CN113026461A - 加筋泡沫混凝土路基结构和路基填筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种加筋泡沫混凝土路基结构和路基填筑方法，涉及筑路技术领域，该加筋泡沫混凝土路基结构包括路基填充层和位于路基填充层两侧的防护栏，两个防护栏之间形成路基填充槽，路基填充层包括位于路基填充槽底部的泡沫混凝土层，泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅，以改善泡沫混凝土层的抗剪和抗裂性能。通过在泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅，能够改善泡沫混凝土层的抗剪和抗裂性能，同时玻纤格栅抗腐蚀性能良好，造价低廉，大大降低了路基填筑的成本，提升了路基的抗腐蚀性能，同时通过在泡沫混凝土层中设置自动化水循环冷却系统，降低泡沫混凝土浇筑过程中混凝土的内部温度，从而避免因混凝土内部温度过高导致其性能降低。

Description

加筋泡沫混凝土路基结构和路基填筑方法

技术领域

本发明涉及筑路技术领域，具体而言，涉及一种加筋泡沫混凝土路基结构和路基填筑方法。

背景技术

泡沫混凝土又称为发泡水泥、轻质混泥土等，是一种利废、环保、节能、低廉且具有不燃性的新型建筑节能材料。轻质混凝土(泡沫混凝土)是通过化学或物理的方式根据应用需要将空气或氮气、二氧化碳气、氧气等气体引入混凝土浆体中，经过合理养护成型，而形成的含有大量细小的封闭气孔，并具有相当强度的混凝土制品。轻质混凝土(泡沫混凝土)的制作通常是用机械方法将泡沫剂水溶液制备成泡沫，再将泡沫加入到含硅质材料、钙质材料、水及各种外加剂等组成的料浆中，经混合搅拌、浇注成型、养护而成的一种多孔材料。

泡沫混凝土是一种新型的节能环保型建筑材料，国内外学者对其做了大量的研究开发，使其作为建筑材料广泛应用于实际工程中，但其还存在一定的缺陷，如抗剪强度偏低、易开裂、吸水等，同时浇筑过程中混凝土内部温度过高，因而要进一步扩大其应用领域还需对其工程性能做更进一步的研究优化。

泡沫轻质混凝土路基具有自重轻、可垂直填筑、不用压实、占地少施工速度快等特点，在交通建设领域有着非常广阔的前景。但其存在抗剪强度低、易开裂等缺点阻碍着泡沫轻质混凝土路基的推广与应用。

发明内容

本发明的目的包括，例如，提供了一种加筋泡沫混凝土路基结构，其能够提高泡沫混凝土的抗剪和抗裂性能，降低浇筑过程中泡沫混凝土内部的温度，使得泡沫混凝土能够更加适用于路基填筑，同时达到路基的造价低、强度高、稳定性好的工程需求。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明提供一种加筋泡沫混凝土路基结构，包括路基填充层和位于所述路基填充层两侧的防护栏，两个所述防护栏之间形成路基填充槽，所述路基填充层包括位于所述路基填充槽底部的泡沫混凝土层，所述泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅，以改善所述泡沫混凝土层的抗剪和抗裂性能；所述泡沫混凝土层中设置有自动化水循环冷却系统，以降低泡沫混凝土在浇筑过程中的温度，从而避免因混凝土内部温度过高导致其性能降低。

在可选的实施方式中，所述路基填充层还包括路面层，所述路面层位于所述泡沫混凝土层上，且所述泡沫混凝土层和所述路面层的界面处还铺设有防渗土工膜。

在可选的实施方式中，所述加筋泡沫混凝土路基结构还包括由泡沫混凝土浇筑而成的路基底座，所述路基底座中设有多层第二玻纤格栅，所述路基填充层位于所述路基底座上，所述路基底座的至少一侧设置有砼保护壁。

在可选的实施方式中，所述第一玻纤格栅的间隔距离在0.15-0.3m之间。

在可选的实施方式中，所述防护栏的底部还设置有第一砼挡板，所述第一砼挡板为预制混凝土板，并通过预埋铁件焊接固定于角钢之上，两个所述第一砼挡板之间形成基座填充槽，所述泡沫混凝土层延伸至所述基座填充槽。

在可选的实施方式中，所述基座填充槽的边缘还设置有连接角钢，所述连接角钢的一端插入所述防护栏的底部，另一端插入所述泡沫混凝土层，用于连接所述泡沫混凝土层和所述防护栏。

