JP2015032377A - タブリード材用基材、タブリード材用基材の製造方法およびタブリード材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造が容易なタブリード材用基材、タブリード材用基材の製造方法およびタブリード材の製造方法を提供する。【解決手段】タブリード材用基材Ｆは、タブリード材１を形成するための長尺帯状の金属部材からなり、金属部材の長尺方向Ｌ１に間隔を空けて形成された複数の開口部３０と、金属部材の表裏両面のそれぞれにおいて、各開口部３０の幅方向Ｗ１の両側に形成された非めっき領域３と、を備え、非めっき領域３は金属部材の長尺方向Ｌ１に連続して延びている構成とした。【選択図】図６

Description

本発明は、タブリード材用基材、タブリード材用基材の製造方法およびタブリード材の製造方法に関する。

近年、リチウムイオン電池をはじめとする蓄電デバイスの開発が盛んに進められている。蓄電デバイスの端子としては、金属製の薄板からなるタブリード材が用いられており、タブリード材の製造方法としては、タブリード材用基材となるフープ材からタブリード材を形成する技術が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。

特許文献１の製造方法では、幅方向に延びるめっき層をフープ材の長尺方向に間隔を空けて複数形成しておき、フープ材をめっき層に沿って幅方向に切断することで帯状のタブリード材を得ている。
また、特許文献２の製造方法では、化成処理層により被覆されるコーティング領域と、化成処理層により被覆されない非コーティング領域と、を形成しておき、フープ材を長尺方向に所定間隔で切断することで、これら両領域を備えたタブリード材を得ている。

特開２０１０−２３８６１３ 特開２０１１−２１６３４３

特許文献１の製造方法では、めっき処理に必要となるマスキングテープを長尺方向に連続して貼り付けることができず、煩雑であるという課題があった。
また、特許文献２の製造方法では、タブリード材の大きさに切断する際の切断位置の特定が煩雑であった。
なお、特許文献２の製造方法では、コーティング領域であっても切断後の切断端面が非コーティングとなる。このため、得られたタブリード材を蓄電デバイスにタブリード材を組み込んだ後に、切断端面から進行した腐食がテープで覆われる領域に及ぶおそれがあり、耐久性が損なわれるリスクがあった。

そこで本発明は、製造が容易なタブリード材用基材、タブリード材用基材の製造方法およびタブリード材の製造方法を提供することを課題とする。

このような課題を解決する本発明のタブリード材用基材は、タブリード材を形成するための長尺帯状の金属部材からなるタブリード材用基材であって、前記金属部材の長尺方向に間隔を空けて形成された複数の開口部と、前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおいて、前記各開口部の幅方向両側に形成された非めっき領域と、を備え、前記非めっき領域は前記金属部材の長尺方向に連続して延びていることを特徴とする。

本発明によれば、金属部材の長尺方向に連続するようにマスキングテープを非めっき領域に貼り付けることができる。また、開口部の縁部は、切断加工時の目安となるので、タブリード材の製造が容易である。これにより、タブリード材を容易かつ低コストで加工するのに好適なタブリード材用基材が得られる。

また、本発明は、隣り合う前記開口部同士の間にめっき領域が備わり、前記めっき領域および前記開口部の縁部にニッケルめっきコーティングが施されている構成とするのがよい。
なお、ニッケルめっきコーティングは、電解めっき、無電解めっき、蒸着法、溶射、コールドスプレー等、既存の方法であれば特に限定されることはないが、作業効率を考慮した場合に、電解めっきや無電解めっきが好ましい。

このように構成することで、タブリード材用基材の段階で予め必要な部分にニッケルめっきコーティングが施されるので、タブリード材用基材の切断後に、個々のタブリード材に対するめっきコーティングを省くことができる。
また、タブリード材の側端面となる部位にもニッケルめっきコーティングが施されるので、タブリード材用基材から得られたタブリード材を蓄電デバイスに組み込んだ場合に、この側端面において腐食が生じ難くなり、後の工程でめっき領域と非めっき領域との境界上に貼り付けられる絶縁テープへの腐食生成物の浸入が防止される。

また、本発明は、前記開口部が、四角形状であり、前記開口部の４つの縁部のうち、対向する一対の縁部が前記金属部材の幅方向となるように、かつ、前記開口部の幅方向中心部が前記金属部材の幅方向中心部に位置するように配置されている構成とするのがよい。

