CN113025227A - 一种新型可印刷手机后盖内防爆膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层、可印刷层、PET基材层、光学胶层和离型膜层，所述光学胶层含有环氧类固化剂、紫外线吸收剂和偶联剂，所述紫外线吸收剂选自紫外线吸收剂UV‑P、紫外线吸收剂UV‑234、紫外线吸收剂UV‑329、紫外线吸收剂UV‑531中的一种或多种，所述偶联剂选自硅烷偶联剂KH‑550、硅烷偶联剂KH‑560、硅烷偶联剂KH‑570、硅烷偶联剂KH‑580中的一种或多种。本发明的防爆膜对手机后盖玻璃具有很高的剥离强度，可以达到2000gf/in以上，且在高温、低温、65/95、盐雾、QUV等环境下依然具备稳定的剥离强度，而且不会产生残胶现象；光学胶层中添加硅烷偶联剂，大大提高了光学胶的基材附着力性能，改善了防爆膜的脱胶问题。

Description

一种新型可印刷手机后盖内防爆膜及其制备方法
【技术领域】
本发明涉及高分子薄膜的技术领域，特别是一种新型可印刷手机后盖内防爆膜的技术领域。
【背景技术】
随着5G时代的到来，手机技术的发展也越来越迅速，人们对手机信号接收能力的要求越来越高，玻璃材料与金属材料相比对信号的屏蔽作用弱且具有更好的视觉效果，因此大部分手机制造商采用玻璃后盖来代替原有的金属后盖。
但是玻璃后盖容易破碎飞溅的缺陷给手机制造厂商带来了难题，为了解决玻璃后盖易碎飞溅的问题，材料厂商设计了手机后盖内防爆膜，贴合在手机玻璃后盖内表面后，可以很好地防止手机玻璃后盖因为意外而导致的飞溅伤害，但是现有的手机后盖内防爆膜不能有效地吸收紫外线，无法避免下游镭射加工过程中紫外光线对产品带来的不利影响，而且防爆膜不具有印刷功能，无法根据人们的需求在防爆膜上印刷防伪标志或者个性图案。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，能够有效地吸收紫外线，避免了下游镭射加工过程中紫外光线对产品带来的不利影响，而且具有印刷功能，可以根据人们的需求在防爆膜上印刷防伪标志或者个性图案。
为实现上述目的，本发明提出了一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层、可印刷层、PET基材层、光学胶层和离型膜层，所述光学胶层含有紫外线吸收剂和偶联剂，所述紫外线吸收剂选自紫外线吸收剂UV-P、紫外线吸收剂UV-234、紫外线吸收剂UV-329、紫外线吸收剂UV-531中的一种或多种，所述偶联剂选自硅烷偶联剂KH-550、硅烷偶联剂KH-560、硅烷偶联剂KH-570、硅烷偶联剂KH-580中的一种或多种。
作为优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560的混合物，混合比例为一比一。
作为优选，所述PE保护膜层的厚度范围为25～50um，所述可印刷层的厚度范围为1～3um，所述PET基材层的厚度范围为25～100um，所述光学胶层的厚度范围为10～30um，所述离型膜层的厚度范围为75～175um。
作为优选，所述PE保护膜层的厚度为30um，所述PET基材层的厚度为50um，所述光学胶层的厚度为25um，所述离型膜层的厚度为125um。
作为优选，所述光学胶层还包括胶粘剂、固化剂和有机溶剂，所述胶粘剂为丙烯酸酯胶粘剂，所述固化剂为环氧类固化剂，所述有机溶剂为甲苯、乙酸乙酯中的一种或多种。
作为优选，所述离型膜层的离型力范围为20～50gf/in。
一种新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法，包括如下步骤：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加1～4重量份的紫外线吸收剂、1～10重量份的环氧类固化剂、0.1～5重量份的偶联剂、200～1000重量份的有机溶剂，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层，所述PET基材层的正面设有可印刷层；
c、在光学胶层的表面贴合离型膜层，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层的表面贴合PE保护膜层；
所述紫外线吸收剂选自紫外线吸收剂UV-P、紫外线吸收剂UV-234、紫外线吸收剂UV-329、紫外线吸收剂UV-531中的一种或多种；
所述偶联剂选自硅烷偶联剂KH-550、硅烷偶联剂KH-560、硅烷偶联剂KH-570、硅烷偶联剂KH-580中的一种或多种。
作为优选，所述步骤a中所述的丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间。
作为优选，所述步骤a中以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的偶联剂、500重量份的有机溶剂。
本发明的有益效果：本发明的防爆膜对手机后盖玻璃具有很高的剥离强度，可以达到2000gf/in以上，且在高温、低温、65/95、盐雾、QUV等环境下依然具备稳定的剥离强度，而且不会产生残胶现象；光学胶层中添加紫外线吸收剂，能够有效地吸收紫外线，避免了下游镭射加工过程中紫外光线对产品带来的不利影响；光学胶层中添加硅烷偶联剂，大大提高了光学胶的基材附着力性能，改善了防爆膜的脱胶问题；可印刷层具有印刷功能，可以根据人们的需求在防爆膜上印刷防伪标志或者个性图案。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜的结构示意图。
图中：1-PE保护膜层、2-可印刷层、3-PET基材层、4-光学胶层、5-离型膜层。
【具体实施方式】