在可选的实施方式中，所述路基底座的宽度大于所述泡沫混凝土层的宽度，且所述泡沫混凝土层的底部与所述路基底座的顶部形成有台阶结构，以使所述泡沫混凝土层位于所述路基底座的中部。

在可选的实施方式中，所述路基底座包括多个层叠设置的分级基台，多个分级基台的宽度由下至上依次减小，且每个所述分级基台的至少一侧设置有第二砼挡板或所述砼保护壁。

在可选的实施方式中，所述路基底座的底部设置有多个固定桩，多个所述固定桩的一端插入到所述路基底座，另一端用于插入到地面。

在可选的实施方式中，所述自动化水循环冷却系统包括冷却管、控制器、水泵、冷却水池和温度传感器，所述冷却管布置在所述泡沫混凝土层内部，并在所述泡沫混凝土层的外表面留下进水口和出水口，所述进水口与所述冷却水池连通，所述冷却水池与所述水泵连接，所述水泵与进水口连接，所述温度传感器设置在所述泡沫混凝土层内部，所述控制器与所述温度传感器通信连接，且所述控制器与所述水泵电连接。

第二方面，本发明实施例提供了一种路基填筑方法，用于制备如前述的加筋泡沫混凝土路基结构，该方法包括：

沿预设间隔设定两个防护栏，以在两个所述防护栏之间形成路基填充槽；

在所述路基填充槽中填充泡沫混凝土，以形成位于所述路基填充槽底部的泡沫混凝土层；

其中，所述泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅和自动化水循环冷却系统，以改善所述泡沫混凝土层的抗剪、抗裂性能，并且能够避免水化热导致混凝土内部温度过高影响其强度和耐久性。

本发明实施例的有益效果包括，例如：

本发明实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构和路基填筑方法，通过在两个防护栏之间形成的路基填充槽中注入泡沫混凝土，并形成位于路基填充槽底部的泡沫混凝土层，且在泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅，能够改善泡沫混凝土层的抗剪和抗裂性能，同时玻纤格栅抗腐蚀性能良好，造价低廉，大大降低了路基填筑的成本，并且能够通过自动化水循环冷却系统降低浇筑过程中泡沫混凝土内部的温度，从而避免因混凝土内部温度过高导致其性能降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构的整体示意图；

图2为本发明第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构的局部示意图；

图3为本发明第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构中自动化水循环冷却系统在第一视角下的结构示意图；

图4为本发明第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构中自动化水循环冷却系统在第二视角下的结构示意图。

图标：100-加筋泡沫混凝土路基结构；110-路基填充层；111-泡沫混凝土层；113-路面层；115-第一玻纤格栅；117-防渗土工膜；119-第一砼挡板；130-防护栏；150-路基底座；151-第二玻纤格栅；153-砼保护壁；155-第二砼挡板；170-固定桩；190-自动化水循环冷却系统；191-冷却管；193-控制器；195-水泵；197-冷却水池；199-温度传感器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

正如背景技术中所公开的，现有技术中使用的常规泡沫混凝土具有抗剪强度偏低、易开裂、吸水等缺点。目前，作为路基填筑材料，为了解决其强度低和开裂问题，工程中常采用在靠近路基表层部位铺设镀锌铁丝网的方法来提高泡沫轻质混凝土的抗剪强度，抑制其混凝土的开裂。但镀锌铁丝网价格较高，且抗腐蚀性能一般，对于路基填筑来说无疑推高了整体成本，也降低了路基的使用年限，甚至在长年使用后引发安全风险。

为了解决上述问题，本发明提供了一种新型的加筋泡沫混凝土路基结构，既能够提高泡沫混凝土的抗剪和抗裂性能，使得泡沫混凝土能够更加适用于路基填筑，同时路基的造价低、防腐性能良好。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

第一实施例

请参考图1和图2，本实施例提供一种加筋泡沫混凝土路基结构100，采用新型填料，能够改善路基整体的抗剪和抗裂性能，同时抗腐蚀性能良好，造价低廉，大大降低了路基填筑的成本。

