CN113036086A - 一种电池极片的制备方法、电池极片及锂电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电池极片的制备方法，包括以下步骤：步骤S10、提供导电片和金属复合箔，金属复合箔包括叠置的载体层、阻隔层、剥离层和金属箔层，阻隔层和剥离层分别位于载体层和金属箔层之间，将金属复合箔设置有金属箔层的一侧热压在导电片的至少一侧面上；步骤S20、将载体层从金属箔层上剥离，使金属箔层外露于导电片的表面；步骤S30、在金属箔层表面的至少部分区域涂覆活性材料，形成电池极片。本电池极片的制备方法有利于提高电池极片的生产效率，以及其有利于减小电池极片的内阻。本发明还公开一种电池极片和锂电池，其中，锂电池的电池极片采用上述的制备方法制成。该种电池极片和锂电池的内阻小，电性能良好。

Description

一种电池极片的制备方法、电池极片及锂电池

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池极片的制备方法、电池极片以及包括该种电池极片的锂电池。

背景技术

随着各种电子产品以及能源动力产品的发展，锂电池的应用越来越广泛。目前，一些锂电池极片的制备方法为：在钢片的表面电镀形成铜箔层或铝箔层，再在铜箔层或铝箔层的表面涂覆浆料，形成正极片或负极片。由于锂电池极片的此种制造方法需要将铜箔层或铝箔层通过电镀包裹在钢板外表面，钢板的表面形成铜箔层或铝箔层的时间较长，使得锂电池极片制造效率较低，且工艺复杂，不利于锂电池极片的制备。

发明内容

本发明的一个目的在于：提供一种电池极片的制备方法，其有利于提高电池极片的生产效率。

本发明的另一个目的在于：提供一种电池极片的制备方法，其有利于减小极片的内阻。

本发明的再一个目的在于：提供一种电池极片及包括该种电池极片的锂电池，其内阻小。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种电池极片的制备方法，包括以下步骤：

步骤S10、提供导电片和金属复合箔，所述金属复合箔包括依次叠置的载体层、阻隔层、剥离层和金属箔层，将所述金属复合箔设置有所述金属箔层的一侧热压在所述导电片的至少一侧面上；

步骤S20、将所述载体层从所述金属箔层上剥离，使所述金属箔层外露于所述导电片的表面；

步骤S30、在所述金属箔层表面的至少部分区域涂覆活性材料，形成电池极片。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，在所述步骤S10中，所述金属复合箔设置有所述金属箔层一侧热压在所述导电片的至少一侧面上的温度为：200-300℃。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，在所述步骤S10中，将所述金属复合箔贴设在所述导电片的两侧，然后进行热压。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述金属箔层为铜箔层或铝箔层。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，述金属箔层的厚度等于或小于2μm。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，提供所述载体层，在所述载体层的一侧先开设有盲孔，然后在所述载体层设置有所述盲孔的一侧形成所述阻隔层，使所述阻隔层部分设置在所述盲孔内。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述盲孔内填满有所述阻隔层。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，提供所述载体层，在所述载体层上开设通孔，然后在所述载体层的一侧形成所述阻隔层，使所述阻隔层部分设置在所述通孔内。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述通孔包括第一通孔和与所述第一通孔相连通的第二通孔，所述第一通孔的孔径由远离所述第二通孔的方向至靠近所述第二通孔的方向逐渐减小，所述第二通孔的孔径由远离所述第一通孔的方向至靠近所述第一通孔的方向逐渐减小。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述第一通孔的深度和所述第二通孔的深度相等。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述第一通孔远离所述金属箔层设置，所述第二通孔位于所述第一通孔与所述金属箔层之间，所述第二通孔的深度大于所述第一通孔的深度。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述通孔内填满所述阻隔层。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，提供所述载体层，在所述载体层的一侧形成若干凸点，在所述载体层设置有所述凸点的一侧形成所述阻隔层，所述凸点延伸至所述阻隔层。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，所述凸点的材质与所述载体层的材质一致。

作为所述的电池极片的制备方法的一种优选的技术方案，还包括步骤S40、先将所述电池极片进行辊压处理，再将辊压处理后所述电池极片进行冲切处理，得到极片单体。

另一方面，提供一种电池极片，所述电池极片上述的制备方法制成。

再一方面，提供一种锂电池，包括电池极片，所述电池极片上述的制备方法制成。

本发明的有益效果为：本发明中，先将金属复合箔热压在到导电片上，然后将金属复合箔中的载体层从金属箔层上剥离，使金属箔层外露于导电片的表面，使得金属箔层和导电片共同形成集流体。通过此种方式，可在导电片上形成金属箔层，且减小了在导电片上电镀金属箔的时间。此外，在导电片的表面热压金属箔层，可减小电池极片的内阻，有利于增强电池的电性能。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述电池极片制备方法的流程图。