このように構成することで、タブリード材用基材の幅方向中心部を長尺方向に切断した際に、めっき領域と非めっき領域との面積比が所定の面積比とされたタブリード材を一度に倍増して加工できるという利点が得られる。

また、本発明は、金属部材をアルミニウムまたはアルミニウム合金とすることで加工が容易となるので、タブリード材用基材を高精度に容易に製造することができる。アルミニウムまたはアルミニウム合金は、電気伝導性に優れており、また、リチウムイオン電池等の蓄電デバイスの正極の電位に対して安全な金属である。したがって、金属部材をアルミニウムまたはアルミニウム合金とすれば、耐食コートを施すだけで安定した集電体として使用することができる。より好ましくは１０００系等の高純度のアルミニウムで構成するのがよい。アルミニウムを使用する場合は、加工性やリサイクル性に優れたタブリード材とすることができる。

また、本発明のタブリード材用基材の製造方法は、長尺帯状の金属部材の長尺方向に間隔を空けて複数の開口部をパンチング加工により形成する加工工程と、前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおける前記開口部の幅方向両側において、前記金属部材の長尺方向に亘るようにマスキングテープを貼り付けるテープ貼付工程と、前記金属部材の幅方向両側の前記マスキングテープで挟まれる領域と前記開口部の縁部とをニッケルめっきコーティングするめっき工程と、前記マスキングテープを剥離する剥離工程と、を含むことを特徴とする。

このタブリード材用基材の製造方法によれば、パンチング加工により間隔を空けて形成された開口部を利用して、後の工程における切断加工時の目安とすることができ、切断作業が容易となる。また、長尺のマスキングテープをそのまま金属部材に貼り付けることができるとともに金属部材から剥離をすることができるため、ニッケルめっきコーティングにおける作業効率を向上させ、加工コストを低減することができる。

また、タブリード材の側端面となる部位にもニッケルめっきコーティングされるので、蓄電デバイスにタブリード材を組み込んだ後に、この周縁部において腐食が生じ難くなり、後の工程で貼り付けられる絶縁テープへ腐食生成物の浸入が防止される。

また、本発明のタブリード材の製造方法は、上記タブリード材用基材を使用するものであり、前記開口部の縁部に沿って前記タブリード材用基材を幅方向に切断して板片を得る切断工程と、前記板片を前記タブリード材用基材の長尺方向に切断して２つのタブリード素片に分離する分離工程と、前記分離工程により得られたタブリード素片に耐食性のコーティングを施すコーティング工程と、前記タブリード素片の前記めっき領域と前記非めっき領域との境界上に絶縁テープを貼り付ける仕上げ工程と、を含むことを特徴とする。

開口部の縁部に沿ってタブリード材用基材を切断すると、板片が得られる。そして、この板片をタブリード材用基材の長尺方向に切断することにより、側端面となる部位にもニッケルめっきコーティングが施されたタブリード素片が得られる。また、板片から２つのタブリード素片が得られるので、少ない切断加工手順でより多くのタブリード素片を得ることができ、生産効率が向上する。また、タブリード材の製造における歩留まり率も向上する。

なお、仕上げ工程で貼り付ける絶縁テープは、ポリプロピレンをはじめとするタブリード材の用途に好適な既存の樹脂フィルムであれば特に限定されない。絶縁テープをめっき領域と非めっき領域との境界上に両面から貼り付ける際には、押圧手段等により、端部に隙間（ストロー）が生じないようにするのが好ましい。

また、前記コーティング工程の耐食性のコーティングは、クロメート処理、化成処理、陽極酸化処理、ベーマイト処理または金属酸化物によるコーティングとするのがよい。
このように構成することで、タブリード材の耐食性を向上させることができる。タブリード材への耐食コートについては、既存の方法であれば特に限定されない。

また、本発明のタブリード材用基材は、タブリード材を形成するための長尺帯状の金属部材からなるタブリード材用基材であって、前記金属部材の長尺方向に間隔を空けて形成された複数の開口部と、前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおいて、前記各開口部の幅方向片側に形成された非めっき領域と、を備え、前記開口部は、前記非めっき領域の幅方向反対側となる前記金属部材の端部から切欠かれて形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、金属部材の長尺方向に連続するようにマスキングテープを非めっき領域に貼り付けることができる。また、開口部の縁部は、切断加工時の目安となるので、タブリード材の製造が容易である。これにより、タブリード材を容易かつ低コストで加工するのに好適なタブリード材用基材が得られる。
さらに、金属部材の端部から切欠くことで開口部を簡単に形成することができ、製造が容易である。