本实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100，包括路基填充层110和位于路基填充层110两侧的防护栏130，两个防护栏130之间形成路基填充槽，路基填充层110包括位于路基填充槽底部的泡沫混凝土层111和位于泡沫混凝土层111上的路面层113，泡沫混凝土层111中嵌设有多层第一玻纤格栅115，以改善泡沫混凝土层111的抗剪和抗裂性能。

在本实施例中，泡沫混凝土层111的厚度较厚，即本实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100，通常指的是高基底的填筑路基，对于路基填充层110的抗剪性能和抗裂性能要求较高。由于泡沫混凝土层111的厚度较厚，故第一玻纤格栅115的层数较多，在实际填筑泡沫混凝土层111时，可在浇筑一定厚度的泡沫混凝土层111后铺设一层第一玻纤格栅115，然后继续浇筑一定厚度的泡沫混凝土层111，直至泡沫混凝土层111的厚度达标。

需要说明的是，本实施例中提及的第一玻纤格栅115，指的是利用玻璃纤维制成的格栅结构，玻璃纤维(Fibreglass)，是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高。它是以叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石六种矿石为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几个微米，相当于一根头发丝的1/20-1/5，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料。当然，在本发明其他较佳的实施例中，也可以直接在路基顶面一定深度填筑混有一定比例的玻璃短纤维，从而提高泡沫混凝土的抗裂和抗剪性能。

在本实施例中，路面层113的结构与常规的路面结构一致，包括由下至上依次铺设的路面垫层、路面基底层、路面基层以及路面沥青层，并在路面层113的两侧还预留有排水沟，利用穿设于防护栏130的排水管进行排水，具体铺装路面的结构以及配套设置均可参考现有的铺装路面。泡沫混凝土填充路段，每隔5m设置不小于10mm的沉降缝，沉降缝以聚苯乙烯板充填。

在本实施例中，泡沫混凝土层111和路面层113的界面处还铺设有防渗土工膜117。具体地，防渗土工膜117采用高密度聚乙烯(HDPE)防渗膜，优选采用GH-1型聚乙烯土工膜，厚度为0.5mm。通过设置防渗土工膜117，能够防止路面层113大量渗水至泡沫混凝土层111，避免泡沫混凝土层111大量吸水。当然，此处防渗土工膜117的材料和厚度仅仅是举例说明，并不起到任何限定作用。

在本实施例中，第一玻纤格栅115的间隔距离在0.15m-0.3m之间，优选地，相邻两层的第一玻纤格栅115的间隔距离为0.2m，从而能够有效地保证泡沫混凝土层111的抗剪性能和抗裂性能。

在本实施例中，第一玻纤格栅115的网格尺寸为12.7mm×12.7mm，从而达到良好的强度提升作用。当然，此处第一玻纤格栅115的间隔距离以及网格尺寸均为举例说明，在本发明其他较佳的实施例中也可以采用其他尺寸，在此不作具体限定。

进一步地，加筋泡沫混凝土路基结构100还包括由泡沫混凝土制成的路基底座150，路基底座150中嵌设有多层第二玻纤格栅151，路基填充层110位于路基底座150上，路基底座150的至少一侧设置有砼保护壁153。具体地，本实施例中的加筋泡沫混凝土路基结构100主要应用在陡坡路段，即路基边坡立于陡坡上，且路基两侧均有放坡。第二玻纤格栅151的网格尺寸与第一玻纤格栅115的网格尺寸相同，但是第二玻纤格栅151的铺设间隔相较于第一玻纤格栅115更大。

在本实施例中，防护栏130的底部还设置有第一砼挡板119，两个第一砼挡板119之间形成基座填充槽，泡沫混凝土层111延伸至基座填充槽。具体地，两个第一砼挡板119立设在路基底座150上，并直接在路基底座150的表面浇筑形成泡沫混凝土层111。需要说明的是，基座填充槽内的部分泡沫混凝土层111和路基填充槽底部的部分泡沫混凝土层111先后浇筑形成，单泡沫混凝土层111的上部和下部之间并没有明显的界限，结合性好。

在本实施例中，路基底座150的内侧设置有砼保护壁153，由于路基底座150的外侧较高，在路基底座150的外侧的底部也设置有砼保护壁153，并且，在路基底座150的外侧还设置有第二砼挡板155，路基底座150也由泡沫混凝土浇筑形成。本实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100可由下至上依次浇筑形成，例如，在设置好砼保护壁153和第二砼挡板155后，浇筑泡沫混凝土，并添加第二玻纤格栅151后形成路基底座150，在路基底座150成型后设置好第一砼挡板119，并浇筑泡沫混凝土形成泡沫混凝土层111的下部，然后再设置防护栏130，在两个防护栏130之间浇筑泡沫混凝土层111，形成泡沫混凝土层111的上部，最后铺装路面层113，完成路基填筑。