图2为实施例所述金属复合箔制备方法的流程图。

图3为实施例所述阻隔层的制备流程图。

图4为实施例所述的电池极片的结构示意图。

图5为一实施例所述的金属复合箔的结构示意图。

图6为另一实施例所述的金属复合箔的结构示意图。

图7为一实施例所述载体层的剖视图。

图8为另一实施例所述载体层的剖视图。

图9为再一实施例所述载体层的剖视图。

图10为实施例所述凸点延伸至所述阻隔层时的结构示意图。

图4至图10中：

1、导电片；2、金属复合箔；21、载体层；22、阻隔层；221、金属粘结层；222、耐高温层；23、剥离层；24、金属箔层；3、活性材料层；4、盲孔；5、凸点；6、第一通孔；7、第二通孔。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1至图10所示，本发明提供一种电池极片的制备方法，参照图1和图4，包括以下步骤：

步骤S10，提供导电片1和金属复合箔2，其中，导电片1为钢片，所述金属复合箔2包括依次叠置的载体层21、阻隔层22、剥离层23和金属箔层24，将所述金属复合箔2设置有所述金属箔层24的一侧热压在所述导电片1的至少一侧面上。

步骤S20、将所述载体层21从所述金属箔层24上剥离，使所述金属箔层24外露于所述导电片1的表面。

步骤S30、在所述金属箔层24表面的至少部分区域涂覆活性材料，使得在金属箔层24表面形成活性材料层3，形成电池极片。

步骤S40、先将所述电池极片辊压处理，再将所述电池极片进行冲切处理，得到极片单体。

先将金属复合箔2热压在到导电片1上，然后将金属复合箔2中的载体层21从金属箔层24上剥离，以将金属箔层24转移到导电片1的表面，使得金属箔层24和导电片1共同形成集流体。通过此种方式，可在导电片1上形成金属箔层24，且减小了在导电片1上电镀金属箔的时间。在电池极片的具体制备时，可提前制备好金属复合箔2，将金属箔层24设置在金属复合箔2上，再将金属复合箔2采用热压的方式将金属箔层24转移到导电片1上，不需要在导电片1上进行电镀即可在导电片1上获得金属箔层24，可以将制备金属复合箔2和导电片1上热压形成金属箔层24分开在不同的工序中进行，节省在导电片1电镀的时间，有利于提高电池极片的生产效率。此外，在导电片1的表面热压金属箔层24，可减小电池极片的内阻，有利于提升电池的电性能。

载体层21与金属箔层24在高温下会相互扩散发生粘结，导致载体层21从金属箔层24上剥离的难度较大，或者是载体层21从金属箔层24上剥离后在金属箔层24的表面形成针孔，从而使得金属箔层24出现断路的现象，本实施例的金属复合箔2中，在载体层21与金属箔层24之间设置有阻隔层22，防止了载体层21和金属箔层24之间的扩散，使载体层21易于剥离，避免了金属箔层24的表面出现针孔。由于金属复合箔2在载体层21和金属箔层24之间设置有剥离层23，方便了剥离载体层21。

优选地，在步骤S10中，将所述金属复合箔2贴设在所述导电片1的两侧，然后进行热压，使导电片的两侧均设置有金属箔层24，增大金属箔层24的面积，进而提高集流体与活性材料的接触面积。

参照图2，在步骤S10中，在提供所述金属复合箔2之前，先制备所述金属复合箔2，其中，所述金属复合箔2的制备方法包括以下步骤：

步骤S101、制备载体层21；

步骤S102、在所述载体层21的一侧上形成阻隔层22；

步骤S103、在所述阻隔层22上形成剥离层23；

步骤S104、在所述剥离层23上形成金属箔层24。

采用本实施例所述的方法制备得到的金属复合箔2，使载体层21、阻隔层22、剥离层23和金属箔层24依次叠置形成金属复合箔2，剥离层23与金属箔层24之间的剥离强度小于剥离层23与所述阻隔层22之间的剥离强度，以使在剥离载体层21时，剥离层23能够部分或全部留在阻隔层22上，并随着载体层21和阻隔层22从金属箔层24上剥离，从而使得金属箔层24外露于导电片1的表面。