本発明によれば、製造が容易なタブリード材用基材、タブリード材用基材の製造方法およびタブリード材の製造方法が得られる。

本発明の製造方法により製造されたタブリード材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 変形例のタブリード材の端部を示す拡大断面図である。 本発明の製造方法により製造されたタブリード材を用いた電池の構造を示す説明図である。 （ａ）はフープ材のもととなるタブリード材用基材の平面図、（ｂ）はタブリード材用基材にマスキングテープを貼り付けた状態を示す平面図である。 （ａ）はタブリード材用基材にめっきを施した状態を示す平面図、（ｂ）はタブリード材用基材からマスキングテープを剥離した状態を示す平面図である。 本発明の製造方法により製造されたフープ材を示す斜視図である。 （ａ）は切断位置を示すフープ材の平面図、（ｂ）はフープ材を切断して得た板片の平面図である。 （ａ）は切断位置を示す板片の平面図、（ｂ）は板片を切断して得たタブリード素片の平面図、（ｃ）はタブリード素片に絶縁テープを貼り付けた状態を示す平面図である。 タブリード材の製造装置を示す説明図である。 本発明の製造方法により作製されたフープ材の変形例を示す斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
図１（ａ）（ｂ）に示すように、タブリード材１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる金属部材からなり、矩形平板状を呈している。タブリード材１は、図３に示すように、蓄電デバイスとしてのリチウムイオン電池Ｄの正極の端子として使用される。なお、負極の端子としては、銅製、ニッケル製のタブリード材１４が使用される。

タブリード材１は、図１（ａ）に示すように、めっき領域２と非めっき領域３とを備えている。めっき領域２と非めっき領域３との境界部分４には、絶縁テープ５が貼り付けられている。絶縁テープ５は、常温で粘着性を有するポリプロピレンフィルムからなり、境界部分４を上下両方向から覆う状態に貼り付けられる。
めっき領域２には、ニッケルめっきが施されている。めっき領域２は、境界部分４を境として一方の側（図１では表側）の、上面２ａ、下面２ｂに形成されている。また、タブリード材１の側端面２ｃ，２ｃにもニッケルめっきが施されている。なお、境界部分４を挟んで非めっき領域３の反対側となる一方の側の端部２ｄは、めっきが施されていない部分となる。

絶縁テープ５は、ポリプロピレンフィルム等、タブリード材１の用途に好適な既存の樹脂フィルムであれば特に限定されない。絶縁テープ５をめっき領域２と非めっき領域３との境界部分４に上下両方向から貼り付ける際には、プレス等により、側端面２ｃ，２ｃに隙間が生じないようにする（絶縁テープ５の接着気密性を向上させることで、隙間を通じた電解液の漏れ（いわゆるストロー現象）が生じないようにする）。

なお、図２に示すように、タブリード材１の縁部を図中矢印方向から潰し加工して、断面を略三角形状としてもよい。このような形状とすることによって、潰し面２ｃ１，２ｃ１に絶縁テープ５が密着するようになり、絶縁テープ５の接着気密性が高まる。これにより、縁部（図１（ａ）参照）と絶縁テープ５との間に隙間が生じ難くなり、隙間を通じた電解液の漏れ（リチウムイオン電池Ｄ内に備わる電解液の漏れ）が好適に防止される。

リチウムイオン電池Ｄは、図３に示すように、電池本体１０と、電池本体１０を包む外装材２０と、を備えて構成されている。
電池本体１０は、正極集電箔１１上に活物質１２が塗布された正極１３と、図示しない負極集電箔上に活物質が塗布された負極と、正極１３および負極間に充填される電解質を含む図示しないセルと、正極１３に接続されたタブリード材１と、負極に接続されたタブリード材１４と、を備えて構成されている。

ここで、正極用のタブリード材１の非めっき領域３は、正極集電箔１１の端縁部上に配置され、例えば、超音波接合によって（図３に示した超音波接合部３ａを介して）正極集電箔１１に電気的に接続される。
なお、負極用のタブリード材１４も、例えば、超音波接合によって図示しない負極集電箔に電気的に接続される。