在本实施例中，基座填充槽的边缘还设置有连接角钢，连接角钢的一端插入防护栏130的底部，另一端插入泡沫混凝土层111，用于连接泡沫混凝土层111和防护栏130，以提高整体结构的连接强度。

在本实施例中，防护栏130包括护栏底座和防撞栏，护栏底座的下方设置有第一砼挡板119，防撞栏位于护栏底座的上方，防护栏130可提前制备，在路基填筑时直接放置在泡沫混凝土层111上，并通过连接角钢进行固定，也可以在现场进行浇筑。

在本实施例中，路基底座150的宽度大于泡沫混凝土层111的宽度，且泡沫混凝土层111的底部与路基底座150的顶部形成有台阶结构，以使泡沫混凝土层111位于路基底座150的中部。具体地，第一砼保护壁153两侧具有平台结构，其宽度在1.5m左右。

在本实施例中，路基底座150包括多个层叠设置的分级基台，多个分级基台的宽度由下至上依次减小，且每个分级基台的至少一侧设置有第二砼挡板155或砼保护壁153。

需要说明的是，针对路基高度不同，以及陡坡高度不同，可适当增减下方的第一砼保护壁153和第二砼保护壁153，下面以当路基边坡立于陡坡上时，路基两侧均有放坡的情况为例进行说明：

靠陡坡内侧路基边坡：当边坡高度h≤1.8m，直接在硬路肩边缘设置防护栏130；当边坡高度1.8m<h≤9.8m时，直接在硬路肩边缘设置防护栏130，下面设置砼保护壁153，立于边坡地面上，即下方直接为路基底座150，上方设置防护栏130；当边坡高度h>9.8m时，在防护栏130下方增设一级泡沫混凝土层111，上面设置第一砼挡板119，下面设置砼保护壁153。

对于陡坡外侧路基边坡∶当边坡高度h≤9.8m，直接在硬路肩边缘设置防护栏130，下面设置砼保护壁153；当边坡高度9.8m<h≤16m时，增设一级泡沫混凝土层111，上面设置第一砼挡板119，下面设置砼保护壁153；当边坡高度h>16m时，每增加8m，增加一级边坡和平台，上面每级的路基底座150均采用第二砼挡板155，最下面一级使用砼保护壁153。

本实施例中图示的情况为内侧边坡高度大于9.8m，外侧边坡高度大于16m的情况，同时调整基础埋深使得上部砼挡板块数为整数，同时基础外边缘襟边距离不小于2.5m，平台均采用现浇砼封闭，并做路基两侧排水设施，外侧仍需设置1m护坡道与排水沟，护坡道采用C20砼现浇封闭。挡板下部边坡防护及排水设施将保留不用拆除。当边坡较低时，轻质土基础位于地表，外侧仍需设置1m护坡道与排水沟，护坡道采用C20砼现浇封闭。

在本发明其他较佳的实施例中，当路基位于平地时，路基底座150的两侧均设置有砼保护壁153，在填筑路基底座150时，先形成砼保护壁153，再浇筑泡沫混凝土，且在浇筑过程中间隔铺设第二玻纤格栅151，从而形成抗剪、抗裂性能良好的路基底座150。

在本实施例中，考虑经济性和适宜性，在陡坡路段，因地制宜，依据地形开挖放坡，具体地，在横断面方向上，依据各横断面的地形，开挖台阶，开挖顺序为自底至顶，每阶台阶水平方向距离控制在2.0m，垂直高度依据坡形变化而变化，台阶坡度与横断面坡面方向相反，坡度为2％。在纵断面方向上考虑到坡形和各横断面填方高度的不同，在纵断面方向依据各断面填充高度开挖台阶，开挖顺序为自顶至底，每阶台阶水平方向距离控制在1.0m，垂直方向的距离根据实际情况调整，台阶坡度与横断面坡面方向相反，坡度为2％。