一实施例中，参照图6，所述阻隔层22包括层叠设置的耐高温层222和金属粘结层221，所述金属粘结层221设于所述载体层21和所述耐高温层222之间。

具体地，参照图3，在所述载体层21的一侧上形成阻隔层22具体包括以下步骤：

步骤S1021、在所述载体层21的一侧形成金属粘结层221；

步骤S1022、在所述金属粘结层221上形成耐高温层222。

通过在载体层21和耐高温层222之间设置金属粘结层221，使阻隔层22通过金属粘结层221牢固地与载体层21结合，以使得阻隔层22不易于与载体层21分离，从而防止阻隔层22与载体层21之间发生剥离，在剥离载体层21时可保证阻隔层22与金属箔层24分离。此外，还利用金属粘结层221对载体层21的表面进行了处理，以使得载体层21的整个表面更加均一、致密，从而有利于从载体层21上剥离获得针孔较少的极薄金属箔层24

在本发明实施例中，可以通过溅射的方式形成所述金属粘结层221和所述耐高温层222，溅射方式的电流优选采用6-12A，电压优选采用300-500V。所述金属粘结层221可以由铜、锌、镍、铁和锰中的任意一种或多种材料制成；或者，所述金属粘结层221由铜或锌中的其中一种材料以及镍、铁和锰中的其中一种材料制成。所述耐高温层222可以是有机耐高温层；或，所述耐高温层222可以由钨、铬、锆、钛、镍、钼和钴的任意一种或多种材料制成，优选地，所述耐高温层222为单层合金结构；或，所述耐高温层222为单材料层构成的多层结构或合金层和单材料层构成的多层结构，其中，所述单材料层由同一种化学元素制成。具体地，所述单层合金结构为由合金材料制成的单层结构，例如，钨-铬合金制成的单层结构；所述耐高温层222为单材料层构成的多层结构或合金层和单材料层构成的多层结构，例如，钨金属层和铬金属层构成的多层结构，或者，钨-铬合金层和锆金属层构成的多层结构。

本实施例中，设置阻隔层22的厚度大于或等于

优选地，所述阻隔层22的厚度优选为

载体层21主要起承载作用，载体层21可以是载体铜、载体铝或有机薄膜等。当所述载体层21为载体铜或载体铝时，所述载体层21的厚度优选为9-50μm；当所述载体层21为有机薄膜时，所述载体层21的厚度优选为20-100μm。

其中，所述剥离层23可以由镍、硅、钼、石墨、钛和铌中的任意一种或多种材料制成。此外，所述阻隔层22上的剥离层23通过溅射的方式形成。其中，通过溅射方式形成剥离层23的溅射条件可以包括：电流优选采用6-12A，电压优选采用300-500V。

本实施例中，将所述载体层21靠近所述金属箔层24的一面的粗糙度Rz为小于或等于5μm。

为了防止载体层21氧化，在载体层21至少一面设置第一防氧化层，以防止载体层21氧化，从而保护载体层21。优选地，所述载体层21靠近所述阻隔层22的一侧以及载体层21背离阻隔层22的一侧均设置有第一防氧化层。

本实施例中，在制备载体层21之后，还包括以下步骤：

步骤S1011、将所述载体层21进行粗糙化，得到粗糙化后的载体层21；

步骤S1012、在粗糙化后的载体层21上形成第一防氧化层。

为了进一步防止载体层21和金属箔层24之间发生粘结，本实施例中的所述形成载体层21后还包括将所述载体层21以热处理条件进行退火处理；其中，所述热处理条件为：热处理温度为200-300℃，加热时间为30-300分钟。优选地，所述加热时间为1小时。通过将所述载体层21以热处理条件进行退火处理，以抑制加热工序中的载体层21的结晶生长，从而延迟加热工序中的载体层21的扩散，进而进一步防止载体层21和金属箔层24之间发生粘结。

作为优选方案，所述载体层21到所述金属箔层24的扩散深度小于或等于1μm，且所述金属箔层24到所述载体层21方向的扩散深度小于或等于1μm。

本实施例中，在所述步骤S30中，所述活性材料为负极活性材料或正极活性材料。其中，所述金属箔层24为铜箔层或铝箔层。当金属箔层24为铜箔层时，在外露于导电片1的铜箔层涂覆正极活性材料，得到正极片，当金属箔层24为铝箔层时，在外露于导电片1的铝箔层涂覆负极活性材料，得到负极片。

本实施例中，在所述剥离层23上形成所述金属箔层24之后，为防止金属箔层24被氧化，还包括将所述金属箔层24远离所述载体层21的一面进行粗糙化处理。

其中，在所述将所述金属箔层24远离所述载体层21的一面进行粗糙化处理之后，还包括步骤：在粗糙化后的所述金属箔层24远离所述载体层21的一面上形成第二防氧化层。

在所述步骤S10中，所述金属复合箔2热压在所述导电片1的至少一侧面上的温度为：200-300℃，在此温度范围内，保证金属箔层24压合在导电片1的基础上，可抑制载体层21结构结晶生长，避免载体层21与金属箔层24在高温环境下发生扩散，降低载体层21从金属箔层24上剥离的难度。

