、气泵,13、进气管,14、软管,15、吸头,16、出气管,17、旋风分离器,18、安装架。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
第一实施例:
请结合参阅图1,在本发明的第一实施例中,优化导气板制作的方法包括以下步骤:
S1:先用2.0mm通孔钻钻出有间距8mm成矩形排列状的孔;
S2:再用3.0mm设置一定深度控深钻钻出板内对应的孔。
当单PCS所需塞树脂的孔有80%以上孔与孔中心间距≥3.5mm时,只用1把3.0mm的钻咀钻所有需要树脂塞孔的孔,这样既不浪费钻孔成本又避免油墨反粘现象。
与相关技术相比较,本发明提供的优化导气板制作的方法具有如下有益效果:
本发明提供一种优化导气板制作的方法,新设计导气板用2.0mm钻出有一定间距8mm成矩形排列状的孔,再用3.0mm控深钻钻出板内对应的孔,可有效避免导气板成块掉落和油墨反粘问题,提升生产品质良率,降低报废成本。
第二实施例:
基于本申请的第一实施例提供的优化导气板制作的方法,本申请的第二实施例提出另一种优化导气板制作的方法。第二实施例仅仅是第一实施例的优选的方式,第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。
下面结合附图和实施方式对本发明的第二实施例作进一步说明。
请结合参阅图2,本实施例与第一实施例的区别在于,具体的,所述步骤S1中使用钻孔装置钻通孔。
具体的,所述钻孔装置包括顶板1,所述顶板1的底侧安装有多个支柱2,所述支柱2的底端固定安装有支脚3,所述底板1下方安装有横移装置,所述横移装置上安装有升降装置,所述升降装置上安装有通孔钻11,所述横移装置用于对所述通孔钻11进行横向移动,所述升降装置用于对所述通孔钻11进行高度升降调节。
具体的,所述横移装置包括安装台4,所述安装台4固定在其中一个所述支柱2的一侧,所述安装台4的顶侧安装有电机5,所述电机5的输出轴上固定连接有丝杆6,所述丝杆6的一端贯穿所述支柱2并螺纹套接有滑块7,所述顶板1的下方固定安装有限位杆8,所述限位杆8的两端分别与两个所述支柱2固定连接,所述滑块7与所述限位杆8滑动套接,所述升降装置固定安装在所述滑块7的底侧。
具体的,所述支柱2上开设有通孔,所述通孔内安装有第一轴承,所述第一轴承的内圈与所述丝杆6固定套接。
具体的,所述支柱2上固定安装有轴承座,所述轴承座内设置有第二轴承,所述第二轴承的内圈与所述丝杆6固定套接。
具体的,所述升降装置包括气缸9,所述气缸9固定安装在所述滑块7的底侧,所述气缸9的输出轴上固定安装有安装板10,所述通孔钻11固定安装在所述安装板10上。
具体的,所述顶板1上安装有除尘装置,所述除尘装置用于吸附通孔钻11钻孔时产生的碎屑。
具体的,所述除尘装置包括气泵12,所述气泵12固定安装在所述顶板1的顶侧,所述气泵12的进气口安装有进气管13,所述进气管13的一端连接有软管14,所述软管14的一端连接有吸头15,所述安装板10的一侧设置有固定环,所述吸头15与所述固定环固定连接,所述气泵12的出气口连接有出气管16。
具体的,所述支柱2的一侧安装有安装架18,所述安装架18上安装有旋风分离器17,所述出气管16的一端与所述旋风分离器17相连接。
使用时,启动电机5,电机5的输出轴带动丝杆6转动,丝杆6与滑块7螺纹套接,由于限位杆8的作用,滑块7无法转动,滑块7只能沿着丝杆6滑动,滑块7带动气缸9横向移动,气缸9带动通孔钻11横向移动,当到达指定的位置时,启动气缸9,气缸9的输出轴带动安装板10向下移动,安装板10带动通孔钻11向下移动,启动通孔钻11进行钻孔,同时启动气泵12,通孔钻11钻孔时产生的细屑经过吸头15、软管14、进气管13、气泵12和出气管16进入旋风分离器17,旋风分离器17将细屑收集,防止粉尘污染。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其它相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种优化导气板制作的方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1:先用2.0mm通孔钻钻出有间距8mm成矩形排列状的孔;
S2:再用3.0mm设置一定深度控深钻钻出板内对应的孔。
2.根据权利要求1所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述步骤S1中使用钻孔装置钻通孔。
3.根据权利要求2所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述钻孔装置包括顶板,所述顶板的底侧安装有多个支柱,所述支柱的底端固定安装有支脚,所述底板下方安装有横移装置,所述横移装置上安装有升降装置,所述升降装置上安装有通孔钻,所述横移装置用于对所述通孔钻进行横向移动,所述升降装置用于对所述通孔钻进行高度升降调节。
4.根据权利要求3所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述横移装置包括安装台,所述安装台固定在其中一个所述支柱的一侧,所述安装台的顶侧安装有电机,所述电机的输出轴上固定连接有丝杆,所述丝杆的一端贯穿所述支柱并螺纹套接有滑块,所述顶板的下方固定安装有限位杆,所述限位杆的两端分别与两个所述支柱固定连接,所述滑块与所述限位杆滑动套接,所述升降装置固定安装在所述滑块的底侧。
5.根据权利要求4所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述支柱上开设有通孔,所述通孔内安装有第一轴承,所述第一轴承的内圈与所述丝杆固定套接。
6.根据权利要求4所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述支柱上固定安装有轴承座,所述轴承座内设置有第二轴承,所述第二轴承的内圈与所述丝杆固定套接。
7.根据权利要求4所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述升降装置包括气缸,所述气缸固定安装在所述滑块的底侧,所述气缸的输出轴上固定安装有安装板,所述通孔钻固定安装在所述安装板上。
8.根据权利要求3所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述顶板上安装有除尘装置,所述除尘装置用于吸附通孔钻钻孔时产生的碎屑。
9.根据权利要求7所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述除尘装置包括气泵,所述气泵固定安装在所述顶板的顶侧,所述气泵的进气口安装有进气管,所述进气管的一端连接有软管,所述软管的一端连接有吸头,所述安装板的一侧设置有固定环,所述吸头与所述固定环固定连接,所述气泵的出气口连接有出气管。
10.根据权利要求9所述的优化导气板制作的方法,其特征在于,所述支柱的一侧安装有安装架,所述安装架上安装有旋风分离器,所述出气管的一端与所述旋风分离器相连接。
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