在本实施例中，路基底座150的底部设置有多个固定桩170，多个固定桩170的一端插入到路基底座150，另一端用于插入到地面。具体地，固定桩170为钢管桩，其用于提高路基的稳定性。当然，此处固定桩也可以是预制混凝土管桩，对于固定管的具体材料和类型，在此不作具体限定。

需要说明的是，考虑到泡沫混凝土填筑于斜坡之上，为满足稳定性要求，在陡坡上开挖的台阶之上设置微型钢管桩或预制混凝土管桩。微型钢管桩或预制混凝土管桩的纵横间距均为2m，沉降缝处可稍作调整。微型钢管桩施工流程∶确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装微型钢管桩→一次注浆(外壁)→二次注浆(内壁)。

参见图3和图4，本实施例中的混凝土中还设置有自动化水循环冷却系统190，在大体积混凝土工程中，由于水化热过高，会使混凝土的内部温度大大超过外部，从而引起较大的温度应力，使混凝土产生裂缝，严重影响混凝土的强度及其他性能。为了降低水化热对混凝土的影响，本实施例提供的路基填筑方法中还需要加入混凝土自动化水循环冷却系统190，即在混凝土中心部位布设管道，并利用水冷的方式将混凝土内部的热量带走，从而降低混凝土内部温度，减小水化热对混凝土工程性能的影响。

具体地，自动化水循环冷却系统190包括冷却管191、控制器193、水泵195、冷却水池197和温度传感器199，其中冷却管191布置在混凝土层内部，并在混凝土层的外表面留下进水口和出水口，出水口通过管道与冷却水池197连通，从而将换热后的冷却水通入冷却水池197，冷却水池197通过管道与水泵195连接，水泵195与进水口连接，从而将冷却水池197中的冷却水泵195送至进水口，其中冷却管191、冷却水池197和水泵195构成了热力循环，温度传感器199为多个，多个温度传感器199均布在混凝土层的内部，能够检测到混凝土层内部的温度信号，同时控制器193与多个温度传感器199通信连接，从而能够获取到不同位置的温度信息，控制器193还与水泵195电连接，通过获取到的温度信息控制水泵195的开闭以及泵送流量。

在本实施例中，冷却管191采用多层结构，并采用直径50mm的薄壁钢管作为冷却水管，如图所示，在混凝土中呈“S”型布设，每浇筑2米布设一层冷却水管。每层水管有一个进水口和一个出水口，进水口与水泵195出水口连接，出水口接入冷却水池197。

控制器193主要是通过温度传感器199反馈的混凝土内部温度来与人为设定的目标温度做比对，来控制水泵195工作，当混凝土内部温度高于设定值时，控制器193控制水泵195工作，使冷却管191中的水开始流动，将混凝土内部的热量通过冷却水带出；当温度低于设定值时，控制器193控制水泵195停止工作。控制器193同时兼有显示温度的功能，可以实时监控混凝土内部温度变化。

在本实施例中，水泵195采用常用的卧式离心泵。冷却池需根据管道的布设层数和面积来确定具体尺寸，其作用主要是为了回收冷却水。温度传感与冷却管191布置于同一层中。其与控制器193通过数据线连接，将温度信号传递给控制器193，并于控制器193上显示实时温度。

综上，本实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100，通过在泡沫混凝土层111中嵌设多层第一玻纤格栅115，在路基底座150中嵌设第二玻纤格栅151，能够改善泡沫混凝土层111的抗剪和抗裂性能，同时玻纤格栅抗腐蚀性能良好，造价低廉，大大降低了路基填筑的成本。同时，降低了泡沫混凝土在浇筑过程中的温度，从而避免因混凝土内部温度过高导致其性能降低。

第二实施例

本实施例提供了一种路基填筑方法，用于形成如第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100。

本实施例提供的一种路基填筑方法，用于制备如第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100，该方法包括以下步骤：

S1：沿预设间隔设定两个防护栏130，以在两个防护栏130之间形成路基填充槽。

具体地，在基座高度要求不高的情况下，可直接在路肩放置防护栏130，并执行步骤S1。在基座高度要求高，或者在制备如第一实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100时，在步骤S1之前，还需要形成路基底座150，具体地，本实施例提供的加筋泡沫混凝土路基结构100可由下至上依次浇筑形成，例如，在设置好砼保护壁153和第二砼挡板155后，浇筑泡沫混凝土，并添加第二玻纤格栅151后形成路基底座150，在路基底座150成型后设置好第一砼挡板119，并浇筑泡沫混凝土形成泡沫混凝土层111的下部，然后再执行步骤S1。