为了尽可能地减小集流体的厚度，扩大电池的容量，本实施例中，金属箔层24的厚度等于或小于2μm。

一实施例中，参照图7，为了增强载体层21与阻隔层22的结合强度，防止载体层21与阻隔层22分离，在本实施例中，提供所述载体层21，在所述载体层21的一侧先开设盲孔4，然后在所述载体层21设置有所述盲孔4的一侧形成所述阻隔层22，使将所述阻隔层22部分设置在所述盲孔4内，进而使阻隔层22部分结合在盲孔4中。通过将阻隔层22部分设置在盲孔4内，在载体层21上形成阻隔层22的过程中，阻隔层22在高温的作用下扩散至盲孔4内，随着阻隔层22的凝固可与盲孔4的内壁粘结，进而提高载体层21与阻隔层22结合强度，在剥离载体层21时，使阻隔层22结合在载体层21上，并随着载体层21剥离金属箔层24。

优选地，所述盲孔4内填满所述阻隔层22，使得阻隔层22被牢固地粘结在盲孔4内，进一步提高载体层21与阻隔层22的结合强度，可使阻隔层22整片完整地剥离金属箔层24，避免阻隔层22部分残留在金属箔层24，减少了金属箔层24上的针孔。当然，在实际操作中，在盲孔4内也可以不填满阻隔层22。

另一实施例中，参照图8和图9，为了增强载体层21与阻隔层22的结合强度，防止载体层21与阻隔层22分离，还可以提供所述载体层21，在所述载体层21上先开设通孔，然后在所述载体层21的一侧形成所述阻隔层22，使所述阻隔层22部分设置在所述通孔内。此设计，在具体的操作时，在将载体层21与阻隔层22结合时，可以将载体层21的任意一个侧与阻隔层22贴合，不需要判断载体层21上的哪一侧与阻隔层22贴合，方便了载体层21上形成阻隔层22。

具体地，所述通孔可以包括第一通孔6和与所述第一通孔6相连通的第二通孔7，所述第一通孔6的孔径由远离所述第二通孔7的方向至靠近所述第二通孔7的方向逐渐减小，所述第二通孔7的孔径由远离所述第一通孔6的方向至靠近所述第一通孔6的方向逐渐减小，此种设置使得第一通孔6和第二通孔7均呈锥形结构，在第一通孔6和第二通孔7连通的位置孔径最小，第一通孔6的侧壁与第二通孔7的侧壁交接处形成卡接凸部。当所述第一通孔6靠近所述金属箔层24设置时，阻隔层22在高温的作用下，依次扩散至第一通孔6和第二通孔7内，由于卡接凸部的存在，阻隔层22凝固后在卡接凸部对应的位置形成与卡接凸部配合的卡接凹槽，利用卡接凸部与卡接凹槽配合卡接，可增强载体层21与阻隔层22之间的结合强度，进而避免了阻隔层22从载体层21上分离。

一实施例中，参照图9，所述第一通孔6的深度和所述第二通孔7的深度相等，此种设计方式，使得第一通孔6与第二通孔7的结构相同，且第一通孔6和第二通孔7开口朝向相反的方向，可在载体层21上的任一侧面上形成阻隔层22，均可达到相同的粘结效果，方便生产。

另一实施例中，参照图8，所述第一通孔6远离所述金属箔层24设置，所述第二通孔7位于所述第一通孔6与所述金属箔层24之间，所述第二通孔7的深度大于所述第一通孔6的深度，使得第二通孔7内部被填充更多的阻隔层22，增大载体层21与阻隔层22的结合面积。

优选地，所述通孔内填满所述阻隔层22，此设计，最大限度地增大载体层21与阻隔层22的结合面积。当然，在实际的操作中，通孔内也可以不填满阻隔层22。

本实施例中，参照图10，在形成所述载体层21之后，还提供所述载体层21，在所述载体层21的一侧形成若干凸点5，在所述载体层21设置有所述凸点5的一侧形成所述阻隔层22，所述凸点5延伸至所述阻隔层22。通过在载体层21上设置若干凸点5，增加了载体层21的表面粗糙度，使载体层21与阻隔层22之间结合更加紧密，从而在剥离载体层21时可将阻隔层22一并完整地剥离，阻隔层22不会残留在金属箔层24上。