外装材２０の裏面には、多層の樹脂層が形成されている。図３中破線で示した領域２１は、タブリード材１，１４の組み付け時にヒートシールされる領域であり、ヒートシール時には、外装材２０の樹脂層がタブリード材１，１４のそれぞれの絶縁テープ５に対して熱圧着により接着される。

次に、タブリード材１の製造方法について説明する。以下では、フープ材のもととなる長尺帯状の金属部材をタブリード材用基材Ｂ（以下単に、基材Ｂ）と称する。基材Ｂとしては、長尺方向Ｌ１と直交する幅方向Ｗ１の大きさが２つのタブリード材１（図１参照、以下同じ）を繋げた大きさとなるものを用いている。

まず、基材Ｂとして、例えば、長さ１０００mm、幅１６０mm、厚さ０．２mmのＡ１０５０アルミニウム板を準備する。次に、図４（ａ）に示すように、パンチング加工によって、基材Ｂの長尺方向Ｌ１に間隔を空けて複数の開口部３０を形成する（加工工程）。
ここで、開口部３０は、四角形状であり、開口部３０の４つの縁部（内周面）３１〜３４のうち、基材Ｂの長尺方向Ｌ１に対向する一対の縁部３１，３３は、基材Ｂの幅方向Ｗ１に延在している。開口部３０の幅方向中心部Ｏ１は、基材Ｂの幅方向中心部Ｏ２に位置する（合致する）。
加工工程を行うことにより、幅方向Ｗ１の両端部から均等となる位置に、幅方向Ｗ１を長辺とする四角形状の開口部３０が形成された基材Ｂが得られる。

次に、図４（ｂ）に示すように、基材Ｂの開口部３０の幅方向Ｗ１の両側部分のそれぞれにマスキングテープ３７を貼り付ける（貼付工程）。貼り付ける際には、複数の開口部３０と交差するように（跨るように）、縁部３２，３４に沿って、基材Ｂの長尺方向Ｌ１にマスキングテープ３７を（切れ目なく）貼り付ける。
貼り付けにあたっては、例えば、テープ繰り出し装置を用いて、基材Ｂの片面につき、２本のマスキングテープ（両面で４本のマスキングテープ）３７を引き出し、これらを基材Ｂの開口部３０を除く幅方向Ｗ１の両側部分にあてて、基材Ｂを長尺方向Ｌ１に移動させる操作を行うことで貼り付ける。これにより、基材Ｂの長さ方向に亘ってマスキングテープ３７が貼り付けられる。
なお、マスキングテープ３７としては、例えば、日東電工株式会社製「エレップマスキングテープＮ−３００」が挙げられる。

その後、マスキングテープ３７でマスキングされた基材Ｂをニッケルめっき処理する（めっき工程、図５（ａ）参照）。
メッキ処理にあたっては、まず、アルカリ脱脂とエッチングによる前処理を行う。そして、２５℃の市販のジンケート浴（例えば、上村工業株式会社製）に３０秒浸漬する。その後、２５℃の２０質量％の硝酸に３０秒浸漬して亜鉛を剥離する。そして、再び、ジンケート浴に３０秒浸漬して亜鉛置換層を形成する。
その後、市販の無電解ニッケルめっき処理液（ｐＨ：４．５、浴温度：９２℃、時間：５分間）にて、無電解めっきを施し、ニッケルめっき皮膜２ｈを形成する（めっき工程）。
ところで、ニッケルめっきコーティングは、電解めっき、無電解めっき、蒸着法、溶射、コールドスプレー等、既存の方法であれば特に限定されることはないが、作業効率を考慮した場合に、電解めっきや無電解めっきが好ましい。

めっき処理後、全てのマスキングテープ３７を剥離する（剥離工程）。
これにより、図５（ｂ）に示すように、めっき領域２と縁部３１〜３４の内周全体にニッケルめっき（ニッケルめっき皮膜２ｈ）が施された基材Ｂが得られる。マスキングテープ３７が貼られていた基材Ｂの表裏面の両側部は、非めっき領域３となり、非めっき領域３は、長尺方向Ｌ１に切れ目なく連続する。