实施例1：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为25um，所述PET基材层3的厚度为25um，所述光学胶层4的厚度为10um，所述离型膜层5的厚度为75um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加1重量份的紫外线吸收剂UV-531、1重量份的环氧类固化剂、0.1重量份的硅烷偶联剂KH-550、200重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例2：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为50um，所述PET基材层3的厚度为100um，所述光学胶层4的厚度为30um，所述离型膜层5的厚度为175um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加1重量份的紫外线吸收剂UV-329、10重量份的环氧类固化剂、5重量份的硅烷偶联剂KH-550、1000重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例3：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为40um，所述PET基材层3的厚度为75um，所述光学胶层4的厚度为20um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加2重量份的紫外线吸收剂UV-329、5重量份的环氧类固化剂、3重量份的硅烷偶联剂KH-550、500重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例4：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为30um，所述PET基材层3的厚度为50um，所述光学胶层4的厚度为25um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂UV-329、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的硅烷偶联剂KH-550、500重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例5：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为30um，所述PET基材层3的厚度为50um，所述光学胶层4的厚度为25um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加4重量份的紫外线吸收剂UV-329、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的硅烷偶联剂KH-550、800重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例6：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为30um，所述PET基材层3的厚度为50um，所述光学胶层4的厚度为25um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂UV-329、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的硅烷偶联剂KH-560、500重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例7：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为30um，所述PET基材层3的厚度为50um，所述光学胶层4的厚度为25um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂UV-329、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560一比一混合的混合物、500重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
实施例8：
参阅图1，本发明一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，自下而上依次包括PE保护膜层1、可印刷层2、PET基材层3、光学胶层4和离型膜层5，所述可印刷层2的厚度范围为1～3um，所述PE保护膜层1的厚度为30um，所述PET基材层3的厚度为50um，所述光学胶层4的厚度为25um，所述离型膜层5的厚度为125um。
所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法如下：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂UV-531、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560一比一混合的混合物、500重量份的乙酸乙酯，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层3的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层4，所述PET基材层3的正面设有可印刷层2；
c、在光学胶层4的表面贴合离型膜层5，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层2的表面贴合PE保护膜层1；
所述丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间；