由于金属复合箔2本身的厚度通常只有几十微米，载体层21、阻隔层22和金属箔层24各自的厚度非常薄，载体层21上的凸点5的尺寸也很小，凸点5通过挤压阻隔层22的表面，使阻隔层22的表面发生形变，凸点5侵入阻隔层22一定深度，使载体层21与阻隔层22结合地更为紧密，提高了载体层21与阻隔层22之间的剥离强度。

优选的，凸点5的材质与载体层21的材质一致，使凸点5通过载体层21蚀刻后获得。具体地，先在载体层21的表面铺设具有特定形态孔隙的掩模，再对载体层21采用化学或物理方法进行蚀刻，可在载体层21的表面形成若干交错的沟槽，在沟槽的交汇处则形成若干个未被侵蚀的凸点5。由于凸点5的尺寸较为微小，此种加工方法能避免凸点5过小的尺寸带来的难以加工的问题，而且可通过采用不同形式的掩模得到具有不同密度、不同分布形态及不同形状的凸点5，使凸点5的设置具有较高的灵活性。

在另一些实施例中，采用气相沉积的方法制造凸点5。首先在载体层21与阻隔层22贴合的一面上设置掩模，该掩模上具有若干微孔，对载体层21进行气相沉积后，在载体层21表面未进行遮蔽的微孔处即生成凸点5。此种方法也能一次成型大量的凸点5，具有较高的生产效率。

本实施例中，参照图1和4，还提供一种电池极片，该种电池极片采用上述任一种所述的电池极片的制备方法制成。该种电池极片的内阻小，可有效地提高电池的电性能。

本实施例中，在提供一种锂电池，该种锂电池包括电池极片，所述电池极片采用上述任一种所述的电池极片的制备方法制成。该种锂电池，内阻小以及电性能良好。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种电池极片的制备方法，其特征在于,包括以下步骤：

步骤S10、提供导电片和金属复合箔，所述金属复合箔包括依次叠置的载体层、阻隔层、剥离层和金属箔层，将所述金属复合箔设置有所述金属箔层的一侧热压在所述导电片的至少一侧面上；

步骤S20、将所述载体层从所述金属箔层上剥离，使所述金属箔层外露于所述导电片的表面；

步骤S30、在所述金属箔层表面的至少部分区域涂覆活性材料，形成电池极片。

2.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，在所述步骤S10中，所述金属复合箔热压在所述导电片的至少一侧面上的温度为：200-300℃。

3.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，在所述步骤S10中，将所述金属复合箔贴设在所述导电片的两侧，然后进行热压。

4.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述金属箔层为铜箔层或铝箔层。

5.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述金属箔层的厚度等于或小于2μm。

6.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，提供所述载体层，在所述载体层的一侧先开设有盲孔，然后在所述载体层设置有所述盲孔的一侧形成所述阻隔层，使所述阻隔层部分设置在所述盲孔内。

7.根据权利要求6所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述盲孔内填满有所述阻隔层。

8.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，提供所述载体层，在所述载体层上开设通孔，然后在所述载体层的一侧形成所述阻隔层，使所述阻隔层部分设置在所述通孔内。

9.根据权利要求8所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述通孔包括第一通孔和与所述第一通孔相连通的第二通孔，所述第一通孔的孔径由远离所述第二通孔的方向至靠近所述第二通孔的方向逐渐减小，所述第二通孔的孔径由远离所述第一通孔的方向至靠近所述第一通孔的方向逐渐减小。

10.根据权利要求9所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述第一通孔的深度和所述第二通孔的深度相等。

11.根据权利要求9所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述第一通孔远离所述金属箔层设置，所述第二通孔位于所述第一通孔与所述金属箔层之间，所述第二通孔的深度大于所述第一通孔的深度。

12.根据权利要求6至11任一项所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述通孔内填满所述阻隔层。

13.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，提供所述载体层，在所述载体层的一侧形成若干凸点，在所述载体层设置有所述凸点的一侧形成所述阻隔层，所述凸点延伸至所述阻隔层。

14.根据权利要求13所述的电池极片的制备方法，其特征在于，所述凸点的材质与所述载体层的材质一致。

15.根据权利要求1所述的电池极片的制备方法，其特征在于，还包括步骤S40、先将所述电池极片进行辊压处理，再将辊压处理后所述电池极片进行冲切处理，得到极片单体。

16.一种电池极片，其特征在于，所述电池极片采用权利要求1至15任一项所述电池极片的制备方法制成。

17.一种锂电池，其特征在于，包括电池极片，所述电池极片采用权利要求1至15任一项所述的电池极片的制备方法制成。

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