そして、このようにして形成された基材Ｂを巻き付けることで、図６に示す長尺帯状のフープ材Ｆが得られる。つまり、フープ材Ｆは、タブリード材１を形成するために必要なめっき領域２と、幅方向Ｗ１の両端部分に長尺方向Ｌ１に連続して延びる非めっき領域３と、を予め備えたものとして構成される。
このようなフープ材Ｆとすることにより、長尺帯状の基材Ｂを容易にストックしておくことができ、生産状況に応じて適宜フープ材Ｆから後記するようにしてタブリード材１を加工することができる。

次に、前記したフープ材Ｆからタブリード材１を製造する製造方法について説明する。なお、基材Ｂをフープ状に巻かないでタブリード材１を製造する場合にも以下と同様の工程を経てタブリード材１が製造される。
まず、フープ材Ｆ（基材Ｂ、以下同じ）を幅方向Ｗ１に切断する加工を行う。この場合、フープ材Ｆを所定長さ引き出し、開口部３０の縁部３１，３３に沿って幅方向Ｗ１に切断する（切断工程）。図７（ａ）に示す一点鎖線は、切断位置を示す仮想線である。これにより、幅方向Ｗ１を長辺とする長方形状の板片３５が得られる（図７（ｂ）参照）。
なお、切断位置は、図７（ａ）に二点鎖線で示すように、開口部３０の縁部３２，３４にかかる位置としてもよい。このように開口部３０の縁部３２，３４にかかる位置で切断することにより、切断時にこすれて、縁部３１，３３に施されためっきが剥がれるおそれがない。

その後、図８（ａ）に示すように、板片３５の幅方向中心部Ｏ２を通る切断線Ｌ２（長尺方向Ｌ１に沿う切断線Ｌ２）に沿って板片３５を切断し、図８（ｂ）に示すように、２つのタブリード素片３６，３６に分離する（分離工程）。これにより、１つの板片３５から２つのタブリード素片３６，３６が得られる。

その後、タブリード素片３６に対して耐食性のコーティングを施す（コーティング工程）。具体的には、次に述べるように、タブリード素片３６の表面へ化成処理を行い、クロメート皮膜を形成する。例えば、クロム酸０．４質量％、二クロム酸ナトリウム０．３質量％、およびフッ化ナトリウム０．０８質量％の水溶液を３０℃に加熱し、その温度を維持した状態でタブリード素片３６を１分間浸漬させ、クロメート皮膜を形成する。
なお、耐食性のコーティングは、ベーマイト処理、金属酸化物によるコーティング等、既存の方法であれば特に限定されない。
また、めっき領域２を除く部分のみのコーティングであれば、陽極酸化処理によるコーティングであってもよい。

酸化膜の形成後、図８（ｃ）に示すように、タブリード素片３６のめっき領域２と非めっき領域３との境界部分（境界上）４に絶縁テープ５（ポリプロピレンフィルム）を熱圧着により貼り付ける（仕上げ工程）。絶縁テープ５は、タブリード素片３６の表裏両面の境界部分４に貼り付ける。貼り付けにあたっては、例えば、図示しないテープ繰り出し機を用いて、２本の絶縁テープ５，５を引き出し、表裏両面の境界部分４にそれぞれ当てて貼り付ける。

絶縁テープ５の貼り付け後、上下方向から治具で絶縁テープ５をプレスし、側端面２ｃ，２ｃに絶縁テープ５を密着させる。これにより、側端面２ｃ，２ｃに対する絶縁テープ５の隙間が塞がれ前記したストロー現象が抑制される。
その後、絶縁テープ５を熱圧着する。この場合、温度および圧力の条件として、例えば、温度：１３０℃、圧力：０．５ＭＰａの条件下で加熱加圧し、ヒートロールにより熱圧着する。

その後、余った絶縁テープ５を切断し、図１（ａ）（ｂ）に示すようなタブリード材１が形成される。

以上説明した本実施形態によれば、長尺方向Ｌ１に連続するようにマスキングテープ３７を非めっき領域３に貼り付けることができるフープ材Ｆが得られる。また、開口部３０の縁部３１，３３は、切断加工時の目安となるので、タブリード材１の製造が容易である。これにより、タブリード材１を容易かつ低コストで加工するのに好適なフープ材Ｆが得られる。