需要说明的是，在针对当路基边坡立于陡坡上时，路基两侧均有放坡的情况时，还需要陡坡上开挖的台阶之上设置微型钢管桩，微型钢管桩施工流程∶确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装微型钢管桩→一次注浆(外壁)→二次注浆(内壁)。

S2：在路基填充槽中填充泡沫混凝土，以形成位于路基填充槽底部的泡沫混凝土层111。

具体地，泡沫混凝土层111中嵌设有多层第一玻纤格栅115，以改善泡沫混凝土层111的抗剪和抗裂性能。在实际浇筑时，可在浇筑一定厚度的泡沫混凝土层111后铺设一层第一玻纤格栅115，然后继续浇筑一定厚度的泡沫混凝土层111，直至泡沫混凝土层111的厚度达标。

S3：在泡沫混凝土层111上铺装路面层113。

具体地，在浇筑形成的泡沫混凝土层111的顶侧表面铺设一层防渗土工膜117后，再铺装路面层113。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，包括路基填充层和位于所述路基填充层两侧的防护栏，位于所述路基填充层两侧的所述防护栏之间形成路基填充槽，所述路基填充层包括位于所述路基填充槽底部的泡沫混凝土层，所述泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅，以改善所述泡沫混凝土层的抗剪和抗裂性能；所述泡沫混凝土层中设置有自动化水循环冷却系统，以降低泡沫混凝土在浇筑过程中的温度，从而避免因混凝土内部温度过高导致其性能降低。

2.根据权利要求1所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述路基填充层还包括路面层，所述路面层位于所述泡沫混凝土层上，且所述泡沫混凝土层和所述路面层的界面处还铺设有防渗土工膜。

3.根据权利要求1或2所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述加筋泡沫混凝土路基结构还包括由泡沫混凝土浇筑而成的路基底座，所述路基底座中设有多层第二玻纤格栅，所述路基填充层位于所述路基底座上，所述路基底座的至少一侧设置有砼保护壁。

4.根据权利要求1或2所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述第一玻纤格栅的间隔距离在0.15-0.3m之间。

5.根据权利要求3所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述防护栏的底部还设置有第一砼挡板，所述第一砼挡板为预制混凝土板，并通过预埋铁件焊接固定于角钢之上，两个所述第一砼挡板之间形成基座填充槽，所述泡沫混凝土层延伸至所述基座填充槽。

6.据权利要求3所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述路基底座的宽度大于所述泡沫混凝土层的宽度，且所述泡沫混凝土层的底部与所述路基底座的顶部形成有台阶结构，以使所述泡沫混凝土层位于所述路基底座的中部。

7.据权利要求3所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述路基底座包括多个层叠设置的分级基台，多个分级基台的宽度由下至上依次减小，且每个所述分级基台的至少一侧设置有第二砼挡板或所述砼保护壁。

8.根据权利要求3所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述路基底座的底部设置有多个固定桩，多个所述固定桩的一端插入到所述路基底座，另一端用于插入到地面。

9.根据权利要求1所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，所述自动化水循环冷却系统包括冷却管、控制器、水泵、冷却水池和温度传感器，所述冷却管布置在所述泡沫混凝土层内部，并在所述泡沫混凝土层的外表面留下进水口和出水口，所述进水口与所述冷却水池连通，所述冷却水池与所述水泵连接，所述水泵与进水口连接，所述温度传感器设置在所述泡沫混凝土层内部，所述控制器与所述温度传感器通信连接，且所述控制器与所述水泵电连接。

10.一种路基填筑方法，用于制备如权利要求1-9任一项所述的加筋泡沫混凝土路基结构，其特征在于，包括：

沿预设间隔设定两个防护栏，以在两个所述防护栏之间形成路基填充槽；

在所述路基填充槽中浇筑泡沫混凝土，以形成位于所述路基填充槽底部的泡沫混凝土层；

其中，所述泡沫混凝土层中嵌设有多层第一玻纤格栅和自动化水循环冷却系统，以改善所述泡沫混凝土层的抗剪、抗裂性能，并且能够避免水化热导致混凝土内部温度过高影响其强度和耐久性。

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