所述离型膜层5的离型力范围为20～50gf/in。
对比例1与实施例7的不同之处在于，对比例1制备时不添加紫外线吸收剂，其他与实施例7均相同。
对比例2与实施例7的不同之处在于，对比例7制备时不添加偶联剂，其他与实施例7均相同。
对实施例1-8与对比例1-2所制备的防爆膜进行性能测试，测试结果见表1和表2。
表1
Figure BDA0003000697060000101
Figure BDA0003000697060000111
表2
Figure BDA0003000697060000112
性能测试过程中，所有防爆膜样品制备均为将防爆膜产品裁切成25mm宽，撕掉离型膜和PE保护膜后贴合在2.5D手机后盖玻璃平面，真空脱泡20min后再进行各种环境测试项目，在拉力机上按照300mm/min的速度测试，各种测试后观察玻璃后盖表面残胶程度；
常温测试值为将脱泡后的样品放置在25℃温度，50％湿度条件下静置20min后测试五组数据的均值；
水煮测试值为将脱泡后的样品放入80℃水中煮30min后自然晾干后，放置在25℃温度，50％湿度条件下静置2h后测试五组数据的均值；
盐雾测试值为将脱泡后的防爆膜样品放置在5％的氯化钠浓度盐雾机中24h，然后放置在25℃温度，50％湿度条件下2h后测试五组数据的均值；
QUV测试值为将脱泡后的防爆膜样品放置在QUV老化加速机中0.63W能量下48h后，放置在25℃温度，50％湿度条件下静置2h后测试五组数据的均值；
65/95测试值为将脱泡后的防爆膜样品放置在65℃温度，95％湿度条件下48h后，放置在25℃温度，50％湿度条件下静置2h后测试五组数据的均值；
低温测试值为将脱泡后的防爆膜样品放入-40℃条件下，72h后，放置在25℃温度，50％湿度条件下静置2h后测试五组数据的均值；
高温测试值为将脱泡后的防爆膜样品放入80℃条件下，72h后，放置在25℃温度，50％湿度条件下静置2h后测试五组数据的均值；
紫外透过率为防爆膜产品撕掉离型膜后，放入紫外分光光度计中测得350nm波段的紫外透过率五组值的平均值。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：自下而上依次包括PE保护膜层(1)、可印刷层(2)、PET基材层(3)、光学胶层(4)和离型膜层(5)，所述光学胶层(4)含有紫外线吸收剂和偶联剂，所述紫外线吸收剂选自紫外线吸收剂UV-P、紫外线吸收剂UV-234、紫外线吸收剂UV-329、紫外线吸收剂UV-531中的一种或多种，所述偶联剂选自硅烷偶联剂KH-550、硅烷偶联剂KH-560、硅烷偶联剂KH-570、硅烷偶联剂KH-580中的一种或多种。
2.如权利要求1所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560的混合物，混合比例为一比一。
3.如权利要求1所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：所述PE保护膜层(1)的厚度范围为25～50um，所述可印刷层(2)的厚度范围为1～3um，所述PET基材层(3)的厚度范围为25～100um，所述光学胶层(4)的厚度范围为10～30um，所述离型膜层(5)的厚度范围为75～175um。
4.如权利要求3所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：所述PE保护膜层(1)的厚度为30um，所述PET基材层(3)的厚度为50um，所述光学胶层(4)的厚度为25um，所述离型膜层(5)的厚度为125um。
5.如权利要求1所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：所述光学胶层(4)还包括固化剂、胶粘剂和有机溶剂，所述固化剂为环氧类固化剂，所述胶粘剂为丙烯酸酯胶粘剂，所述有机溶剂为甲苯、乙酸乙酯中的一种或多种。
6.如权利要求1所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜，其特征在于：所述离型膜层(5)的离型力范围为20～50gf/in。
7.一种新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加1～4重量份的紫外线吸收剂、1～10重量份的环氧类固化剂、0.1～5重量份的偶联剂、200～1000重量份的有机溶剂，混合搅拌30分钟，静置20分钟消泡后得到涂布液；
b、将制得的涂布液涂布在PET基材层(3)的背面，涂布干胶厚度在20～25um之间，在100～120℃温度下固化1～3分钟后得到光学胶层(4)，所述PET基材层(3)的正面设有可印刷层(2)；
c、在光学胶层(4)的表面贴合离型膜层(5)，得到防爆膜；
d、制备的防爆膜常温熟化2～5天后，在可印刷层(2)的表面贴合PE保护膜层(1)；
所述紫外线吸收剂选自紫外线吸收剂UV-P、紫外线吸收剂UV-234、紫外线吸收剂UV-329、紫外线吸收剂UV-531中的一种或多种；
所述偶联剂选自硅烷偶联剂KH-550、硅烷偶联剂KH-560、硅烷偶联剂KH-570、硅烷偶联剂KH-580中的一种或多种。
8.如权利要求7所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法，其特征在于：所述步骤a中所述的丙烯酸酯胶粘剂的粘度为2500mpa﹒s，固含量为50％，重均分子量在60～300万之间，玻璃化转变温度在-50℃～-20℃之间。
9.如权利要求7所述的新型可印刷手机后盖内防爆膜的制备方法，其特征在于：所述步骤a中以1000份的丙烯酸酯胶粘剂为原料，添加3重量份的紫外线吸收剂、5重量份的环氧类固化剂、1重量份的偶联剂、500重量份的有机溶剂。
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