また、隣り合う開口部３０，３０同士の間にめっき領域２が備わり、めっき領域２および開口部３０の縁部３１，３３にニッケルめっきコーティングが施されているので、フープ材Ｆの段階で予め必要な部分にニッケルめっきコーティングが施され、フープ材Ｆの切断加工後に、個々の板片３５（タブリード素片３６）に対するめっきコーティングを省くことができる。
また、タブリード材１の側端面２ｃ，２ｃ（開口部３０の縁部３１，３３）にもニッケルめっきコーティングが施されるので、タブリード材１としてリチウムイオン電池Ｄに組み込んだ場合に、この側端面２ｃ，２ｃにおいて腐食が生じ難くなり、その後の工程でめっき領域２と非めっき領域３との境界上に貼り付けられる絶縁テープ５への腐食生成物の浸入が防止される。

また、開口部３０が、四角形状であり、開口部３０の４つの縁部３１〜３４のうち、対向する一対の縁部３１，３３が幅方向Ｗ１となるように、かつ、開口部３０の幅方向中心部Ｏ１がフープ材Ｆの幅方向中心部Ｏ２に位置するように配置されているので、フープ材Ｆの幅方向中心部Ｏ２を長尺方向Ｌ１に切断した際に、めっき領域２と非めっき領域３との面積比が所定の面積比とされたタブリード材１を一度に倍増して加工することができる。

また、基材Ｂをアルミニウムまたはアルミニウム合金とすることで加工が容易となるので、フープ材Ｆを高精度に容易に製造することができる。アルミニウムまたはアルミニウム合金は、電気伝導性に優れており、また、リチウムイオン電池Ｄ等の蓄電デバイスの正極の電位に対して安全な金属である。したがって、基材Ｂをアルミニウムまたはアルミニウム合金とすれば、耐食コートを施すだけで安定した集電体として使用することができる。より好ましくは１０００系等の高純度のアルミニウムで構成するのがよい。アルミニウムを使用する場合は、加工性やリサイクル性に優れたタブリード材１とすることができる。

また、フープ材Ｆの製造方法によれば、パンチング加工により間隔を空けて形成された開口部３０を利用して、切断加工時の目安とすることができ、切断作業が容易となる。また、長尺のマスキングテープ３７をそのまま基材Ｂに貼り付けることができるとともに基材Ｂから剥離をすることができるため、ニッケルめっきコーティングにおける作業効率を向上させ、加工コストを低減することができる。

また、フープ材Ｆの製造方法によれば、タブリード材１の側端面２ｃ，２ｃとなる部位にもニッケルめっきコーティングされるので、蓄電デバイスにタブリード材１を組み込んだ後に、この周縁部において腐食が生じ難くなり、絶縁テープ５へ腐食生成物の浸入が防止される。

また、フープ材Ｆの製造方法によれば、開口部３０の縁部３１，３３に沿ってフープ材Ｆを切断すると、開口部３０の縁部３１，３３がタブリード材１の側端面２ｃ，２ｃとなる板片３５が得られる。そして、板片３５をフープ材Ｆの長尺方向Ｌ１に切断することにより、側端面２ｃ，２ｃにもニッケルめっきコーティングが施されたタブリード素片３６が得られる。また、板片３５をフープ材Ｆの長尺方向Ｌ１に切断することで、板片３５から２つのタブリード素片３６が得られるので、少ない切断加工手順でより多くのタブリード素片３６を得ることができ、生産効率が向上する。また、タブリード材１の製造における歩留まり率も向上する。

なお、耐食性のコーティングは、クロメート処理、化成処理、陽極酸化処理、ベーマイト処理または金属酸化物によるコーティングで行われるので、タブリード材１の耐食性を向上させることができる。

次に、基材Ｂ（長尺帯状の金属部材）からタブリード材１を製造する製造装置４０について図９を参照して説明する。図９に示す製造装置４０は、前記したタブリード材１を製造するための製造工程を備えて構成されている。
図９に示すように、製造装置４０は、パンチング加工部４１と、マスキングテープ貼付部４２と、切断部４３と、めっき処理部４４と、マスキングテープ剥離部４５と、板片切断部４６と、板片分離部４７と、コーティング部４８と、絶縁テープ貼付部４９と、絶縁テーププレス部５０と、熱圧着部５１と、絶縁テープ裁断部５２と、を備えて構成されている。なお、製造装置４０に供給される基材Ｂは、フープ状に巻き付けられたものを使用している。

パンチング加工部４１は、前記した加工工程に相当する工程として、送られてきた基材Ｂにパンチングにより四角形状の開口部３０（図４（ａ）参照）を形成する。開口部３０は、基材Ｂの長尺方向Ｌ１に間隔を空けて複数形成され、開口部３０の４つの縁部３１〜３４のうち、基材Ｂの長尺方向Ｌ１に対向する一対の縁部３１，３３が、基材Ｂの幅方向Ｗ１となるように、かつ、開口部３０の幅方向中心部Ｏ１が基材Ｂの幅方向中心部Ｏ２に位置するように形成される（図４（ａ）参照）。

マスキングテープ貼付部４２は、前記した貼付工程に相当する工程として、テープ繰り出し装置４２ａを用い、基材Ｂの表裏両面における開口部３０の幅方向Ｗ１の両側部分に、基材Ｂの長尺方向Ｌ１に亘るようにマスキングテープ３７を貼り付ける（図４（ｂ）参照）。なお、マスキングテープ３７は、ガイドローラ４２ｂを介して幅方向Ｗ１の両側部分に導かれる。

切断部４３は、切断歯４３ａ，４３ａにより、次工程のめっき処理部４４のめっき槽４４ａに浸漬される長さに基材Ｂを切断する。

めっき処理部４４は、前記しためっき工程に相当する工程として、めっき槽４４ａを備え、マスキングテープ３７でマスキングされた基材Ｂをニッケルめっき処理する（図５（ａ）参照）。なお、めっき処理にあたっては、前処理を行う図示しないめっき前処理槽や、めっき前処理後の基材Ｂを水洗する図示しない水洗槽、めっき後の基材Ｂを水洗する図示しない水洗槽等を備える。

マスキングテープ剥離部４５は、前記した剥離工程に相当する工程として、テープ巻き取り装置４５ａを用い、めっき後の基材Ｂから全てのマスキングテープ３７を巻き取る（図５（ｂ）参照）。なお、マスキングテープ３７は、ガイドローラ４５ｂを介して巻き取り装置４５ａに巻き取られる。

板片切断部４６は、前記した切断工程に相当する工程として、切断歯４６ａ，４６ａにより開口部３０の縁部３１，３３に沿って基材Ｂを幅方向Ｗ１に切断し、幅方向Ｗ１に連なる板片３５を得る（図７（ａ）（ｂ）参照）。

板片分離部４７は、前記した分離工程に相当する工程として、切断歯４７ａ，４７ａにより板片３５の幅方向中心部Ｏ２を通る切断線Ｌ２に沿って板片３５を切断し（図８（ａ）参照）、２つのタブリード素片３６，３６に分離する（図８（ｂ）参照）。

コーティング部４８は、前記したコーティング工程に相当する工程として、コーティング槽４８ａにタブリード素片３６を浸漬し、タブリード素片３６に対して耐食性のコーティングを施す。

絶縁テープ貼付部４９は、前記した仕上げ工程に相当する工程として、テープ繰り出し装置４９ａを用い、タブリード素片３６の表裏両面における境界部分４に絶縁テープ５を貼り付ける（図８（ｃ）参照）。なお、絶縁テープ５は、ガイドローラ４９ｂを介して幅方向Ｗ１の両側部分に導かれる。

絶縁テーププレス部５０は、前記した仕上げ工程に相当する工程として、治具で絶縁テープ５をプレスし、側端面２ｃ，２ｃに絶縁テープ５を密着させる。

熱圧着部５１は、前記した仕上げ工程に相当する工程として、離型フィルム５１ａを介在させてヒートロール５１ｂにより絶縁テープ５を熱圧着する。

絶縁テープ裁断部５２は、切断歯５２ａ，５２ｂを備え、絶縁テープ５の余った部分を裁断する。これにより、タブリード材１が製造される。
以上説明した製造装置４０によれば、タブリード材１を容易に製造することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更可能である。例えば、図１０に示すように、幅方向Ｗ１の片側に非めっき領域３を形成し、非めっき領域３の幅方向Ｗ１の反対側となる金属部材の端部２ｄ側から切欠くことで開口部３０を形成してもよい。

このようなフープ材Ｆ１によれば、長尺方向Ｌ１に亘って非めっき領域３にマスキングテープ３７を貼り付けることができる。また、開口部３０の縁部３１，３３は、切断加工時の目安となるので、タブリード材１（図１（ａ）（ｂ）参照）の製造が容易である。これにより、タブリード材１を容易かつ低コストで加工するのに好適なフープ材Ｆ１が得られる。
さらに、金属部材の端部２ｄから切欠くことで開口部３０を簡単に形成することができ、製造が容易である。
なお、このフープ材Ｆ１によれば、非めっき領域３と反対側となる一方の側の端部２ｄにもめっきを施すことができる。

１ タブリード材
２ めっき領域
３ 非めっき領域
４ 境界部分
５ 絶縁テープ
３０ 開口部
３１〜３４ 縁部
３５ 板片
３６ タブリード素片
３７ マスキングテープ
４０ 製造装置
Ｂ 基材
Ｄ リチウムイオン電池
Ｆ フープ材（タブリード材用基材）
Ｆ１ フープ材（タブリード材用基材）
Ｌ１ 長尺方向
Ｏ１ 開口部の幅方向中心部
Ｏ２ 基材の幅方向中心部
Ｗ１ 幅方向

Claims (8)

1. タブリード材を形成するための長尺帯状の金属部材からなるタブリード材用基材であって、
   前記金属部材の長尺方向に間隔を空けて形成された複数の開口部と、
   前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおいて、前記各開口部の幅方向両側に形成された非めっき領域と、を備え、
   前記非めっき領域は前記金属部材の長尺方向に連続して延びていることを特徴とするタブリード材用基材。
2. 請求項１に記載のタブリード材用基材において、
   隣り合う前記開口部同士の間にめっき領域が備わり、
   前記めっき領域および前記開口部の縁部にニッケルめっきコーティングが施されていることを特徴とするタブリード材用基材。
3. 請求項１または請求項２に記載のタブリード材用基材において、
   前記開口部は、四角形状であり、前記開口部の４つの縁部のうち、対向する一対の縁部が前記金属部材の幅方向となるように、かつ、前記開口部の幅方向中心部が前記金属部材の幅方向中心部に位置するように配置されていることを特徴とするタブリード材用基材。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のタブリード材用基材において、
   前記金属部材はアルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とするタブリード材用基材。
5. 長尺帯状の金属部材の長尺方向に間隔を空けて複数の開口部をパンチング加工により形成する加工工程と、
   前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおける前記開口部の幅方向両側において、前記金属部材の長尺方向に亘るようにマスキングテープを貼り付けるテープ貼付工程と、
   前記金属部材の幅方向両側の前記マスキングテープで挟まれる領域と前記開口部の縁部とをニッケルめっきコーティングするめっき工程と、
   前記マスキングテープを剥離する剥離工程と、
   を含むことを特徴とするタブリード材用基材の製造方法。
6. 請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のタブリード材用基材からタブリード材を製造するタブリード材の製造方法であって、
   前記開口部の縁部に沿って前記タブリード材用基材を幅方向に切断して板片を得る切断工程と、
   前記板片を前記タブリード材用基材の長尺方向に切断して２つのタブリード素片に分離する分離工程と、
   前記分離工程により得られたタブリード素片に耐食性のコーティングを施すコーティング工程と、
   前記タブリード素片の前記めっき領域と前記非めっき領域との境界上に絶縁テープを貼り付ける仕上げ工程と、
   を含むことを特徴とするタブリード材の製造方法。
7. 請求項６に記載のタブリード材の製造方法において、
   前記コーティング工程の耐食性のコーティングは、クロメート処理、化成処理、陽極酸化処理、ベーマイト処理または金属酸化物によるコーティングであることを特徴とするタブリード材の製造方法。
8. タブリード材を形成するための長尺帯状の金属部材からなるタブリード材用基材であって、
   前記金属部材の長尺方向に間隔を空けて形成された複数の開口部と、
   前記金属部材の表裏両面のそれぞれにおいて、前記各開口部の幅方向片側に形成された非めっき領域と、を備え、
   前記開口部は、前記非めっき領域の幅方向反対側となる前記金属部材の端部から切欠かれて形成されていることを特徴とするタブリード材用基材。

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